本發(fā)明涉及一種制漿造紙產(chǎn)生的白泥的回收工藝，具體地說是涉及一種制漿造紙白泥回收活性石灰的方法。

背景技術(shù)：

自上世紀(jì)八十年代以來，國內(nèi)部分漿紙企業(yè)陸續(xù)開始堿回收白泥制備輕質(zhì)碳酸鈣技術(shù)的探索和研發(fā)。堿回收白泥是制漿造紙企業(yè)堿回收車間產(chǎn)生的固體廢棄物，其主要成分是綠液和石灰發(fā)生消化苛化反應(yīng)后生成的沉淀碳酸鈣，呈較強(qiáng)的堿性。造紙中苛化階段的白泥和綠泥渣是堿回收化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)物，是以用純堿（碳酸鈉）溶液和石灰為原料，使其發(fā)生苛化反應(yīng)，生成氫氧化鈉（燒堿）溶液和碳酸鈣沉淀（苛化泥）。濾去碳酸鈣沉淀等不溶物后，蒸發(fā)溶液而得液體燒堿或固體燒堿。其中綠泥主要是碳酸鈉和硫化鈉，因含有少量鐵離子等，故呈綠色。白泥主要是苛化產(chǎn)物碳酸鈣?？粱嘟?jīng)洗滌后可用作水泥的原料等。生成的碳酸鈣渣，經(jīng)洗凈、干燥、煅燒可以回收氧化鈣(生石灰)和部分二氧化碳。

通常紙廠處理白泥只是簡單的外運(yùn)填埋或者墩放，一方面是企業(yè)需要投入大量的人力、物力組織場地和運(yùn)輸?shù)?，另一方面也對環(huán)境，尤其是對土壤和水資源造成很強(qiáng)的二次污染。草葦蔗竹木多纖維制漿是我國造紙的一大特色，也符合我國的基本國情。在堿回收白泥治理方面，除白泥輕鈣項目技術(shù)以外，由于煅燒石灰的成本較高且投資較大，通常并不像國外用以煅燒石灰返回到消化苛化直接回用，同時由于鈉堿鹽及硅膠等雜質(zhì)的存在，也不能送電廠進(jìn)行煙氣脫硫以頂替重鈣粉。少數(shù)有條件的造紙企業(yè)有時能就近送往要求不高的水泥廠或者磚廠來解決部分白泥的出路，而絕大多數(shù)企業(yè)對待白泥還是采取外運(yùn)填埋或者直接排放。作為制漿造紙企業(yè)堿回收車間產(chǎn)生的二次污染固體廢棄物，每生產(chǎn)1噸紙或1噸漿，平均會產(chǎn)生0.8噸～1噸造紙白泥，主要成分為綠液（硫酸鹽法制漿所用藥液）和石灰發(fā)生苛化反應(yīng)（石灰和碳酸鹽離子的反應(yīng)）后生成的沉淀碳酸鈣，具有較強(qiáng)的堿性和腐蝕性。隨著時間的推移和制漿堿回收的不斷擴(kuò)充，由此產(chǎn)生的白泥二次污染將日趨突出，同時也浪費(fèi)了大量的碳酸鈣資源。

目前制漿造紙堿回收苛化產(chǎn)生的白泥回收石灰工藝主要采用回轉(zhuǎn)窯煅燒工藝，回轉(zhuǎn)窯煅燒作為白泥回收在大型的木漿廠處理白泥生產(chǎn)中應(yīng)用很廣。但該技術(shù)在白泥回收中的應(yīng)用目前僅限于木漿白泥處理，因?yàn)椴蓊悵{堿回收生產(chǎn)的白泥硅含量比木漿的高好多，采用轉(zhuǎn)窯煅燒很容易產(chǎn)生在窯內(nèi)形成“結(jié)圈”現(xiàn)象，影響回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)的穩(wěn)定運(yùn)行，造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，系統(tǒng)運(yùn)行狀況與經(jīng)濟(jì)效益也很不理想；且前期投資大，對操作技術(shù)要求高，生產(chǎn)故障率高，后期維護(hù)過程中檢修量大；對白泥和燃料的質(zhì)量要求嚴(yán)，由于雜質(zhì)含量較高的白泥中所含的碳酸鈣含量較低，回收的石灰氧化鈣含量也隨之降低，產(chǎn)品難以滿足苛化生產(chǎn)用石灰的需要；采用回轉(zhuǎn)窯煅燒工藝煅燒溫度需要1300度以上，生產(chǎn)溫度高，生產(chǎn)電耗較高，導(dǎo)致回收石灰的生產(chǎn)成本較高；而煤粉或煤氣作為容易獲得的常用燃料，但其燃燒達(dá)到的最高溫度在1250度，若采用回轉(zhuǎn)窯煅燒工藝則無法滿足其所需的煅燒溫度要求。

傳統(tǒng)技術(shù)沒有單獨(dú)的濕性物料處理工藝與技術(shù)，采用直接進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯煅燒系統(tǒng)進(jìn)行的操作運(yùn)行方式，這也是為了生產(chǎn)“球泥”的工藝需要?；鹧骒褵M(jìn)行碳酸鈣的分解時易出現(xiàn)“過燒”或“欠燒”現(xiàn)象，導(dǎo)致產(chǎn)品成為石灰未充分分解與已分解的混合物或?yàn)橐逊纸馀c過度分解的混合物?；剞D(zhuǎn)窯煅燒工藝在進(jìn)行冷卻時，冷卻速度慢。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種用煤粉或煤氣作燃料、適應(yīng)于包括草類漿在內(nèi)的所有纖維原料制漿堿回收白泥、防止 “結(jié)圈”的一種制漿造紙白泥回收活性石灰的方法。

本發(fā)明是采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)其發(fā)明目的的，一種制漿造紙白泥回收活性石灰的方法，它包括以下步驟：

⑴凈化處理：將苛化綠液進(jìn)行提純處理，去除（SiO₂、Fe₂O₃等離子）雜質(zhì)；

⑵脫水：將苛化白泥經(jīng)過濾機(jī)進(jìn)行強(qiáng)制脫水，生成含水量≤35％的含水白泥粉；

⑶煅燒分解：啟動第一一級預(yù)熱器、第二一級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒出口處的高溫風(fēng)機(jī)作為懸浮動力源，將煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣或?qū)⒚悍圩鳛槿剂?，通過燃料管道輸送至熱風(fēng)爐燃燒裝置，生產(chǎn)出煅燒分解爐所需的煅燒分解高溫?zé)犸L(fēng)環(huán)境，同時將部分上述燃料送入煅燒分解爐進(jìn)行燃燒，用燃燒產(chǎn)生的熱能來維持不低于900℃的高溫環(huán)境，以實(shí)現(xiàn)將含水白泥粉進(jìn)行煅燒分解；

⑷旋風(fēng)干燥：將由步驟⑵獲得的半干的白泥粉從懸態(tài)干燥機(jī)的入料口加入，并隨高溫風(fēng)機(jī)引出的高溫氣流一起進(jìn)入懸態(tài)干燥機(jī)1進(jìn)行干燥處理，經(jīng)干燥分離器2進(jìn)行固氣分離后，干燥后的白泥粉進(jìn)入第一一級預(yù)熱器的換熱管中隨高溫?zé)煔庖徊⑦M(jìn)入第一一級預(yù)熱器筒體完成氣固分離，經(jīng)第一一級預(yù)熱器翻板閥及下料管進(jìn)入第二二級預(yù)熱器的換熱管中；

⑸一級預(yù)熱：由第二一級預(yù)熱器補(bǔ)充石灰粉（補(bǔ)充石灰粉的目的是：①由于苛化鈣鹽在生產(chǎn)中有部分流失，為確保整體系統(tǒng)的物料平衡，而進(jìn)行的鈣補(bǔ)充；②通過補(bǔ)充部分優(yōu)質(zhì)的石灰粉原料，以提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性；③有效防止和解決系統(tǒng)雜質(zhì)離子的積累問題），于其換熱管中隨高溫?zé)煔庖徊⑦M(jìn)入其預(yù)熱器筒體完成氣固分離，經(jīng)其翻板閥及下料管進(jìn)入第二二級預(yù)熱器的換熱管中；

⑹二級預(yù)熱：進(jìn)入第二二級預(yù)熱器的換熱管中的白泥與石灰粉隨高溫?zé)煔庖徊⑦M(jìn)入第二二級預(yù)熱器的筒體完成氣固分離，經(jīng)其翻板閥及下料管進(jìn)入第一二級預(yù)熱器的換熱管中完成預(yù)熱；

⑺旋風(fēng)分離：預(yù)熱后的物料通過第一二級預(yù)熱器的下料管進(jìn)入煅燒分解爐的底部，與通入煅燒分解爐的燃料（煤粉或煤氣）混合后，在高溫?zé)煔獾臄y帶下依靠燃料的散點(diǎn)燃燒提供的熱焓完成碳酸鈣的分解，進(jìn)入三級旋風(fēng)分離器完成氣固分離；

⑻循環(huán)分解：分解后的高溫物料通過三級旋風(fēng)分離器下料管進(jìn)入到冷卻系統(tǒng)一級旋風(fēng)筒的換熱管中，部分比重較大的物料顆粒在煅燒分解爐的旋流分離器的作用下重新進(jìn)入煅燒分解爐7中，進(jìn)行循環(huán)分解及燃燒；

⑼旋風(fēng)冷卻：高溫物料依次經(jīng)三級懸浮冷卻裝置（包括一級冷卻器、二級冷卻器、三級冷卻器）的快速冷卻，得到苛化生產(chǎn)所需的活性石灰粉產(chǎn)品。

本發(fā)明所述的熱風(fēng)爐燃燒裝置包括熱風(fēng)爐、凈化器，熱風(fēng)爐將煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣或煤粉作為燃料，產(chǎn)生的高溫?zé)犸L(fēng)進(jìn)入凈化器凈化處理，凈化后的高溫?zé)犸L(fēng)輸送給煅燒分解爐以提供物料分解反應(yīng)的所需環(huán)境。

本發(fā)明步驟⑶中所述的熱風(fēng)爐產(chǎn)生的高溫?zé)犸L(fēng)從煅燒分解爐的底部進(jìn)入，與其中的高溫空氣匯合并助燃噴入煅燒分解爐底部的燃料進(jìn)行散點(diǎn)燃燒，產(chǎn)生的煙氣匯合于煅燒分解爐內(nèi)，同時還與煅燒分解爐內(nèi)煅燒白泥產(chǎn)生的氣體匯成一股高溫?zé)煔?；由煅燒分解爐出來的高溫氣固兩相在三級旋風(fēng)分離器中完成氣固分離后，煙氣分成兩路分別由第一二級預(yù)熱器進(jìn)入第一一級預(yù)熱器，由第二二級預(yù)熱器進(jìn)入第二一級預(yù)熱器，在第一一級預(yù)熱器、第二一級預(yù)熱器出口處兩股氣流匯合（進(jìn)入總風(fēng)管），由高溫風(fēng)機(jī)送入懸態(tài)干燥機(jī)。

本發(fā)明步驟⑼中所述的三級懸浮冷卻裝置包括一級旋風(fēng)冷卻器、二級旋風(fēng)冷卻器、三級旋風(fēng)冷卻器，冷卻空氣由三級旋風(fēng)冷卻器的換熱管進(jìn)入三級懸浮冷卻裝置中與高溫物料完成換熱變成高溫空氣，再通過一級旋風(fēng)冷卻器出風(fēng)管進(jìn)入煅燒分解爐底部。

本發(fā)明步驟⑴處理得到的白泥的殘堿含量≤0.5％，硫含量≤0.1％，過量灰≤0.5％；步驟⑶中所述的煤粉是采用的無硫煤，所述煅燒分解高溫?zé)犸L(fēng)環(huán)境的溫度為850～900℃，所述的高溫環(huán)境為900℃～1100℃，所述的高溫風(fēng)機(jī)所形成的氣流量為4000-4500m3/t白泥粉。

本發(fā)明步驟⑷中所述的干燥分離器的斷面風(fēng)速為：2.0 m/s～3.0m/s；所述的半干白泥粉在懸態(tài)干燥機(jī)中停留時間5s～8s；所述的懸態(tài)干燥機(jī)出料干燥率至少為90﹪；所述的煅燒分解爐的分解率至少為95%。

本發(fā)明步驟⑶至⑻中所述的物料在一至三級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒中停留時間20s～30s，在煅燒分解爐內(nèi)的停留時間20s～35s。

本發(fā)明步驟⑼中所述的活性石灰粉的活性為150ml～200ml；所述的各級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒的斷面風(fēng)速分別為：一級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒2.8～3.5m/s；二級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒4～4.5m/s；三級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒5～5.5m/s。

石灰活性度availability of lime ，表征生石灰水化反應(yīng)速度的一個指標(biāo),即在足時間內(nèi),以中和生石灰消化時產(chǎn)生的Ca（OH）2所消耗的4mol／L鹽酸的毫升數(shù)表示.石灰的活性度取決于它的組織結(jié)構(gòu),石灰的組織結(jié)構(gòu)與煅燒溫度和煅燒時間密切相關(guān).影響石灰活性度的組織結(jié)構(gòu)包括體積密度、氣孔率、比表面積和CaO礦物的晶粒尺寸.晶粒越小,比表面積越大,氣孔率越高,石灰活性就越高,化學(xué)反應(yīng)能力就越強(qiáng)。目前石灰活性度平均值一般可以超過300 ml/4N-HCl,可以顯著縮短煉鋼轉(zhuǎn)爐初期渣化時間,降低噸鋼石灰消耗,并對前期脫P(yáng)極為有利。

散點(diǎn)燃燒是指燃料粒子（如煤粉）或分子（煤氣分子）分散在高溫含氧環(huán)境下的放熱化學(xué)反應(yīng)過程。

由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明較好的實(shí)現(xiàn)了發(fā)明目的，其物料在設(shè)備內(nèi)與熱氣流懸浮接觸，傳熱面積增大，傳熱速度快，降低了煅燒溫度，分解反應(yīng)溫度僅在900度左右，燃料要求低，使低發(fā)熱量的煤粉或煤氣作燃料成為可能，同時也使得白泥煅燒的生產(chǎn)效率大幅提高，分解率已達(dá)95﹪以上，大大提高效益；煅燒前凈化除雜獲得碳酸鈣含量高、雜質(zhì)含量低的含水白泥，采用懸浮煅燒，避免結(jié)圈現(xiàn)象，生產(chǎn)運(yùn)行穩(wěn)定；適用于包括草類漿在內(nèi)的所有纖維原料制漿堿回收白泥，工藝適應(yīng)范圍廣；采用三級冷卻快速冷卻，生產(chǎn)活性石灰的同時回收大部分的熱能，運(yùn)行效率高。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖例說明：

1、懸態(tài)干燥機(jī)；2、干燥分離器；3、高溫風(fēng)機(jī)；41、第一一級預(yù)熱器；42、第二一級預(yù)熱器；51、第一二級預(yù)熱器；52、第二二級預(yù)熱器；6、三級預(yù)熱器；7、煅燒分解爐；8、旋流分離器；9、燃燒器；10、引風(fēng)機(jī)；11、懸態(tài)干燥機(jī)入料口；12、煙氣流；13、一級冷卻器；14、二級冷卻器；15、三級冷卻器；16、熱風(fēng)除塵器；17、冷卻空氣；18、活性石灰粉；19、熱風(fēng)爐燃燒裝置；20、燃料。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

實(shí)施例1：

由圖1可知，一種制漿造紙白泥回收活性石灰的方法，它包括以下步驟：

⑴凈化處理：將苛化綠液進(jìn)行提純處理，去除（SiO₂、Fe₂O₃等離子）雜質(zhì)；

⑵脫水：將苛化白泥經(jīng)過濾機(jī)進(jìn)行強(qiáng)制脫水，生成含水量≤35％的含水白泥粉（本實(shí)施例含水量為35％）；

⑶煅燒分解：啟動第一一級預(yù)熱器41、第二一級預(yù)熱器42的旋風(fēng)筒出口處的高溫風(fēng)機(jī)3作為懸浮動力源，將煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣或?qū)⒚悍圩鳛槿剂希ㄟ^燃料管道輸送至熱風(fēng)爐燃燒裝置19，生產(chǎn)出煅燒分解爐7所需的煅燒分解高溫?zé)犸L(fēng)環(huán)境，同時將部分上述燃料送入煅燒分解爐7進(jìn)行燃燒，用燃燒產(chǎn)生的熱能來維持不低于900℃的高溫環(huán)境（本實(shí)施例為900℃），以實(shí)現(xiàn)將含水白泥粉進(jìn)行煅燒分解；

⑷旋風(fēng)干燥：將由步驟⑵獲得的半干的白泥粉從懸態(tài)干燥機(jī)1入料口11加入，并隨高溫風(fēng)機(jī)3引出的高溫氣流一起進(jìn)入懸態(tài)干燥機(jī)1進(jìn)行干燥處理，經(jīng)干燥分離器2進(jìn)行固氣分離后，干燥后的白泥粉進(jìn)入第一一級預(yù)熱器41的換熱管中隨高溫?zé)煔庖徊⑦M(jìn)入第一一級預(yù)熱器41筒體完成氣固分離，經(jīng)第一一級預(yù)熱器41翻板閥及下料管進(jìn)入第二二級預(yù)熱器52的換熱管中，其路徑為：第一一級預(yù)熱器41→第二二級預(yù)熱器52；

⑸一級預(yù)熱：由第二一級預(yù)熱器42補(bǔ)充石灰粉（補(bǔ)充石灰粉的目的是：①由于苛化鈣鹽在生產(chǎn)中有部分流失，為確保整體系統(tǒng)的物料平衡，而進(jìn)行的鈣補(bǔ)充；②通過補(bǔ)充部分優(yōu)質(zhì)的石灰粉原料，以提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性；③有效防止和解決系統(tǒng)雜質(zhì)離子的積累問題），于其換熱管中隨高溫?zé)煔庖徊⑦M(jìn)入其預(yù)熱器筒體完成氣固分離，經(jīng)其翻板閥及下料管進(jìn)入第二二級預(yù)熱器52的換熱管中，其路徑為：第二一級預(yù)熱器42→第二二級預(yù)熱器52；

⑹二級預(yù)熱：進(jìn)入第二二級預(yù)熱器52的換熱管中的白泥與石灰粉隨高溫?zé)煔庖徊⑦M(jìn)入第二二級預(yù)熱器52的筒體完成氣固分離，經(jīng)其翻板閥及下料管進(jìn)入第一二級預(yù)熱器51的換熱管中完成預(yù)熱，其路徑為：第二二級預(yù)熱器52→第一二級預(yù)熱器51；

⑺旋風(fēng)分離：預(yù)熱后的物料通過第一二級預(yù)熱器51的下料管進(jìn)入煅燒分解爐7的底部，與通入煅燒分解爐7的燃料（煤粉或煤氣）混合后，在高溫?zé)煔獾臄y帶下依靠燃料的散點(diǎn)燃燒提供的熱焓完成碳酸鈣的分解，進(jìn)入三級旋風(fēng)分離器完成氣固分離；

⑻循環(huán)分解：分解后的高溫物料通過三級旋風(fēng)分離器下料管進(jìn)入到冷卻系統(tǒng)一級旋風(fēng)筒的換熱管中，部分比重較大的物料顆粒在煅燒分解爐7的旋流分離器8的作用下重新進(jìn)入煅燒分解爐7中，進(jìn)行循環(huán)分解及燃燒；

⑼旋風(fēng)冷卻：高溫物料依次經(jīng)三級懸浮冷卻裝置的快速冷卻，得到苛化生產(chǎn)所需的活性石灰粉產(chǎn)品。

本發(fā)明所述的熱風(fēng)爐燃燒裝置19包括熱風(fēng)爐、凈化器，熱風(fēng)爐將煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣或煤粉作為燃料，產(chǎn)生的高溫?zé)犸L(fēng)進(jìn)入凈化器凈化處理，凈化后的高溫?zé)犸L(fēng)輸送給煅燒分解爐7以提供物料分解反應(yīng)的所需環(huán)境。

本發(fā)明步驟⑶中所述的熱風(fēng)爐產(chǎn)生的高溫?zé)犸L(fēng)從煅燒分解爐7的底部進(jìn)入，與其中的高溫空氣匯合并助燃噴入煅燒分解爐7底部的燃料進(jìn)行散點(diǎn)燃燒，產(chǎn)生的煙氣匯合于煅燒分解爐7內(nèi)，同時還與煅燒分解爐7內(nèi)煅燒白泥產(chǎn)生的氣體匯成一股高溫?zé)煔?；由煅燒分解爐7出來的高溫氣固兩相在三級旋風(fēng)分離器中完成氣固分離后，煙氣分成兩路分別由第一二級預(yù)熱器51進(jìn)入第一一級預(yù)熱器41，由第二二級預(yù)熱器52進(jìn)入第二一級預(yù)熱器42，其路徑分別為：第一二級預(yù)熱器51→C1A；第二二級預(yù)熱器52→第二一級預(yù)熱器42，在第一一級預(yù)熱器41、第二一級預(yù)熱器42出口處兩股氣流匯合（進(jìn)入總風(fēng)管），由高溫風(fēng)機(jī)3送入懸態(tài)干燥機(jī)1。

本發(fā)明步驟⑼中所述的三級懸浮冷卻裝置包括一級旋風(fēng)冷卻器、二級旋風(fēng)冷卻器、三級旋風(fēng)冷卻器，冷卻空氣由三級旋風(fēng)冷卻器的換熱管進(jìn)入三級懸浮冷卻裝置中與高溫物料完成換熱變成高溫空氣，再通過一級旋風(fēng)冷卻器出風(fēng)管進(jìn)入煅燒分解爐7底部；物料的路徑為：三級旋風(fēng)分離器→一級旋風(fēng)冷卻器→二級旋風(fēng)冷卻器→三級旋風(fēng)冷卻器→收集輸送機(jī)，冷卻空氣的方向?yàn)椋嚎諝膺^濾器17→三級旋風(fēng)冷卻器→二級旋風(fēng)冷卻器→一級旋風(fēng)冷卻器→煅燒分解爐7。

本發(fā)明步驟⑴處理得到的白泥的殘堿含量≤0.5％，硫含量≤0.1％，過量灰≤0.5％（本實(shí)施例為殘堿含量0.5％，硫含量0.1％，過量灰0.5％）；步驟⑶中所述的煤粉是采用的無硫煤，所述煅燒分解高溫?zé)犸L(fēng)環(huán)境的溫度為850～900℃（本實(shí)施例為900℃），所述的高溫環(huán)境為900℃～1100℃（本實(shí)施例為900℃），所述的高溫風(fēng)機(jī)3所形成的氣流量為4000-4500m³/t白泥粉（本實(shí)施例為4000m³/t）。

本發(fā)明步驟⑷中所述的干燥分離器2的斷面風(fēng)速為：2.0 m/s～3.0m/s（本實(shí)施例為2.0 m/s）；所述的半干白泥粉在懸態(tài)干燥機(jī)1中停留時間5s～8s（本實(shí)施例為5s）；所述的懸態(tài)干燥機(jī)1出料干燥率至少為90﹪（本實(shí)施例為90﹪）；所述的煅燒分解爐7的分解率至少為95%（本實(shí)施例為95%）。

本發(fā)明步驟⑶至⑻中所述的物料在一至三級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒中停留時間20s～30s（本實(shí)施例為20s），在煅燒分解爐7內(nèi)的停留時間20s～35s（本實(shí)施例為20s）。

本發(fā)明步驟⑼中所述的活性石灰粉的活性為150ml～200ml（本實(shí)施例為150ml）；所述的各級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒的斷面風(fēng)速分別為：一級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒2.8～3.5m/s（本實(shí)施例為2.8 m/s）；二級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒4～4.5m/s（本實(shí)施例為4m/s）；三級預(yù)熱器6的旋風(fēng)筒5～5.5m/s（本實(shí)施例為5m/s）。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例步驟⑵中含水白泥粉的含水量為20％；步驟⑶中維持高溫環(huán)境為1100℃。

本發(fā)明步驟⑴處理得到的白泥的殘堿含量≤0.5％，硫含量≤0.1％，過量灰≤0.5％（本實(shí)施例為殘堿含量0.35％，硫含量0.08％，過量灰0.3％）；步驟⑶中所述的煤粉是采用的無硫煤，所述煅燒分解高溫?zé)犸L(fēng)環(huán)境的溫度為850～900℃（本實(shí)施例為900℃），所述的高溫環(huán)境為900℃～1100℃（本實(shí)施例為1100℃），所述的高溫風(fēng)機(jī)3所形成的氣流量為4000-4500m³/t白泥粉（本實(shí)施例為4500m³/t）

本發(fā)明步驟⑷中所述的干燥分離器2的斷面風(fēng)速為：2.0 m/s～3.0m/s（本實(shí)施例為3.0 m/s）；所述的半干白泥粉在懸態(tài)干燥機(jī)1中停留時間5s～8s（本實(shí)施例為8s）；所述的懸態(tài)干燥機(jī)1出料干燥率至少為90﹪（本實(shí)施例為97﹪）；所述的煅燒分解爐7的分解率至少為95%（本實(shí)施例為97%）。

本發(fā)明步驟⑶至⑻中所述的物料在一至三級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒中停留時間20s～30s（本實(shí)施例為30s），在煅燒分解爐7內(nèi)的停留時間20s～35s（本實(shí)施例為35s）。

本發(fā)明步驟⑼中所述的活性石灰粉的活性為150ml～200ml（本實(shí)施例為150ml）；所述的各級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒的斷面風(fēng)速分別為：一級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒2.8～3.5m/s（本實(shí)施例為3 m/s）；二級預(yù)熱器的旋風(fēng)筒4～4.5m/s（本實(shí)施例為4.5m/s）；三級預(yù)熱器6的旋風(fēng)筒5～5.5m/s（本實(shí)施例為5.5m/s）。

余同實(shí)施例1。