1.利用鉻渣制備致密耐火材料的方法，其特征在于，包括：
(1)將鉻渣、還原煤與粘結(jié)劑和水混合得到混合物料，將混合物料壓制成濕磚坯；其中，所述鉻渣的粒度為100目～200目；所述還原煤的粒度為80目～150目；
(2)濕磚坯干燥后在高溫窯爐中進(jìn)行還原焙燒，焙燒結(jié)束后隨爐冷卻，得到鉻渣質(zhì)耐火材料。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(1)中將鉻渣、還原煤、粘結(jié)劑和水按照100：(8～20)：(3～12)：(5～14)的質(zhì)量比例進(jìn)行混合。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述鉻渣采用干磨的方式進(jìn)行磨細(xì)處理。
4.按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，按照質(zhì)量百分比計，在所述還原煤中，粒度為80目～100目的顆粒占10％～20％，粒度為100目～150目的顆粒占80％～90％。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述還原煤是長煙煤、褐煤或者蘭炭中的任何一種或者一種以上按照任意比例組成的混合物。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，將濕磚坯干燥至水分小于1％的成型干坯料后在高溫窯爐中進(jìn)行還原焙燒。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的還原焙燒條件為：焙燒溫度為1200℃～1400℃，焙燒時間為1h～4h。
8.實現(xiàn)權(quán)利要求1-7任何一項所述方法的專用系統(tǒng)，其特征在于，包括：原料處理系統(tǒng)、原料混合和成型系統(tǒng)以及還原焙燒系統(tǒng)。
9.按照權(quán)利要求8所述的專用系統(tǒng)，其特征在于，原料處理系統(tǒng)的出料口與原料混合和成型系統(tǒng)的入料口相連，原料混合和成型系統(tǒng)的出料口與還原焙燒系統(tǒng)的進(jìn)料口相連。
10.按照權(quán)利要求8或9所述的專用系統(tǒng)，其特征在于，
所述原料處理系統(tǒng)包括干磨設(shè)備和粉碎設(shè)備；
所述原料混合和成型系統(tǒng)包括混合設(shè)備、壓制濕磚坯設(shè)備以及干燥濕磚坯干燥設(shè)備，其中，混合設(shè)備的進(jìn)料口與干磨設(shè)備的出料口以及粉碎設(shè)備的出料口相連；混合設(shè)備的出料口與壓制濕磚坯設(shè)備的進(jìn)料口相連，壓制濕磚坯設(shè)備的出料口與干燥濕磚坯的干燥設(shè)備的進(jìn)料口相連；
所述的還原焙燒系統(tǒng)包括高溫窯爐，所述高溫窯爐的進(jìn)料口與原料混合和成型系統(tǒng)的干燥濕磚坯的干燥設(shè)備的出料口相連。