本發(fā)明涉及陶瓷領域，具體是一種耐熱日用陶瓷產品的生產方法。
背景技術：
近年來耐熱日用陶瓷產品越來越受消費者的歡迎，市場需求增大，由于傳統(tǒng)方法都是采用大量的鋰輝石來生產耐熱日用陶瓷，產品原料來源單一，造成鋰輝石供不應求，且其抗熱震性普遍不高，一般僅能通過300～20℃溫度熱交換，無法適應更高要求，限制了產品的使用。
技術實現要素：
為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種耐熱日用陶瓷產品的生產方法，無需采用鋰輝石，制成的產品耐熱性能高（可耐600℃至20℃熱交換一次不裂）。
本發(fā)明的耐熱日用陶瓷產品的生產方法，其特征在于，包括以下生產步驟：
（1）坯料制備
取伊利石35重量份、鋁礬土30重量份、透輝石15重量份、硅線石8重量份、尖晶石4重量份、藍晶石2重量份、紅柱石2重量份、石榴子石2重量份、蛇紋石2重量份作為坯料的原料；
將上述原料混和后加清水進行濕法球磨，經球磨原料通過除鐵機除鐵后過200目篩，經除鐵過篩后的原料通過壓濾機壓濾成泥塊，將泥塊通過練泥機進行練泥，制備出質量含水率為21—23%的坯料備用；
（2）釉料制備
取伊利石28重量份、鋁礬土24重量份、透輝石14重量份、尖晶石8重量份、硅灰石5重量份、海泡石5重量份、十字石5重量份、羥硅硼鈣石5重量份、藍晶石2重量份、紅柱石2重量份、石榴子石2重量份作為釉料的原料；
將上述原料混和后加清水進行濕法球磨，經球磨原料通過除鐵機除鐵，經除鐵后原料過320目篩，經過篩原料用清水調配成濃度為52波美度的釉料備用；
（3）坯體成型
取上述備用的坯料，按傳統(tǒng)工藝進行坯體成型；
（4）素燒
對坯體采用常規(guī)的陶瓷燒成窯爐于800—850℃進行素燒5—6小時；
（5）施釉
對經素燒的坯體按傳統(tǒng)工藝取上述備用的釉料進行施釉；
（6）燒成
對經施釉坯體采用常規(guī)的陶瓷燒成窯爐于1180—1280℃進行燒成8—12小時，即制得成品。
上述方法可以進一步優(yōu)選為，將步驟（1）制成的坯料再以每50—100公斤揉成一個圓團，然后用石碾以0.8—2mpa（兆帕）的壓強（所述壓強可以通過對石碾質量和其與坯料圓團接觸面積計算獲得），以0.5—1米/秒的速度進行反復碾壓10—15分鐘后，再將坯料揉成圓團繼續(xù)碾壓，重復3—5次制得碾壓后的坯料，制得最佳的坯料以備用。（此方式可以進一步改善產品的塑性與晶體結構，使產品在耐熱性和燒成率等方面進一步提高）
上述方法可以進一步優(yōu)選為，將步驟（3）制成的坯體于1—3℃的環(huán)境內低溫晾干至坯體質量含水率為0.8—1.0%，然后將坯體于30—40分鐘內均勻升溫至200℃后保溫10分鐘，再將坯體進行步驟（4）的素燒。（此方式可以進一步提高產品的燒成率，減少針孔和變型）
本發(fā)明的方法制得的產品合格率高，耐熱性能好，燒成范圍寬且可以實現低溫快燒，產品的抗熱震性達到600℃投入20℃水中熱交換一次不裂。
具體實施方式
實施例1：
（1）坯料制備
取伊利石35重量份、鋁礬土30重量份、透輝石15重量份、硅線石8重量份、尖晶石4重量份、藍晶石2重量份、紅柱石2重量份、石榴子石2重量份、蛇紋石2重量份作為坯料的原料；
將上述原料混和后加清水進行濕法球磨，經球磨原料通過除鐵機除鐵后過200目篩，經除鐵過篩后的原料通過壓濾機壓濾成泥塊，將泥塊通過練泥機進行練泥，制備出質量含水率為22%的坯料備用；
（2）釉料制備
取伊利石28重量份、鋁礬土24重量份、透輝石14重量份、尖晶石8重量份、硅灰石5重量份、海泡石5重量份、十字石5重量份、羥硅硼鈣石5重量份、藍晶石2重量份、紅柱石2重量份、石榴子石2重量份作為釉料的原料；
將上述原料混和后加清水進行濕法球磨，經球磨原料通過除鐵機除鐵，經除鐵后原料過320目篩，經過篩原料用清水調配成濃度為52波美度的釉料備用；
（3）坯體成型
取上述備用的坯料，按傳統(tǒng)工藝進行坯體成型；
（4）素燒
對坯體采用常規(guī)的陶瓷燒成窯爐于820℃進行素燒5.5小時；
（5）施釉
對經素燒的坯體按傳統(tǒng)工藝取上述備用的釉料進行施釉；
（6）燒成
對經施釉坯體采用常規(guī)的陶瓷燒成窯爐于1200℃進行燒成10小時，即制得成品。
實施例1制得的產品合格率高達98%，產品外觀規(guī)整，釉層密實，產品強度高，產品的抗熱震性達到600℃投入20℃水中熱交換一次不裂。
實施例2：與實施例1不同的是，步驟（6）中的燒成，為于1280℃進行燒成8小時。
實施例2制得的產品合格率高達98%，產品外觀規(guī)整，釉層密實，產品強度高，產品的抗熱震性達到600℃投入20℃水中熱交換一次不裂。
實施例3：與實施例1不同的是，將步驟（1）制成的坯料再以每80公斤揉成一個圓團，然后用石碾以1mpa的壓強，以1米/秒的速度進行反復碾壓12分鐘后，再將坯料揉成圓團繼續(xù)碾壓，重復4次制得碾壓后的坯料，制得最佳的坯料以備用；
并將步驟（3）制成的坯體于2℃的環(huán)境內低溫晾干至坯體質量含水率為0.9%，然后將坯體于34分鐘內均勻升溫至200℃后保溫10分鐘，再將坯體進行步驟（4）的素燒。
實施例3制得的產品合格率提高到99%，產品外觀規(guī)整，釉層密實，產品強度高，產品的抗熱震性可提高到650℃投入20℃水中熱交換一次不裂。
對比例1：與實施例1不同的是，坯料中鋁礬土加入量降至20重量份。制成的產品于600℃投入20℃水中熱交換全裂，產品燒成合格率大幅度下降，僅為90%。
對比例2：與實施例1不同的是，坯料中透輝石加入量降至8重量份。產品燒成合格率大幅度下降，僅為95%，將燒成溫度提高至1250℃，燒成合格率也僅為97%。
對比例3：與實施例1不同的是，坯料中沒有添加硅線石、尖晶石、藍晶石。制成的產品于600℃投入20℃水中熱交換全裂，產品燒成合格率降為96%。
對比例4：與實施例1不同的是，坯料中沒有添加紅柱石、石榴子石、蛇紋石。制成的產品于600℃投入20℃水中熱交換全裂，產品燒成合格率降為95%。
對比例5：與實施例1不同的是，釉料中沒有添加羥硅硼鈣石、透輝石。產品燒成合格率降為96%，將燒成溫度提高至1250℃，燒成合格率也僅為97%。制成的產品于600℃投入20℃水中熱交換釉面出現裂紋。
對比例6：與實施例1不同的是，釉料中沒有添加十字石、海泡石。產品燒成合格率降為97%，制成的產品于600℃投入20℃水中熱交換釉面出現裂紋。
對比例7：與實施例1不同的是，釉料中沒有添加藍晶石、紅柱石、石榴子石。制成的產品于600℃投入20℃水中熱交換釉面出現脫落。