平板玻璃成型設備。

背景技術：

迄今為止，平板玻璃的成型都是采用單獨成型設備一步成型。引上成型是平板玻璃傳統(tǒng)的成型工藝，浮法成型是平板玻璃目前最主流的成型方法。引上成型的優(yōu)點是投資小、產量大、一窯多線；缺點是玻璃板的質量較差；而浮法玻璃具有玻璃表面特別平整光滑、厚度非常均勻，光學畸變很小和適合大板寬、高速度生產的特點。但一直以來，使平板玻璃浮法成型的液態(tài)金屬槽都是由單獨一個錫槽構成。由于金屬錫很活潑，熔點低，錫液易氧化，造成玻璃板的錫缺陷和錫的大量消耗；對于高熔點、高粘度玻璃和超薄玻璃難以成型。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種平板玻璃分步聯(lián)合成型浮法新工藝，其特征是：將低熔點液態(tài)錫槽作為平板玻璃的末端浮法成型設備，將平板玻璃的成型方式分為二步成型法或三步成型法，其中二步成型法的初步成型采用引上或平拉成型法（無槽引上、有槽引上、對輥引上、格法等）或高熔點液態(tài)金屬（如銅或銅錫合金）槽浮法；在初步成型中，先制造出高溫塑性玻璃帶，再將其引入到低熔點液態(tài)錫槽中最終成型，并生產出所需規(guī)格的固態(tài)玻璃板；即二步成型法采用引上或平拉成型機與浮法錫槽的聯(lián)合方式（稱作引槽成型法）或高熔點液態(tài)金屬槽與低熔點液態(tài)錫槽的聯(lián)合方式（稱作多槽成型法），串連構成平板玻璃完整的成型工序；而三步成型法的初步成型采用引上或平拉成型法（無槽引上、有槽引上、對輥引上、格法等），中步成型采用高熔點液態(tài)金屬槽浮法，在初步和中步成型中，先制造高溫塑性玻璃帶，再將其引入到液態(tài)錫槽中拋光、定型和冷卻固化成型，生產出所需規(guī)格的固態(tài)玻璃板；即三步成型法采用引上平拉成型機與高熔點液體金屬槽和低熔點液體錫槽的聯(lián)合方式（稱作引上—多槽成型法），串連構成平板玻璃完整的成型工序；在這種平板玻璃分步聯(lián)合成型浮法新工藝中，最終被引入液態(tài)錫槽的是與其錫液面寬度等寬或接近等寬且厚度均勻的高溫塑性玻璃帶，而非傳統(tǒng)浮法工藝中有待依賴其自重和粘度攤開、攤平的玻璃液。

在上述二步成型法的多槽成型法中，高熔點液態(tài)金屬槽和低熔點液態(tài)錫槽之間設有分隔板或分隔墻，在其上方設有玻璃帶引渡裝置（可同時作為玻璃帶的牽引拉薄裝置），它們在分隔板或分隔墻位置的液體金屬槽整個寬度方向上將高溫塑性玻璃帶抬起，使高溫塑性玻璃帶從高熔點液態(tài)金屬槽過渡到低熔點液態(tài)錫槽中，并在低熔點液態(tài)錫槽中完成平板玻璃的拋光、定型和冷卻固化成型。

在上述高熔點液態(tài)金屬槽或低熔點液態(tài)錫槽中，對于浮在液態(tài)金屬中的玻璃帶，在其縱向拉引的某個或某些位置上，設置有在其整個寬度上將其抬起和/或對其滾壓使其變薄并達到所需的厚度的拉引裝置（傳統(tǒng)的方法是用拉邊機水平拉引）。

上述將玻璃帶抬起使其變薄的拉引裝置是噴氣管、旋轉輥或凸坎；它們被設置在玻璃帶的下方，并使玻璃帶被暫時抬離金屬液面，并在其抬離過程中將玻璃帶拉薄和向前牽引。

上述對玻璃帶滾壓使其變薄的裝置為托板壓輥，其中托板被設置在玻璃帶的下面，壓輥被設置在玻璃帶的上面，玻璃帶在托板壓輥之間通過時被搟薄。

對于浮在金屬液面上的玻璃帶或上述被抬起的高溫塑性玻璃帶，在其周圍設有溫度調節(jié)裝置，以使玻璃帶保持所需的工藝粘度。

可將上述高熔點液態(tài)金屬槽和低熔點液體錫槽設置同一水平面上，也可將其設置在不同的水平高度上，用轉向輥將玻璃帶垂直引上并拉薄，并從高熔點液態(tài)金屬槽引入到低熔點液體錫槽中成型。

在上述兩步成型法中的引槽成型法或三步成型法中，對于垂直引上的玻璃帶，同時采用轉向輥和多級引上對輥將其引上，并在引上過程中將玻璃帶逐級拉?。辉诖怪币系牟Ａ蓚仍O有溫度調節(jié)裝置以使玻璃帶保持所需的工藝粘度。

除采用傳統(tǒng)的氣體保護外，本工藝還采用以下方法防止液態(tài)金屬氧化，一是：將玻璃帶盡量鋪滿覆蓋在液體金屬表面上，其液面覆蓋率在95%以上（傳統(tǒng)的拉邊機成型浮法工藝無法做到），從而隔斷液態(tài)金屬與外界氣氛的接觸方；二是：用還原氣體（氫氣、煤氣等）對進入成型工序前的玻璃熔液進行池底鼓泡作業(yè)，在澄清玻璃液的同時，消除玻璃溶液中的氧和硫，達到有效避免液態(tài)金屬氧化和防止玻璃板被氧化錫污染的目的。為了保證玻璃帶運行過程中與液態(tài)金屬槽壁之間不沾不連，液態(tài)金屬槽壁采用可更換的石墨材料制作。

對于引出錫槽的玻璃板，采用上下夾帶式的環(huán)形輸送帶輸送，并在環(huán)形輸送帶上面完成退火過程。環(huán)形輸送帶用傳動支撐輥架設在玻璃板上下兩側并同步運行。在玻璃板的錫槽出口設有石墨密封塊和液態(tài)金屬槽進出口保護氣體密封室，以防止錫槽中的液態(tài)錫氧化。

這種平板玻璃分步聯(lián)合成型浮法新工藝的有益之處在于：可將很高溫度的高熔點玻璃帶引入液態(tài)金屬槽中快速成型，極大地降低初始玻璃帶的粘度，并很容易將玻璃帶鋪滿整個液體金屬表面，可有效避免液態(tài)金屬的氧化和對流波動；并高質量、低成本、高效率、大規(guī)格地生產出厚度均勻、無需研磨加工的的高鋁超薄電子玻璃。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例之一的剖面原理圖。

圖2是本發(fā)明實施例之二的剖面原理圖。

圖3是本發(fā)明實施例之三的剖面原理圖。

圖4是本發(fā)明實施例之四的剖面原理圖。

圖5是本發(fā)明實施例之五的剖面原理圖。

圖6是本發(fā)明實施例之六的剖面原理圖。

圖7是本發(fā)明實施例之七的剖面原理圖。

圖中1.引上成型室，2.液態(tài)金屬槽，3.玻璃帶，4.垂直轉向輪，5.多級引上對輥，6. 溫度調節(jié)裝置，7.錫液，7a. 高熔點液態(tài)金屬，8.水平轉向輥，9.石墨密封塊，10.玻璃液，11. 分隔板或分隔墻，11a.旋轉隔離輥，12.玻璃帶下壓輥，13. 玻璃帶上壓輥，13a.噴氣管，14.噴射氣體，15.托板，16.液態(tài)金屬槽進出口保護氣體密封室，17.傳動支撐輥，18. 環(huán)形輸送帶。

具體實施方式

圖1中，在分隔板或分隔墻11和旋轉隔離輥11a兩側分別是高熔點液體金屬槽和低熔點液體錫槽，玻璃帶通過旋轉隔離輥11a，從高熔點液體金屬槽被引渡到低熔點液體錫槽中，并在玻璃帶上壓輥13和玻璃帶下壓輥12的輥壓下拉薄。

圖2中，在分隔板或分隔墻11兩側分別是高熔點液體金屬槽和低熔點液體錫槽，玻璃帶通過噴氣管13a，從高熔點液體金屬槽被引渡到低熔點液體錫槽中，并在噴射氣體14的托浮和氣壓吹拉下被拉薄。

圖3中，在分隔板或分隔墻11兩側分別是高熔點液體金屬槽和低熔點液體錫槽，玻璃帶通過垂直轉向輪4和水平轉向輥8被垂直引上和引下，從高熔點液體金屬槽被引渡到低熔點液體錫槽中，并在被垂直引上和引下過程中被拉薄。對于浮在金屬液面上的玻璃帶或上述被抬起的高溫塑性玻璃帶3，在其周圍設有溫度調節(jié)裝置6，以使各個位置上的玻璃帶3保持所需的工藝粘度。

圖4中， 將上述高熔點液態(tài)金屬槽和低熔點液態(tài)錫槽設置在不同的水平高度上，對于垂直引上的玻璃帶3，同時采用垂直轉向輥4和多級引上對輥5以及水平轉向輥8將其引上和引下，使其從高熔點液態(tài)金屬槽被引渡到低熔點液態(tài)錫槽中，并在被垂直引上和引下過程中被拉薄；在垂直引上及浮在金屬液面上的玻璃帶3，在兩側設有溫度調節(jié)裝置6，以使玻璃帶3保持所需的工藝粘度。

圖5中，描述的是上述二步成型法中的引上機與浮法錫槽的聯(lián)合方式或上述三步成型法中的引上機與高熔點液態(tài)金屬槽的聯(lián)合方式。在上述兩步成型法中的引槽成型法或三步成型法中，對于引上成型室1中的玻璃液10，用引上機上的垂直轉向輥4和多級引上對輥5以及水平轉向輥8將其拉制出玻璃帶3，且從引上成型室1引渡到高熔點液態(tài)金屬槽或低熔點液態(tài)錫槽中，并將玻璃帶3在垂直引上和引下過程中拉薄；在垂直引上及浮在金屬液面上的玻璃帶3周圍兩側設有溫度調節(jié)裝置6，以使玻璃帶3保持所需的工藝粘度。

玻璃帶3從頂部全寬進入高熔點液態(tài)金屬槽或低熔點液態(tài)錫槽中，其進口用石墨密封塊9和液體金屬槽進出口保護氣體密封室16進行密封。

圖6中，上述對玻璃帶3滾壓使其變薄的裝置為托板15和玻璃帶上壓輥13，其中托板15被設置在玻璃帶3的下面，玻璃帶上壓輥13被設置在玻璃帶3的上面，玻璃帶3在托板15和玻璃帶上壓輥13之間通過時被搟薄。

圖7中，對于引出錫槽的玻璃板采用上下夾帶式的環(huán)形輸送帶輸送，并在環(huán)形輸送帶上面完成退火過程。環(huán)形輸送帶18用傳動支撐輥17架設在玻璃板上下兩側并帶動玻璃板同步運行。在玻璃板的錫槽出口設有石墨密封塊9和液態(tài)金屬槽進出口保護氣體密封室16，以防止錫槽中的液態(tài)錫氧化。