本實用新型涉及一種煤基活性炭的生產設備，尤其涉及一種用轉底爐制備活性炭的裝置。

背景技術：

活性炭是一種多孔性炭素材料，具有豐富的孔隙結構和巨大比表面積，被廣泛應用于吸附、分離、催化和電子等諸多領域，特別在環(huán)境保護水處理和氣體處理方面，活性炭質材料用于煙氣凈化的特點是能同時脫除煙氣中的多種污染物，如SO2、NOx、煙塵粒子、汞、二噁英、吠喃、重金屬、揮發(fā)性有機物及其他微量元素等。

現有技術中，生產活性炭的設備主要有回轉窯、耙式爐、流態(tài)化爐、斯列普爐等。各種爐型均有自身的優(yōu)缺點：

回轉窯結構簡單、投資低、操作條件變化廣、產品質量調整容易、對原料粒度和密度無嚴格要求。但其單機產量較低，對煤質炭活化效果較差。

耙式爐是集干燥、炭化、活化等為一體的爐型，產量大，自動化程度高，但其制造費用高昂，操作水平要求很高。

流態(tài)化爐活化均勻，產品質量調整簡單，但對原料的顆粒均勻性要求很嚴，產率低。

斯列普爐活化溫度穩(wěn)定，產量、質量較均勻，生產時不需外加熱源，但產品質量調整周期長，投資費用較大，開停爐不便，對砌筑技術要求很高，對原料的性質(灰熔點)、粒度有一定要求，產率不高。

目前國家對環(huán)保的要求越來越高，對活性炭的需求越來越多，而目前生產活性炭的的設備大部分都存在這樣那樣的問題，有的投資高，有的原料受限制，有的則是產率低。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種高效、經濟的用轉底爐制備活性炭的裝置。

本實用新型的目的是通過以下技術方案實現的：

本實用新型的用轉底爐制備活性炭的裝置，包括轉底爐，所述轉底爐包括加熱段、活化段和冷卻段，所述加熱段設有進料口，所述冷卻段設有螺旋出料口，所述轉底爐的爐腔設有空氣進口和廢氣排出口；

所述的加熱段、活化段和冷卻段均包括爐頂、爐墻、爐底、托輥和加熱系統，所述爐頂、爐墻和爐底均鋪設耐火材料，所述爐頂和爐墻均靜止不動，所述爐底由托輥支撐并設有沿圓周轉動驅動裝置，所述爐底與爐墻之間設有水封，所述爐底設有爐底架空層，所述架空層設有活化介質的送入口和分配裝置。

由上述本實用新型提供的技術方案可以看出，本實用新型實施例提供的用轉底爐制備活性炭的裝置，原料適應性廣、產量大、自動化程度高、產品質量調整簡單、投資低。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例提供的用轉底爐制備活性炭的裝置的平面結構示意圖。

圖2為本實用新型實施例提供的用轉底爐制備活性炭的裝置的A-A向立面結構示意圖。

圖中：

1、進料口 2、加熱段 3、活化段 4、廢氣排出口 5、冷卻段 6、螺旋出料口 7、托輥 8、密封圈 9、進氣管 10、蒸汽進口 11、物料 12、空氣進口 13、爐頂 14、加熱系統(輻射管或明火燃燒器) 15、爐墻 16、爐底架空層 17、爐底 18、水封槽。

具體實施方式

下面結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型的保護范圍。

本實用新型的用轉底爐制備活性炭的裝置，其較佳的具體實施方式是：

包括轉底爐，所述轉底爐包括加熱段、活化段和冷卻段，所述加熱段設有進料口，所述冷卻段設有螺旋出料口，所述轉底爐的爐腔設有空氣進口和廢氣排出口；

所述的加熱段、活化段和冷卻段均包括爐頂、爐墻、爐底、托輥和加熱系統，所述爐頂、爐墻和爐底均鋪設耐火材料，所述爐頂和爐墻均靜止不動，所述爐底由托輥支撐并設有沿圓周轉動驅動裝置，所述爐底與爐墻之間設有水封，所述爐底設有爐底架空層，所述架空層設有活化介質的送入口和分配裝置。

所述進料口與炭化料輸送系統相連，所述螺旋出料口與活性炭冷卻輸送系統相連。

所述活化介質的送入口包括蒸汽進口，所述蒸汽進口與蒸汽管道相連，所述空氣進口與空氣管道相連，所述廢氣排出口與廢氣處理系統相連。

所述加熱系統包括輻射管或明火燃燒器，所述加熱系統的燃燒端與燃料管道和助燃空氣管道相連，所述加熱系統的廢氣排放端與廢氣排放管道相連。

所述水封槽的進水口與循環(huán)水系統相連，所述水封槽的排水口與循環(huán)水系統和污水處理系統相連。

本實用新型能實現活化蒸汽與原料均勻接觸，起到鼓泡床的作用，提高活化率，而破碎率得到降低，采用輻射管時加熱均勻，熱效率高，采用明火燃燒器則結構簡單，并能夠實現大規(guī)模生產，節(jié)約能源，降低生產成本，適用于氣體活化法生產活性炭。

下面將對本實用新型實施例作進一步地詳細描述。

所述轉底爐由加熱段、活化段和冷卻段組成。

所述轉底爐的加熱段、活化段和冷卻段均由爐頂、爐墻、爐底、托輥和加熱系統(輻射管或明火燃燒器)等組成，所述爐頂、爐墻和爐底均鋪設耐火材料，所述爐頂、爐墻均靜止不動，所述爐底沿圓周轉動，由托輥支撐，所述爐底與爐墻之間設有水封，防止廢氣外溢，所述爐底設有爐底架空層，所述架空層用于活化介質的送入和分配，與原料進行活化反應；

所述轉底爐的進料口與炭化料輸送系統相連，所述轉底爐出料口與活性炭冷卻輸送系統相連；

所述轉底爐的蒸汽進口與蒸汽管道相連，所述轉底爐的空氣進口與空氣管道相連，所述轉底爐的廢氣排出口與廢氣處理系統相連；

所述轉底爐的加熱系統(輻射管或明火燃燒器)燃燒端與燃料管道和助燃空氣管道相連，所述加熱系統(輻射管或明火燃燒器)的廢氣排放端與廢氣排放管道相連；

所述水封槽進水口與循環(huán)水系統相連，所述水封槽排水口與循環(huán)水系統和污水處理系統相連。

所述炭化料的揮發(fā)份為15.0～22.0％、灰分≤5％、無結渣性、焦油產率≤2.0％、硬度≥90％、堆比重650～750kg/m³、粒度分布范圍為0.6～3.35mm、溫度為常溫。

在所述轉底爐內，炭化料從進料口送入加熱段的爐底，由加熱系統(輻射管或明火燃燒器)對炭化料進行加熱，使物料達到活化反應溫度。

在所述轉底爐內，經加熱后的炭化料進入活化段，活化蒸汽送入爐底內，與炭化料發(fā)生活化反應，生成活性炭，空氣送入爐內，與活化產生的可燃氣進行燃燒，加熱系統(輻射管或明火燃燒器)進行補充加熱。

在所述轉底爐內，活化后生成的活性炭進入冷卻段進行自然冷卻；

在所述轉底爐內，爐底由驅動機構驅動進行旋轉運轉。

在所述轉底爐內，將所述炭化料進行加熱，并與蒸汽發(fā)生活化反應，最終活性炭的灰分≤15％，碘值在1000～1050之間，硬度≥90％，粒度在0.4～3.35之間。

本實用新型的優(yōu)點在于：(1)可實現大規(guī)模工業(yè)化生產，降低生產成本，提高生產效率；(2)采用輻射管加熱，加熱均勻，熱效率高；(3)采用爐底分配蒸汽，起到鼓泡床的作用，活化均勻，活化率高；(4)采用轉底爐，可降低破碎率和煤氣含塵率；(5)轉底爐對原料無特別要求，原料適用性廣；(6)轉底爐采用水封槽，活化尾氣泄露少，安全性好。

具體實施例：

如圖1、圖2所示，炭化料的揮發(fā)份為15.0～22.0％、灰分≤5％、無結渣性、焦油產率≤2.0％、硬度≥90％、堆比重650～750kg/m3、粒度分布范圍為0.6～3.35mm、溫度為常溫，單爐活性炭年產量為3萬噸/年。炭化料在加熱段被加熱系統(輻射管或明火燃燒器)加熱，主要起預熱作用，使炭化料達到活化溫度，約800度。經加熱段升溫后的炭化料進入活化段，活化蒸汽經爐底架空層均勻的分配至爐內，與炭化料均勻接觸，并對炭化料料層起到鼓泡作用，使活化率得到提高?？諝饨洜t墻的空氣管道送入爐內，與活化產生的廢氣進行燃燒?；罨萎a生的廢氣經爐頂廢氣排出口排出進入廢氣處理系統。活化后生成的活性炭進入冷卻段自然冷卻。冷卻后的活性炭經螺旋出料機排出，再經出料溜管送入活性炭冷卻螺旋冷卻至常溫后送入包裝系統。轉底爐爐內壓力為100Pa±20Pa，

轉底爐主要氣體產物為CO，H2等氣體，直接通入熱風爐爐焚燒。

以上就是活性炭在本實施例中的實施過程。

綜上所述，本實施例中的轉底爐，活化蒸汽從爐底送入，起到鼓泡床的作用，使活化均勻，活化率高。轉底爐對物料的攪動小，物料破碎小，粉塵產生量小。

加熱系統采用廢氣燃燒和加熱系統(輻射管或明火燃燒器)的方式，從而在保證節(jié)能降耗的同時獲得良好的溫度工況。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型披露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。因此，本實用新型的保護范圍應該以權利要求書的保護范圍為準。