本發(fā)明屬于煤化工及石油化工技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，本發(fā)明涉及一種運(yùn)用復(fù)合式克勞斯?fàn)t制備硫磺的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

粗(輕)苯原料中的總硫含量一般在0.5％左右，經(jīng)過催化加氫，粗(輕)苯原料中的含硫化合物絕大部分轉(zhuǎn)化為H₂S，這些H₂S通過穩(wěn)定塔精餾，從穩(wěn)定塔塔頂逸出送到焦?fàn)t煤氣凈化系統(tǒng)初冷器前的煤氣管道之中，隨焦?fàn)t煤氣通過冷卻、輸送、脫硫、洗氨、脫酸蒸氨或再生等工序?qū)⑵渲械腍₂S脫除處理，經(jīng)脫酸蒸氨或再生得到的含H₂S酸性氣體至復(fù)合式克勞斯?fàn)t生產(chǎn)硫磺，整個(gè)過程為現(xiàn)有技術(shù)中的運(yùn)用復(fù)合式克勞斯?fàn)t制備硫磺的生產(chǎn)工藝。

而在現(xiàn)有運(yùn)用復(fù)合式克勞斯?fàn)t制備硫磺的生產(chǎn)工藝中，穩(wěn)定塔塔頂逸出的放散汽中除約含有30％(wt)的H₂S外，還含有一些NH₃和苯等芳烴類物質(zhì)。根據(jù)苯加氫裝置和焦?fàn)t煤氣凈化系統(tǒng)的處理能力情況，穩(wěn)定塔塔頂?shù)姆派⑵麚降浇範(fàn)t煤氣之中一般將增加焦?fàn)t煤氣的H₂S含量，這樣會(huì)增加焦?fàn)t煤氣脫硫工序的負(fù)荷，最終影響凈化后焦?fàn)t煤氣的H₂S含量指標(biāo)，造成凈化后焦?fàn)t煤氣中的H₂S含量偏高，降低脫硫效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種運(yùn)用復(fù)合式克勞斯?fàn)t制備硫磺的生產(chǎn)工藝，目的是避免影響凈化后焦?fàn)t煤氣的H₂S含量指標(biāo)。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：運(yùn)用復(fù)合式克勞斯?fàn)t制備硫磺的生產(chǎn)工藝，包括步驟：

S1、將苯加氫穩(wěn)定塔中逸出的放散氣送至酸汽管道中；

S2、將經(jīng)焦?fàn)t煤氣凈化系統(tǒng)產(chǎn)生的酸性氣體送至酸汽管道中，酸性氣體放散氣混合形成混合氣；

S3、將酸汽管道中的混合氣送至復(fù)合式克勞斯?fàn)t中，制備硫磺。

所述放散氣和所述酸性氣體中含有硫化氫。

所述步驟S1中，控制放散氣的溫度為48-52℃，控制放散氣的壓力為0.3-0.6MPa。

所述苯加氫穩(wěn)定塔通過第一管道與所述酸汽管道連接，第一管道上設(shè)有第一閥門。

所述苯加氫穩(wěn)定塔通過第二管道與所述焦煤凈化系統(tǒng)連接，第二管道上設(shè)有第二閥門。

所述步驟S2中，產(chǎn)生酸性氣體的過程包括步驟：

S21、氣液分離：將焦?fàn)t煤氣送至氣液分離器中，分離出焦?fàn)t煤氣中的焦油和氨水；

S2、冷卻：將焦?fàn)t煤氣送至初冷器中進(jìn)行冷卻；

S3、輸送；

S4、脫硫、洗氨、洗苯：吸收和凈化焦?fàn)t煤氣中的硫化氫、氨氣和苯類物質(zhì)；

S5、脫酸或再生：吸收和凈化焦?fàn)t煤氣洗滌液中的硫化氫、氨氣和氰化氫，形成酸性氣體。

本發(fā)明運(yùn)用復(fù)合式克勞斯?fàn)t制備硫磺的生產(chǎn)工藝，能降低脫硫前焦?fàn)t煤氣中的H₂S含量，從而降低凈化后焦?fàn)t煤氣中的H₂S含量，避免影響凈化后焦?fàn)t煤氣的H₂S含量指標(biāo)，降低焦?fàn)t煤氣的脫硫成本。

附圖說明

本說明書包括以下附圖，所示內(nèi)容分別是：

圖1是本發(fā)明生產(chǎn)工藝的流程圖；

圖中標(biāo)記為：1、酸汽管道；2、第一管道；3、第二管道；4、第一閥門；5、第二閥門。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)照附圖，通過對(duì)實(shí)施例的描述，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，目的是幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準(zhǔn)確和深入的理解，并有助于其實(shí)施。

本發(fā)明提供了一種運(yùn)用復(fù)合式克勞斯?fàn)t制備硫磺的生產(chǎn)工藝，包括如下的步驟：

S1、將苯加氫穩(wěn)定塔中逸出的放散氣送至酸汽管道中；

S2、將經(jīng)焦?fàn)t煤氣凈化系統(tǒng)產(chǎn)生的酸性氣體送至酸汽管道中，酸性氣體放散氣混合形成混合氣；

S3、將酸汽管道中的混合氣送至復(fù)合式克勞斯?fàn)t中，制備硫磺。

在步驟S1中，苯加氫穩(wěn)定塔是用于苯加氫工藝中對(duì)加氫油進(jìn)行加壓蒸餾的蒸餾裝置，是用于脫除加氫油中的硫化氫和氨氣等物質(zhì)。如圖1所示，苯加氫穩(wěn)定塔通過第一管道與酸汽管道連接，第一管道上設(shè)有第一閥門。苯加氫穩(wěn)定塔通過第二管道與焦煤凈化系統(tǒng)連接，第二管道上設(shè)有第二閥門。苯加氫工藝進(jìn)行時(shí)，苯加氫穩(wěn)定塔中會(huì)產(chǎn)生放散氣，放散氣中含有硫化氫，苯加氫穩(wěn)定塔中逸出的放散氣經(jīng)第一管道和第二管道可以分別被送至酸汽管道和焦煤凈化系統(tǒng)中。在生產(chǎn)硫磺的過程中，第一閥門處于常開狀態(tài)，第二閥門處于常閉狀態(tài)。在生產(chǎn)過程中，當(dāng)復(fù)合式克勞斯?fàn)t出現(xiàn)故障時(shí)，可快速將第一閥門關(guān)閉，將第二閥門打開，使苯加氫穩(wěn)定塔塔頂?shù)姆派⑵那兄脸趵淦髑暗拿簹夤艿?，使苯加氫穩(wěn)定塔逸出的放散氣送至焦?fàn)t煤氣凈化系統(tǒng)中，確保苯加氫穩(wěn)定塔及復(fù)合式克勞斯?fàn)t等系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運(yùn)行。

在步驟S1中，控制放散氣的溫度為48-52℃，控制放散氣的壓力為0.3-0.6MPa。作為優(yōu)選的，控制放散氣的溫度為50℃，控制放散氣的壓力為0.5MPa。

焦?fàn)t煤氣中一般含硫化氫、氨和氰化氫，焦?fàn)t煤氣凈化系統(tǒng)時(shí)用于對(duì)焦?fàn)t煤氣進(jìn)行凈化處理，形成凈煤氣，同時(shí)還可以產(chǎn)生酸性氣體。在步驟S2中，產(chǎn)生酸性氣體的過程包括如下的步驟：

S21、氣液分離：將焦?fàn)t煤氣送至氣液分離器中，分離出焦?fàn)t煤氣中的焦油和氨水；

S2、冷卻：將經(jīng)過氣液分離的焦?fàn)t煤氣送至初冷器中進(jìn)行冷卻；

S3、輸送：通過煤氣鼓風(fēng)機(jī)將冷卻后的焦?fàn)t煤氣輸送至脫硫塔中；

S4、脫硫、洗氨、洗苯：吸收和凈化焦?fàn)t煤氣中的硫化氫、氨氣和苯類物質(zhì)。冷卻后的焦?fàn)t煤氣先被煤氣鼓風(fēng)機(jī)輸送至脫硫塔中進(jìn)行脫硫，然后進(jìn)入洗滌塔中進(jìn)行洗氨，最后進(jìn)入洗苯塔中進(jìn)行洗苯，最終形成凈煤氣，直接供用戶使用。

S5、脫酸或再生：脫硫塔中進(jìn)行脫硫時(shí)使用和在洗苯塔中進(jìn)行洗苯時(shí)使用的焦?fàn)t煤氣洗滌液流入脫酸塔中進(jìn)行脫酸或再生塔中進(jìn)行再生，吸收和凈化焦?fàn)t煤氣洗滌液中的硫化氫、氨氣和氰化氫，形成酸性氣體。

如圖1所示，脫硫塔或再生塔是通過酸汽管道與復(fù)合式克勞斯?fàn)t連接，從脫酸塔或再生塔出來(lái)的酸性氣體的主要成分是硫化氫、氨氣和氰化氫，酸性氣體在酸汽管道和放散氣混合后，被送至復(fù)合式克勞斯?fàn)t中，生產(chǎn)硫磺。

本發(fā)明的生產(chǎn)工藝中，采用復(fù)合式克勞斯?fàn)t，復(fù)合式克勞斯?fàn)t為帶有廢熱鍋爐的克勞斯?fàn)t，相比于克勞斯?fàn)t，所生產(chǎn)的硫磺純度高且質(zhì)量好。

以上結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述。顯然，本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制。只要是采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實(shí)質(zhì)性的改進(jìn)；或未經(jīng)改進(jìn)，將本發(fā)明的上述構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場(chǎng)合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。