本發(fā)明涉及磷化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種磷銨中加鋅、鎂的方法。
背景技術(shù)：
氧化鋅、氧化鎂不溶于水，溶于酸和銨鹽溶液。濕法系統(tǒng)添加氧化鎂、氧化鋅后，管反配酸液中鎂含量增加，增大了料漿的黏度，降低管反中酸的活性，影響管反反應(yīng)溫度，對系統(tǒng)負(fù)荷和產(chǎn)品含水量產(chǎn)生較大影響。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供鋅、鎂指標(biāo)合格，不黏手，水分含量低的方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種磷銨中加鋅、鎂的方法，包括：
步驟一、將固體磷銨加入料漿槽中，并加入水，配制磷銨料漿溶液，混合料漿一；
步驟二、將混合料一通入造粒機造粒，并在造粒過程中加入氯化鎂和氯化鋅得到復(fù)合肥顆粒；
步驟三、復(fù)合肥顆粒通過干燥設(shè)備進行干燥，干燥后再冷卻、篩分。
優(yōu)選的，步驟一中所述固體磷銨為磷酸一銨、磷酸二銨和過磷酸鈣的兩種以上。
優(yōu)選的，步驟一中所述的磷銨料漿溶液直接引進磷銨廠磷銨料漿濃縮工序的磷銨濃縮料漿溶液；所述磷銨濃縮料漿溶液的磷銨重量百分比為65％-75％。
優(yōu)選的，所述磷銨濃縮料漿溶液通過備用蒸發(fā)器再次濃縮或直接使用。
優(yōu)選的，步驟一中所述的混合料漿中的磷銨重量百分比為65％～95％，溫度控制在90～130℃。
優(yōu)選的，步驟三中所述的干燥設(shè)備為熱風(fēng)烘干裝置；所述熱風(fēng)烘干裝置采用熱風(fēng)向上、物料下降逆流接觸的方法進行干燥，其中熱風(fēng)采用折流的方式向上流動。
優(yōu)選的，所述熱風(fēng)烘干裝置的熱風(fēng)控制在50～150℃，復(fù)合肥顆粒在烘干裝置中停留的時間控制在5-30分鐘。
優(yōu)選的，所述氯化鎂和氯化鋅直接從斗提機進入造粒機。
優(yōu)選的，所述氯化鎂和氯化鋅為粉末狀，粒度為300～500目。
本發(fā)明提供鎂、鋅加法包括步驟一、將固體磷銨加入料漿槽中，并加入水，配制磷銨料漿溶液，混合料漿一；步驟二、將混合料一通入造粒機造粒，并在造粒過程中加入氯化鎂和氯化鋅得到復(fù)合肥顆粒；步驟三、復(fù)合肥顆粒通過干燥設(shè)備進行干燥，干燥后再冷卻、篩分。的加將濕法添加工藝改為干法添加工藝，氧化鎂、氧化鋅從返料斗提機L639處加入造粒機。在2015年10月14日至10月23日期間生產(chǎn)的流行美產(chǎn)品都為干法加鎂、加鋅工藝。2015年第二批次的流行美產(chǎn)品，養(yǎng)分指標(biāo)合格、穩(wěn)定，產(chǎn)品水分含量低，產(chǎn)品不粘手，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良。
具體實施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實施例，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下，所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護范圍。需要說明的是本發(fā)明所有過濾步驟用的設(shè)備均優(yōu)選使用板框過濾器。
實施例1
(1)、440kg從磷酸銨濃縮工序來的含23％水分的磷銨料漿通過塔上備用蒸發(fā)器繼續(xù)濃縮，所得含17％水分的磷銨料漿，流入磷銨造粒機。
(2)、將300目的氯化鎂和氯化鉀分別從斗提機中加入造粒機中
(3)、造粒后的粒子降落到造粒塔下面的干燥裝置，從干燥裝置底部送入120℃的熱風(fēng)，與物料逆流接觸直接干燥，將多余水分烘干，得到所述磷銨復(fù)合肥。
所制得的磷銨復(fù)合肥產(chǎn)品，氮的含量為12.43％、磷的含量為(以P2O5計)15.56％、鎂的含量為(以MgO計)14.73％、鋅含量為(以ZnO計)15.76水分為1.5％，各項指標(biāo)符合GB15063-2009。
實施例2
(1)、向料漿槽加入400kg磷酸銨，50kg水，40kg尿素，加熱到110-130℃，經(jīng)過30分鐘，制得含部分短鏈聚磷酸銨的料漿。
(2)、將400目的氯化鎂和氯化鉀分別從斗提機中加入造粒機中
(3)、造粒后的粒子降落到造粒塔下面的干燥裝置，從干燥裝置底部送入100℃的熱風(fēng)，與物料逆流接觸直接干燥，將多余水分烘干，得到所述磷銨復(fù)合肥。
所制得的磷銨復(fù)合肥產(chǎn)品，氮的含量為12.43％、磷的含量為(以P2O5計)15.56％、鎂的含量為(以MgO計)14.44％、鋅含量為(以ZnO計)為15.4％水分為1.5％，各項指標(biāo)符合GB15063-2009。
實施例3
(1)、向料漿槽加入340kg磷酸銨，50kg水，50kg尿素，加熱到110-130℃，經(jīng)過30分鐘，制得含部分短鏈聚磷酸銨的料漿。
(2)、將300目的氯化鎂和氯化鉀分別從斗提機中加入造粒機中
(3)、造粒后的粒子降落到造粒塔下面的干燥裝置，從干燥裝置底部送入120℃的熱風(fēng)，與物料逆流接觸直接干燥，將多余水分烘干，得到所述磷銨復(fù)合肥。所制得的磷銨復(fù)合肥產(chǎn)品，氮的含量為12.41％、磷的含量為(以P2O5計)16.66％鎂的含量為(以MgO計)14.76％、鋅含量為(以ZnO計)為14.98％水分為1.5％，各項指標(biāo)符合GB15063-2009。
實施例1至3中的百分?jǐn)?shù)均為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)；實施例2和3中的磷酸銨包括磷酸一銨和/或磷酸二銨。
以上對本發(fā)明所提供的方案進行了詳細(xì)介紹。本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。