本發(fā)明屬于廢棄物資源化技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種焦化工業(yè)中硫的分布式資源化系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

目前焦化行業(yè)廣泛使用的HPF法，通過濕法氧化將焦爐煤氣中的H₂S大部分轉(zhuǎn)化為單質(zhì)硫，少部分由于濕法氧化過程的副反應生成硫氰酸銨、硫代硫酸銨和硫酸銨的混合物。

現(xiàn)有生產(chǎn)中，單質(zhì)硫通過熔硫凈化或板框壓濾、離心脫濾等方式得到硫膏，如葛方晉等人的一種分離熔硫工藝及設(shè)備(公開號CN105502300A)，柴先東等人的熔硫釜(公開號CN204324873U)，但是由于該硫膏中含有較多雜質(zhì)，色澤、純度較差，無法達到市售產(chǎn)品的品質(zhì)規(guī)格，大部分焦化企業(yè)的硫膏都堆庫壓存，不僅占地，而且極易形成環(huán)境污染。

另外，由于HPF法是否脫硫過程副反應的發(fā)生，產(chǎn)生的硫氰酸銨、硫代硫酸銨和硫酸銨混合鹽在脫硫循環(huán)液中累積到一定程度，將嚴重影響焦爐煤氣的脫硫效果。通過脫硫廢液定期采出，并結(jié)合副鹽回收及其副鹽精制技術(shù)，如馬瑞進等人的脫硫廢液中副鹽的處理方法(公開號CN103058442A)，焦廣磊的一種焦化脫硫廢液提取副鹽的方法(公開號CN102502709A)，此類方法可以將其中的硫氰酸銨、硫代硫酸銨和硫酸銨分別回收、精制，獲得可投放市場的產(chǎn)品。但是隨著近年來，硫氰酸銨、硫代酸酸銨市場的飽和，副鹽回收及其精制技術(shù)的競爭力和市場價值越來越不被業(yè)內(nèi)人士看好。

近年來興起的廢硫膏與脫硫廢液聯(lián)合焚燒技術(shù)，是將廢硫膏和脫硫廢液混合共同焚燒后，經(jīng)過凈化、轉(zhuǎn)化制酸。該方法雖然可以將廢硫膏和脫硫廢液一并處理，但是由于脫硫廢液焚燒后組成復雜，為了不影響轉(zhuǎn)化催化劑，必須在轉(zhuǎn)化之前進行大量的洗滌和凈化步驟，因此能耗較高。如朱偉長等人的從焦化脫硫廢液提取硫氰酸銨(公開號CN102874845A)，陳琳的一種從焦化脫硫廢液中提取硫氰酸銨的方法(公開號CN102126732A)。

焦爐煙道氣的脫硫方法主要雙堿法、鈣法以及氨法，如黃偉等人的一種新型雙堿法煙氣脫硫方法及煙氣脫硫系統(tǒng)(公開號CN105498503A)，徐繼紅等人的一種快速鈣法煙氣脫硫的方法(公開號CN102485323A)，焦延濱等人的氨法脫硫裝置及工藝(公開號CN105126589A)，雙堿法雖然可以在脫硫的同時脫硝，但是氧化鈣再生氫氧化鈉工序占地和能耗較大，鈣法和傳統(tǒng)氨法雖然原料易得、工藝簡單，但是鈣法所得產(chǎn)品很難二次利用，易形成新的廢棄物。傳統(tǒng)氨法易形成氨逃逸，且無法同時脫硫和脫硝。

焦爐煙道氣脫硝的方法主要有SCR法和SNCR法，如胡永鋒等人的SCR法煙氣脫硝裝置及煙氣脫硝方法(公開號CN104741001A)，張蕊等人的一種SNCR脫硝裝置及脫硝方法(公開號CN103349898A)，SNCR法需要較高的溫度，在爐外脫硝需要重新加熱焦爐煙道氣，能耗較高；在爐內(nèi)脫硝，需對焦爐爐體進行改造，對焦爐正常操作影響較大，不太適合焦爐爐內(nèi)脫硝。SCR法需要在催化劑的條件下進行脫硝，催化劑投資較大，脫硝成本較高，且容易受到煙道氣中其他雜質(zhì)的污染而失活。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)不足，本發(fā)明提供了一種焦化工業(yè)中硫的分布式資源化系統(tǒng)及方法。

一種焦化工業(yè)中硫的分布式資源化方法，其是將焦爐煤氣濕法脫硫工段中產(chǎn)生的硫泡沫和脫硫廢液，以及來自焦爐的煙道氣，分別經(jīng)過三條不同的資源化途徑，最終得到硫酸銨并聯(lián)產(chǎn)硝酸銨：

硫泡沫的資源化途徑為：硫泡沫凈化后得到純凈硫磺，硫磺焚燒轉(zhuǎn)化成SO₂，含有SO₂的氣體用于制備濃硫酸，濃硫酸吸收焦爐煤氣中的氨生產(chǎn)硫酸銨；

脫硫廢液的資源化途徑為：脫硫廢液脫色后，進行硫代氧化轉(zhuǎn)化產(chǎn)生硫酸銨溶液，分離出的硫磺參與硫泡沫的資源化過程，硫酸銨溶液經(jīng)結(jié)晶分離得到硫酸銨和硫氰酸銨母液，將硫氰酸銨母液焚燒產(chǎn)生含有SO₂的氣體，用氨水吸收氣體中的SO₂生成亞硫酸銨，亞硫酸銨氧化制硫酸銨或?qū)喠蛩徜@作為脫硝劑用于煙氣脫硝；

焦爐煙道氣的資源化途徑為：回收余熱后與臭氧混合，使其中的NO部分或全部氧化后，連同焚硫制酸過程尾氣、硫代氧化過程尾氣、硫氰酸銨焚燒制亞硫酸銨過程尾氣一并進行脫硫脫硝，氨水中的游離氨與SO₂反應生成亞硫酸銨，生成的亞硫酸銨或同時加入來自脫硫廢液資源化途徑中的亞硫酸銨，在臭氧氧化作用下與NO_x反應生成硫酸銨和N₂；部分NO₂與氨反應生成硝酸銨。

進一步地，硫泡沫的資源化途徑為：

來自脫硫工段再生塔的硫泡沫在硫泡沫槽中靜置、分相后，從硫泡沫槽下部采出硫泡沫，送至連續(xù)熔硫凈化器，采用熔融凈化的方法，連續(xù)脫去硫渣、清液后得到液化的純凈硫磺；將硫磺噴入硫磺焚燒爐內(nèi)氧化成SO₂，含有SO₂的高溫氣體經(jīng)第一余熱鍋爐回收余熱后，送至二轉(zhuǎn)二吸單元制備濃硫酸，濃硫酸送硫銨工段飽和器吸收焦爐煤氣中的氨，經(jīng)結(jié)晶、干燥后生產(chǎn)硫酸銨；焚硫制酸過程尾氣送至脫硫脫硝一體塔一并處理。

進一步地，脫硫廢液的資源化途徑為：

來自脫硫工段脫硫塔的脫硫廢液經(jīng)脫色器脫色后，進入硫代氧化器，將其中的硫代硫酸銨氧化轉(zhuǎn)化為硫酸銨，分離出硫磺送入連續(xù)熔硫凈化器處理，硫酸銨溶液經(jīng)熱泵蒸發(fā)，蒸發(fā)水送至脫硫工段使用，濃縮富鹽溶液進入過濾分離器中，飽和結(jié)晶析出硫酸銨，送至硫銨工段干燥器合并生產(chǎn)硫酸銨；結(jié)晶析出硫酸銨后的硫氰酸銨母液送入硫氰廢液焚燒爐內(nèi)進行焚燒，含有SO₂的高溫氣體經(jīng)過第二余熱鍋爐回收余熱后，進入洗滌塔洗滌除塵，然后進入吸收塔用氨水吸收其中的SO₂生成亞硫酸銨，該亞硫酸銨有兩種資源化方式任選其一：

(I)在吸收塔內(nèi)進行濕法氧化轉(zhuǎn)化，得到硫酸銨溶液，送硫銨工段經(jīng)結(jié)晶、干燥生產(chǎn)硫酸銨，如圖1所示；

(II)作為脫硝劑送入脫硫脫硝一體塔進行處理，如圖2所示；

其中，硫代氧化過程尾氣和硫氰酸銨焚燒制亞硫酸銨過程尾氣送脫硫脫硝一體塔一并處理。

進一步地，焦爐煙道廢氣的資源化途徑為：

焦爐煙道氣經(jīng)第三余熱鍋爐回收余熱后，送入煙氣再熱器進一步回收余熱，再進入洗滌除塵器洗去雜質(zhì)并進一步降溫，然后與來自臭氧發(fā)生器的臭氧在管道反應器中充分混合反應，使其中的NO部分或全部氧化后，連同焚硫制酸過程尾氣、硫代氧化過程尾氣、硫氰酸銨焚燒制亞硫酸銨過程尾氣一并送入脫硫脫硝一體塔；脫硫脫硝一體塔中，根據(jù)脫硫廢液的資源化途徑有兩種脫硫脫硝方式選其一：

(1)如圖1所示，以氨水為脫硫脫硝劑：用氨水調(diào)節(jié)pH值的條件下，氨水中的游離氨與煙氣中的SO₂反應生成亞硫酸銨，同時在臭氧氧化作用下，生成的亞硫酸銨與煙氣中的NO_x反應生成硫酸銨，NO_x轉(zhuǎn)化為N₂；部分NO₂與游離氨反應生成硝酸銨；

(2)如圖2所示，以氨水為脫硫脫硝劑，同時以脫硫廢液的資源化途徑中的亞硫酸銨為脫硝劑：脫硫廢液的資源化途徑中的亞硫酸銨送入脫硫脫硝一體塔；脫硫脫硝一體塔內(nèi)用氨水調(diào)節(jié)pH值的條件下，氨水中的游離氨與煙氣中的SO₂反應生成亞硫酸銨，同時在臭氧氧化作用下，亞硫酸銨與煙氣中的NO_x反應生成硫酸銨，NO_x轉(zhuǎn)化為N₂；部分NO₂與游離氨反應生成硝酸銨；

脫硫脫硝一體塔中的硫酸銨和硝酸銨混合鹽溶液送硫銨工段，經(jīng)結(jié)晶、干燥后生產(chǎn)硫酸銨和硝酸銨；

脫硫脫硝后的焦爐煙道氣經(jīng)過捕氨和除霧后，從脫硫脫硝一體塔頂部排出，進入煙氣再熱器，利用脫硫脫硝前焦爐煙道氣的低溫余熱加熱后返回煙囪，高空排放。

進一步地，脫硫脫硝一體塔中采出的混合鹽溶液再經(jīng)過液相氧化器進行濕法氧化，保證亞硫酸銨完全轉(zhuǎn)化成硫酸銨。

優(yōu)選地，脫硫脫硝一體塔中采用上下兩段脫硫脫硝：濃氨水來自焦化化產(chǎn)蒸氨塔頂餾出，用于下段脫硫脫硝，生成亞硫酸銨和硝酸銨產(chǎn)品；稀氨水采用冷鼓工段機械化澄清槽的剩余氨水，用于上段脫硫脫硝，生成亞硫酸銨和硝酸銨產(chǎn)品，同時用于稀釋氣相氨濃度，降低氨逃逸；

亞硫酸銨在臭氧氧化作用下與NO_x反應生成硫酸銨，同時NO_x轉(zhuǎn)化為N₂。

一種焦化工業(yè)中硫的分布式資源化系統(tǒng)：

脫硫工段再生塔經(jīng)硫泡沫槽連接至連續(xù)熔硫凈化器，連續(xù)熔硫凈化器的硫磺出口連接至硫磺焚燒爐，硫磺焚燒爐的氣體出口經(jīng)第一余熱鍋爐連接至二轉(zhuǎn)二吸單元，二轉(zhuǎn)二吸單元的尾氣出口連接至脫硫脫硝一體塔的煙氣進口；

脫硫工段脫硫塔的脫硫廢液出口經(jīng)脫色器連接至硫代氧化器，硫代氧化器的硫磺出口連接至連續(xù)熔硫凈化器，硫代氧化器的硫酸銨溶液出口連接至熱泵，熱泵的蒸發(fā)水出口連接至脫硫工段，熱泵的濃縮富鹽溶液出口連接至過濾分離器，過濾分離器的結(jié)晶出口連接至硫銨工段干燥器，過濾分離器的硫氰酸銨母液出口連接至硫氰廢液焚燒爐，硫氰廢液焚燒爐的氣體出口依次經(jīng)第二余熱鍋爐和洗滌塔連接至吸收塔，吸收塔的鹽溶液出口連接至硫銨工段結(jié)晶泵(如圖1所示)或脫硫脫硝一體塔的亞硫酸銨溶液進口(如圖2所示)；硫代氧化器的尾氣出口和吸收塔的尾氣出口分別連接至脫硫脫硝一體塔的煙氣進口；

煉焦工段焦爐煙道氣出口依次經(jīng)第三余熱鍋爐、煙氣再熱器、洗滌除塵器連接至管道反應器的煙氣進口，臭氧發(fā)生器連接至管道反應器的臭氧進口，管道反應器的煙氣出口連接至脫硫脫硝一體塔的煙氣進口，氨水管路連接至脫硫脫硝一體塔的氨水進口，脫硫脫硝一體塔的煙氣出口經(jīng)煙氣再熱器連接至煙囪，脫硫脫硝一體塔的鹽溶液出口連接至硫銨工段結(jié)晶泵。

進一步地，脫硫脫硝一體塔的鹽溶液出口經(jīng)液相氧化器連接至硫銨工段結(jié)晶泵。

優(yōu)選地，脫硫脫硝一體塔中采用上下兩段脫硫脫硝：來自焦化化產(chǎn)蒸氨塔頂餾出的濃氨水通過管路連通至下段脫硫脫硝的氨水進口，冷鼓工段機械化澄清槽的剩余氨水通過管路連通至上段脫硫脫硝一體塔的氨水進口。

本發(fā)明的有益效果為：

與現(xiàn)有焦爐煤氣脫硫產(chǎn)生的硫磺熔硫方法比較，采用連續(xù)式熔硫設(shè)備替代原有間歇或半連續(xù)化設(shè)備，提高生產(chǎn)產(chǎn)率；采用側(cè)線采出熔硫過程產(chǎn)生的界面雜質(zhì)，減少雜質(zhì)對硫磺品質(zhì)的影響，提高硫磺品質(zhì)。

與現(xiàn)有的硫膏(或硫泡沫)、脫硫廢液混合焚燒制酸相比較，采凈化后液硫制酸，充分利用余熱，省去焚燒氣體的凈化步驟，大幅降低能耗和投資；脫硫廢液分離硫酸銨后再去焚燒，避免了硫酸銨的反復分解和生成(焚燒生成的硫酸最終去生產(chǎn)硫銨)，避免了資源的無效循環(huán)，有利于資源的高效利用效率。且脫硫廢液焚燒后不通過汽相氧化，而通過液相吸收氧化生成硫酸銨或液相吸收生成亞硫酸銨送入煙氣脫硝，生產(chǎn)能耗低。

與現(xiàn)有的煙道氣脫硫脫硝方法相比較，本發(fā)明提出基于氨法同時脫硫脫硝一體化方法。采用焦化流程自產(chǎn)的濃氨水和稀氨水進行兩段脫硫脫硝，濃氨水易生成亞硫酸銨，后續(xù)再經(jīng)過氧化生成硫酸銨產(chǎn)品，稀氨水可有效抑制氨逃逸。同時，利用脫硫產(chǎn)生的亞硫酸銨，結(jié)合臭氧與氮氧化物反應，亞硫酸銨被氧化成硫酸銨，同時氮氧化物轉(zhuǎn)化為氮氣。硫酸銨可與焦化硫銨工序有機銜接，省去大量重復投資。

本發(fā)明立足焦化流程系統(tǒng)資源平衡，充分發(fā)揮焦化流程的自凈化功能，系統(tǒng)考慮硫泡沫、含硫廢氣和含硫廢液的耦合處理，并就地回收產(chǎn)品，形成了有效的基于焦化流程的分布式資源化系統(tǒng)，在完成廢棄物協(xié)同治理的同時，變廢為寶，提高了資源的過程價值。

附圖說明

圖1為一種焦化工業(yè)中硫的分布式資源化系統(tǒng)的流程圖。

圖2為一種焦化工業(yè)中硫的分布式資源化系統(tǒng)的流程圖。

標號說明：

1-連續(xù)熔硫凈化器，2-硫磺焚燒爐，3-第一余熱鍋爐，4-二轉(zhuǎn)二吸單元，401-一次轉(zhuǎn)化器，402-一次吸收器，403-二次轉(zhuǎn)化器，404-二次吸收器，5-脫色器，6-硫代氧化器，7-熱泵，8-過濾分離器，9-硫氰廢液焚燒爐，10-第二余熱鍋爐，11-洗滌塔，12-吸收塔，13-第三余熱鍋爐，14-煙氣再熱器，15-煙氣風機，16-洗滌除塵器，17-管道反應器，18-脫硫脫硝一體塔，19-液相氧化器，20-煙囪，21-臭氧發(fā)生器。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明做進一步說明。應該強調(diào)的是，下述說明僅僅是示例性的，而不是為了限制本發(fā)明的范圍及其應用。

實施例1

焦爐煤氣脫硫再生后的硫泡沫，在硫泡沫槽中經(jīng)過簡單靜置、分相后，從硫泡沫槽下部采出硫泡沫約1.25～1.75t/h，其中硫磺含量40％～50％，送連續(xù)熔硫凈化器1，采用熔融凈化的方法，首先經(jīng)過破泡段，溫度控制在70～80℃，使硫泡沫中的空氣泡破碎，硫顆粒沉淀分離，空氣泡破裂后形成的馳放氣自連續(xù)熔硫凈化器1頂部放出，放出速率以連續(xù)熔硫精化器1中的氣相壓力確定，通常壓力控制在2～5kg/cm²，高于5kg/cm²則開啟排氣閥。然后進入脫液段，加熱至150～160℃，使硫顆粒熔化成液體，硫泡沫帶入的清液由于密度較小，上浮至脫液段上部連續(xù)采出，采出的清液可返回煤氣脫硫工段補充脫硫液使用。熔化的液體硫磺集中在脫液段的下部，從脫液段底部流入精硫槽。硫泡沫帶入的雜質(zhì)集中在清液和液硫的相界面處，從側(cè)線采出口流入渣槽。經(jīng)過連續(xù)凈化后，得到純度在95％～99％的硫磺500～875kg/h，回收清液563～1400kg/h，回收脫硫渣65～85kg/h。

實施例2

純度為95％～99％的凈化硫磺330kg/h，經(jīng)機械噴槍送入硫磺焚燒爐2內(nèi)，在1100～1200℃燃燒，生成SO₂濃度為9％～10％的高溫氣體，經(jīng)第一余熱鍋爐3回收余熱發(fā)生中高壓蒸汽后，降溫至400～480℃，再以空氣調(diào)節(jié)SO₂濃度至9％～9.5％、溫度調(diào)整至380～450℃后進入二轉(zhuǎn)二吸單元4制酸。首先進入一次轉(zhuǎn)化器401在110～150KPa(絕壓)、450～580℃，催化劑存在的情況下進行第一次轉(zhuǎn)化，經(jīng)過第一次轉(zhuǎn)化后的氣體進入一次吸收塔402用濃硫酸吸收其中的SO₃后，再進入二次轉(zhuǎn)化器403在110～150KPa(絕壓)、450～580℃，催化劑存在的情況下進行第二次轉(zhuǎn)化，第二次轉(zhuǎn)化后的氣體進入二次吸收塔404用濃硫酸進行吸收。經(jīng)兩次轉(zhuǎn)化，SO₂總轉(zhuǎn)化率達99.75％，可生成98％的濃硫酸1.9t/h，送硫銨工段飽和器吸收焦爐煤氣中的氨生產(chǎn)硫酸銨。

焚硫制酸過程尾氣送入脫硫脫硝一體塔一并處理。

實施例3

來自焦爐煤氣脫硫工段定期外排的脫硫廢液50t/d，其中含有硫氰酸銨120～160g/L、硫代硫酸銨50～80g/L、硫酸銨50～60g/L。首先進入脫色器5中，在60～80℃，110～150KPa(絕壓)的條件下加入活性炭脫色，濾去吸附有色雜質(zhì)的活性炭后，送入硫代氧化器6，在50～90℃、110～150KPa(絕壓)，加入催化劑、停留時間1～3h的條件下通入氧氣，將其中的硫代硫酸銨氧化為硫酸銨，硫代氧化過程產(chǎn)生的尾氣通入脫硫脫硝一體塔一并處理。趁熱濾去生成的硫磺，送入連續(xù)熔硫凈化器1參與后續(xù)的焚硫制酸過程。硫酸銨溶液在溫度80～110℃、80～150KPa(絕壓)的條件下，采用熱泵7蒸發(fā)將溶液濃縮，然后進入過濾分離器8中，在60～90℃條件下熱過濾分離，可得5000～8000kg/d硫酸銨，硫酸銨可并入焦化硫銨工段一并進行干燥處理生產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品。蒸發(fā)水分冷凝后作為清液可返回煤氣脫硫工段循環(huán)使用。

濾去硫酸銨的硫氰濾液經(jīng)機械噴槍送入硫氰廢液焚燒爐9內(nèi)，在1100～1200℃燃燒，生成SO²濃度為5％～8％的高溫氣體，經(jīng)第二余熱鍋爐10回收余熱發(fā)生低壓蒸汽后，降溫至180～300℃，再進入洗滌塔11中，采用濕法洗滌除塵并進一步降溫至80～120℃，然后在吸收塔12中用焦化自產(chǎn)的0.1％～10％的氨水進行吸收，生成亞硫酸銨水溶液，可獲得5800～6800kg/d亞硫酸銨，然后在60～110℃、110～150KPa(絕壓)的條件下，補入空氣將亞硫酸銨氧化成硫酸銨，可獲得硫酸銨6000～7000kg/d，此硫酸銨溶液一并送入原有焦化硫銨工段，經(jīng)結(jié)晶、干燥生產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品。吸收SO₂以后的硫氰廢液焚燒尾氣送入脫硫脫硝一體塔進行處理。

實施例4

來自焦爐的SO₂平均含量為150～200mg/Nm³、NO_x平均含量為500～600mg/Nm³、溫度為250～300℃的焦爐煙道氣20～30萬·NM³/h，首先送入第三余熱鍋爐13回收煙道氣高溫余熱，溫度降至160～200℃，副產(chǎn)低壓蒸汽；然后送入煙氣再熱器14回收煙道氣低溫余熱，溫度降至110～130℃，用于加熱從脫硫脫硝一體塔18排出的凈化煙道氣。隨后通過煙氣風機15送入洗滌除塵器16，在80～90℃的溫度下，洗去雜質(zhì)并進一步降溫，然后與來自臭氧發(fā)生器21的臭氧在管道反應器17中充分混合反應，將焦爐煙道氣中的NO部分或全部氧化后，連同焚硫制酸過程的尾氣、硫代氧化過程的尾氣、硫氰焚燒過程的尾氣一并送入脫硫脫硝一體塔18。采用如圖1所示的資源化方式，即利用來自焦化蒸氨工序的濃氨水作為脫硫脫硝劑，進行脫硫脫硝處理。經(jīng)過處理后的焦爐煙道氣SO₂含量30mg/Nm³、NO_x含量15mg/Nm³。脫硫脫硝后的煙道氣經(jīng)過捕氨和除霧后，從脫硫脫硝一體塔18頂部排出，進入煙氣再熱器14，利用脫硫脫硝前煙道氣的低溫余熱加熱至120～150℃返回煙囪20，高空排放。

在脫硫脫硝一體塔18內(nèi)，氨水與SO₂生成亞硫酸銨780～980t/a，氨水與NO₂生成硝酸銨2000～3000t/a。然后進一步送液相氧化器19氧化，最終獲得含有硫酸銨800～1000t/a、硝酸銨2000～3000t/a的混合鹽溶液，送焦化硫銨工序一并生產(chǎn)復合肥。

實施例5

來自焦爐的SO₂平均含量為150～200mg/Nm³、NO_x的平均含量為500～600mg/Nm³、溫度為250～300℃的焦爐煙道氣20～30萬·NM³/h，首先送入第三余熱鍋爐13回收煙道氣高溫余熱，溫度降至160～200℃，副產(chǎn)低壓蒸汽；然后送入煙氣再熱器14回收煙道氣低溫余熱，溫度降至110～130℃，用于加熱從脫硫脫硝一體塔18排出的凈化煙道氣。隨后通過煙氣風機15送入洗滌除塵器16在80～90℃的溫度下，洗去雜質(zhì)并進一步降溫，然后與來自臭氧發(fā)生器21的臭氧在管道反應器17中充分混合反應，將焦爐煙道氣中的NO部分或全部氧化后，連同焚硫制酸過程的尾氣、硫代氧化過程的尾氣、硫氰焚燒過程的尾氣一并送入脫硫脫硝一體塔18。

采用如圖2所示的資源化方式，即加入用來自焦化蒸氨工序的濃氨水作為脫硫脫硝劑，同時利用氨水吸收脫硫廢液焚燒氣體形成的亞硫酸銨溶液作為脫硝劑，對煙道氣進行脫硫脫硝處理。經(jīng)過處理后的焦爐煙道氣SO₂含量30mg/Nm³、NO_x含量15mg/Nm³。脫硫脫硝后的煙道氣經(jīng)過捕氨和除霧后，從脫硫脫硝一體塔18頂部排出，進入煙氣再熱器14，利用脫硫脫硝前煙道氣的低溫余熱加熱至120～150℃返回煙囪20，高空排放。

在脫硫脫硝一體塔18內(nèi)，最終可生成硫酸銨1600～2200t/a、亞硫酸銨780～980t/a、硝酸銨1900～2800t/a。然后進一步送液相氧化器19氧化，最終獲得硫酸銨2400～3200t/a，硝酸銨1900～2800t/a。