本發(fā)明涉及一種含能材料的制備方法，具體涉及一種界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，屬于材料制備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

以奧克托今(HMX)和黑索金(RDX)等高能炸藥為主裝藥的澆注高聚物粘接炸藥(PBX)配方中含有多種不同表面性能的組分，固-液、固-固相間界面結(jié)合力是困擾設(shè)計者的一大難題。由于表界面浸潤性能的問題，通常在主炸藥的使用過程中需要添加鍵合劑等助劑，使炸藥與PBX中其它組分具有更良好的浸潤性能和相容性能，易于形成均勻包覆的混合炸藥體系，這也是提高PBX成型和加工力學(xué)性能的有效途徑之一(李江存,焦清介等.含能材料,2009,17:274-277.)。但鍵合劑的選擇需根據(jù)不同PBX體系中含有的主體炸藥、粘結(jié)劑和增塑劑等組分進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整，鍵合劑與粘結(jié)劑的匹配使得鍵合劑的作用原理研究和選擇工作變得十分復(fù)雜(Oberth A E.Rubber Chemistry and Technology,1967,40:1337.)，至今也沒有完全統(tǒng)一的鍵合劑選擇規(guī)律可供參考。將可控的特殊浸潤性能引入主炸藥中，使材料具有可調(diào)控的表界面浸潤性能，可直接通過外界條件刺激材料，使材料達(dá)到所需的浸潤性能，提高其與PBX炸藥中其它組分的浸潤性和相容性。

近五年，研究人員發(fā)現(xiàn)一些特殊的官能團或材料可通過外界條件刺激改變其浸潤特性，如TiO₂、ZnO、WO_x、聚異丙基丙烯酰胺和聚二甲氨基-甲基丙烯酸乙酯及其復(fù)合物質(zhì)等。這些材料表面浸潤性能改變的原理主要是刺激條件可改變材料表面的化學(xué)狀態(tài)，使吸附于表面的原子或分子發(fā)生反應(yīng)，導(dǎo)致材料表面的浸潤性能發(fā)生轉(zhuǎn)變，而當(dāng)外界刺激條件消失一段時間或改變后，材料表面發(fā)生反應(yīng)的原子或分子會逐漸擴散，材料表面的化學(xué)狀態(tài)又恢復(fù)到初始狀態(tài)，使材料的浸潤性能發(fā)生可逆變化(Nishimoto S,Sekine H,et al.Langmuir,2009,25:7226-7228.)。將可控浸潤性能的這類性質(zhì)復(fù)合于含能材料表面，可減少PBX中鍵合劑的選擇和添加，根據(jù)PBX膠體系的差別，通過外界條件刺激改變含能材料的浸潤性能，使材料與各組分的浸潤性能達(dá)到理想效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明是要解決現(xiàn)有含能材料在使用時表界面浸潤性能不可調(diào)控，需要選擇多種鍵合劑的問題，而提供一種界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法。

本發(fā)明提供了一種界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

步驟一、將含能材料HMX、RDX、TATB或CL-20等顆粒分別超聲分散在乙醇和/或水中，控制濃度為1mg/ml～100mg/ml，超聲清洗1min～20min；

步驟二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于20℃～120℃的烘箱中干燥0.5h～12h；

步驟三、配置5mM～50mM濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液10ml～200ml，緩沖水溶液pH值為8～14，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加1mg/mL～10mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌0.5h～24h；

步驟四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于50℃～120℃的烘箱中干燥0.5h～12h；

步驟五、將粒徑為5nm～500nm的TiO₂或ZnO或WOx顆粒以0.1mg/ml～50mg/ml的濃度添加到去離子水中，分散液超聲分散2min～60min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至1～7；

步驟六、將步驟四烘干得到的固體顆粒和多巴胺添加至步驟五配置的分散液中，使多巴胺濃度為1mg/mL～10mg/mL，分散液以100rpm～1000rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為1h～24h；

步驟七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水沖洗后，置于50℃～120℃的烘箱中干燥0.5h～12h；

步驟八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為0.1mM～50mM的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡0.5h～24h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

步驟三和步驟六中，只需要將固體顆粒完全分散開，形成分散液就可以，不需要特別限制固液比。

本發(fā)明具有如下的優(yōu)點：

一、采用本發(fā)明的制備方法制備表界面浸潤性能可控的含能材料不需使用昂貴的設(shè)備和苛刻的實驗條件，減少了生產(chǎn)成本；

二、采用本發(fā)明的制備方法制備的表界面浸潤性能可控的含能材料具有方便快捷的特點，良好的浸潤性能可控性；

三、采用本發(fā)明的制備方法制備的表界面浸潤性能可控的含能材料用于PBX領(lǐng)域，可根據(jù)粘接體系的變化隨時改變浸潤性能，達(dá)到良好的固-液完全浸潤包覆效果；

四、本發(fā)明制備方法可以采用HMX、RDX、TATB等不溶于水和異丙醇的含能材料作為改性基體，具有應(yīng)用廣泛性。

附圖說明

圖1為試驗一制備的超疏水HMX對水進(jìn)行接觸角測試的照片

圖2為試驗二制備的超疏水HMX對水進(jìn)行接觸角測試的照片

圖3為試驗三制備的超疏水RDX對水進(jìn)行接觸角測試的照片

圖4為試驗一制備的超疏水HMX的掃描電鏡照片

圖5為試驗二制備的超疏水HMX的掃描電鏡照片

圖6為試驗一制備的超疏水HMX粉末置于波長為250nm～400nm的紫外光下照射不同時間后將粉末進(jìn)行接觸角測試，得到的接觸角數(shù)據(jù)圖

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。

實施例一

一種界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，包括如下步驟：

步驟一、將粒徑為180μm的HMX顆粒超聲分散在乙醇和水中制得濃度為5mg/ml，超聲清洗10min；

步驟二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；

步驟三、配置10mM濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液40ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加2mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌12h；

步驟四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于50℃的烘箱中干燥5h；

步驟五、將粒徑為20nm的TiO₂顆粒以5mg/ml的濃度添加到去離子水中，分散液超聲分散10min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至3；

步驟六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為2mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以200rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為7h；

步驟七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；

步驟八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為5mM的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡1h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

實施例二

本實施方式與實施例一不同的是：

步驟一中所述的固體顆粒為100μm的RDX。其他與實施例一相同。

實施例三

本實施方式與實施例一不同的是：

步驟一中所述的固體顆粒為500μm的球形化HMX。其他與實施例一相同。

實施例四

本實施方式與實施例一不同的是：

步驟五中所述的TiO₂納米顆粒粒徑為200nm，濃度為10mg/ml。其他與實施例一相同。

實施例五

本實施方式與實施例一不同的是：

步驟五中所述的分散液pH調(diào)節(jié)至5。其他與實施例一相同。

實施例六

步驟六中所述多巴胺的濃度為4mg/ml。其它步驟與實施例一至五之一相同。

實施例七

本實施方式與具體實施方式一至六不同的是：

步驟八中所述的2mM的硅氧烷的有機溶劑溶液中硅氧烷的分子結(jié)構(gòu)為其中中的R₁為-CH₃、-C₂H₅、-C_nH_2n-1、-CF₃或-C_nH_2n-m-1F_m，-C_nH_2n-1中n為1≤n≤18，-C_nH_2n-m-1F_m中n為1≤n≤18，m為1≤m≤32；

其中中的R₂為-CH₃、-C₂H₅、-C_nH_2n-1、-CF₃或-C_nH_2n-m-1F_m，-C_nH_2n-1中n為1≤n≤18，-C_nH_2n-m-1F_m中n為1≤n≤18，m為1≤m≤32。其它與具體實施方式一至五之一相同。

采用下述試驗驗證本發(fā)明的效果：

試驗一

一種表界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

一、將粒徑為180μmHMX顆粒超聲分散在乙醇和水中制得濃度為5mg/ml，超聲清洗10min；二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；三、配置10mM濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液40ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加2mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌12h；四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于50℃的烘箱中干燥5h；五、將粒徑為20nm的TiO₂顆粒以5mg/ml的濃度添加去離子水水中，分散液超聲分散10min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至3；六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為2mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以200rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為7h；七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為5mM的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡1h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

利用接觸角測試儀對本試驗制備的固體顆粒材料進(jìn)行接觸角測試，如圖1所示，由圖1可知剛制備得到的復(fù)合HMX材料具有較好的超疏水特性。然后將制備得到的固體粉末置于波長為250nm～400nm的紫外光下照射不同時間后將固體粉末進(jìn)行接觸角測試，得到的接觸角數(shù)據(jù)如圖6所示，由圖6可知，固體粉末在接受紫外光輻照不同時間后，其浸潤性能發(fā)生規(guī)律性的改變，說明這種改性后的含能材料其表界面浸潤性能可通過紫外光輻照的時間長短得到控制。

試驗二：一種表界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

一、將粒徑為500μm的球形化HMX顆粒超聲分散在乙醇和水中制得濃度為10mg/ml，超聲清洗10min；二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；三、配置10mmol濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液40ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加4mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌12h；四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于60℃的烘箱中干燥5h；五、將粒徑為200nm的TiO₂顆粒以5mg/ml的濃度添加去離子水水中，分散液超聲分散10min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至3；六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為4mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以300rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為7h；七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為5mM的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡1h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

試驗三：一種表界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

一、將粒徑為100μmRDX顆粒超聲分散在乙醇和水中制得濃度為5mg/ml，超聲清洗10min；二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；三、配置10mmol濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液40ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加2mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌12h；四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于60℃的烘箱中干燥5h；五、將粒徑為200nm的TiO₂顆粒以10mg/ml的濃度添加去離子水水中，分散液超聲分散10min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至3；六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為2mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以200rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為7h；七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為5mmol的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡1h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

試驗四：一種表界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

一、將粒徑為100μmRDX顆粒超聲分散在乙醇和水中制得濃度為10mg/ml，超聲清洗5min；二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；三、配置10mM濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液40ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加4mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌24h；四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于50℃的烘箱中干燥5h；五、將粒徑為200nm的TiO₂顆粒以20mg/ml的濃度添加去離子水水中，分散液超聲分散20min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至3；六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為2mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以300rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為5h；七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為10mM的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡1h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

試驗五：一種表界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

一、將粒徑為180μmRDX顆粒超聲分散在乙醇和水中制得濃度為10mg/ml，超聲清洗10min；二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；三、配置10M濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液50ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加3mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌12h；四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于50℃的烘箱中干燥5h；五、將粒徑為20nm的TiO₂顆粒以20mg/ml的濃度添加去離子水水中，分散液超聲分散20min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至3；六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為4mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以400rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為7h；七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為10mM的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡2h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

試驗六：一種表界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

一、將粒徑為180μmHMX顆粒超聲分散在乙醇和水中制得濃度為5mg/ml，超聲清洗10min；二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；三、配置10mM濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液40ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加4mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌15h；四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于50℃的烘箱中干燥5h；五、將粒徑為20nm的TiO₂顆粒以10mg/ml的濃度添加去離子水水中，分散液超聲分散20min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至4；六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為4mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以400rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為5h；七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為3mM的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡1h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

試驗七：一種表界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

一、將粒徑為180μmHMX顆粒超聲分散在乙醇和水中制得濃度為10mg/ml，超聲清洗10min；二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；三、配置10mmol濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液40ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加3mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌12h；四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于50℃的烘箱中干燥5h；五、將粒徑為50nm的TiO₂顆粒以5mg/ml的濃度添加去離子水水中，分散液超聲分散10min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至3；六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為2mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以300rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為7h；七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為5mM的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡1h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

試驗八：一種表界面浸潤性能可控的含能材料的制備方法，按以下步驟進(jìn)行：

一、將粒徑為30μmTATB超聲分散在乙醇和水中制得濃度為5mg/ml，超聲清洗10min；二、將步驟一清洗后的固體顆粒進(jìn)行抽濾后，置于80℃的烘箱中干燥6h；三、配置10mM濃度的三羥甲基氨基甲烷的緩沖水溶液40ml，水溶液pH值為8.5，將步驟二清洗得到的固體顆粒分散于緩沖水溶液中，再添加2mg/mL濃度的鹽酸多巴胺于分散液中攪拌12h；四、將步驟三攪拌完成的分散液進(jìn)行抽濾清洗，置于50℃的烘箱中干燥5h；五、將粒徑為20nm的TiO₂顆粒以5mg/ml的濃度添加去離子水水中，分散液超聲分散10min，再使用醋酸將分散液的pH值調(diào)節(jié)至3；六、將步驟四烘干得到的固體顆粒添加至步驟五配置的分散液中，再添加濃度為2mg/ml的多巴胺于分散液中，分散液以200rpm的轉(zhuǎn)速攪拌時間為7h；七、將步驟六中反應(yīng)得到的固體顆粒進(jìn)行抽濾后用蒸餾水反復(fù)沖洗后，置于60℃的烘箱中干燥6h；八、以乙醇為有機溶劑，烷基硅氧烷為溶質(zhì)，配置濃度為5mmol的溶液，將步驟七得到的固體顆粒置于溶液中浸泡1h，離心烘干得到的固體顆粒為表界面浸潤性能可控的含能材料。

利用接觸角測試儀對試驗一制備的超疏水HMX對水進(jìn)行接觸角測試，得到的超疏水HMX接觸角照片如圖1所示，由圖1可知，本試驗制備的超疏水HMX接觸角大于150°，具有超疏水性能。

利用接觸角測試儀對試驗二制備的超疏水HMX對水進(jìn)行接觸角測試，得到的超疏水HMX接觸角照片如圖2所示，由圖2可知，本試驗制備的超疏水HMX接觸角大于150°，具有超疏水性能。

利用接觸角測試儀對試驗三制備的超疏水RDX對水進(jìn)行接觸角測試，得到的超疏水RDX接觸角照片如圖3所示，由圖3可知，本試驗制備的超疏水RDX接觸角大于150°，具有超疏水性能。

試驗一制備的超疏水HMX的掃描電鏡照片如圖4所示，由圖4可知，HMX表面包裹了一層TiO₂納米顆粒。

試驗二制備的超疏水HMX的掃描電鏡照片如圖5所示，由圖5可知，HMX表面均勻的包裹了一層TiO₂納米顆粒。

試驗一制備的超疏水HMX粉末置于波長為250nm～400nm的紫外光下照射不同時間后將粉末進(jìn)行接觸角測試，得到的接觸角數(shù)據(jù)如圖6所示，由圖6可知，包裹了一層TiO₂膜的含能材料在紫外光刺激下浸潤性能發(fā)生改變。

盡管這里參照本發(fā)明的解釋性實施例對本發(fā)明進(jìn)行了描述，上述實施例僅為本發(fā)明較佳的實施方式，本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的限制，應(yīng)該理解，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以設(shè)計出很多其他的修改和實施方式，這些修改和實施方式將落在本申請公開的原則范圍和精神之內(nèi)。