本發(fā)明涉及建筑材料領(lǐng)域，特別涉及一種堿激發(fā)涂層材料及其制備方法和應(yīng)用。

背景技術(shù)：

水泥是建筑工程中不可或缺的建筑材料，是人類使用量最大的人工材料。然而，水泥本身仍然存在固有的不足，如抗?jié)B透和耐酸性等使用性能較差，對(duì)水泥進(jìn)行表面涂層保護(hù)是提高其使用性能的有效措施。傳統(tǒng)的有機(jī)復(fù)合涂層材料在實(shí)際應(yīng)用中耐高溫性能較差，使用壽命較短，而且粘合力較差，其實(shí)用性越來(lái)越受到限制。

堿激發(fā)材料是一種具有空間三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的綠色建筑材料，以礦物摻合料和堿性激發(fā)劑為主要成分，具有早期抗壓強(qiáng)度高、耐高溫和抗?jié)B透性強(qiáng)等優(yōu)越性能，與水泥之間具有較好的黏合力，能夠用作涂層材料對(duì)水泥進(jìn)行表面涂層保護(hù)。

但是，將堿激發(fā)材料長(zhǎng)期暴露在大氣或者海水環(huán)境中，容易受到環(huán)境中水分的侵蝕作用，如離子侵蝕、凍融循環(huán)和天氣影響。作為水泥保護(hù)涂層的堿激發(fā)材料受到破壞后，會(huì)直接導(dǎo)致水泥的結(jié)構(gòu)劣化，進(jìn)而影響其使用性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種堿激發(fā)涂層材料及其制備方法和應(yīng)用，將本發(fā)明提供的堿激發(fā)涂層材料對(duì)水泥表面進(jìn)行涂層保護(hù)，能夠使水泥具有較好的防水效果，有效解決了由于水分作用造成的各種環(huán)境侵蝕而引發(fā)的水泥結(jié)構(gòu)劣化問(wèn)題。

本發(fā)明提供了一種堿激發(fā)涂層材料，包括分裝的堿激發(fā)材料和表面活性劑，使用時(shí)所述堿激發(fā)材料形成堿激發(fā)基體，表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體的單面；所述堿激發(fā)基體由包括以下重量份的原料制備得到：

30～80份的礦物摻合料；

20～40份的堿性激發(fā)劑。

優(yōu)選的，所述表面活性劑包括二甲基硅油、有機(jī)硅防水劑和氟碳表面活性劑中的一種。

優(yōu)選的，所述礦物摻合料包括礦粉、偏高嶺土、高嶺土、粉煤灰、赤泥和硅粉中的一種或幾種。

優(yōu)選的，所述堿性激發(fā)劑包括硅酸鈉、硅酸鉀、氫氧化鈉和氫氧化鉀中的一種或幾種。

本發(fā)明提供了上述技術(shù)方案所述堿激發(fā)涂層材料的制備方法，包括以下步驟：

(1)將礦物摻合料和堿性激發(fā)劑混合，得到混合物料；

(2)將所述步驟(1)得到的混合物料依次進(jìn)行成型和初次養(yǎng)護(hù)，得到堿激發(fā)基體；

(3)將表面活性劑涂覆在所述步驟(2)得到的堿激發(fā)基體單面，進(jìn)行深度養(yǎng)護(hù)，得到堿激發(fā)涂層材料。

優(yōu)選的，所述步驟(3)中涂覆包括刷涂、噴涂或浸漬。

優(yōu)選的，所述表面活性劑以表面活性劑溶液的形式使用，所述表面活性劑溶液的質(zhì)量百分含量為8％～12％。

優(yōu)選的，所述涂覆后形成表面活性劑溶液層的厚度為8～12mm。

本發(fā)明提供了上述技術(shù)方案所述堿激發(fā)涂層材料或上述技術(shù)方案所述制備方法制備得到的堿激發(fā)涂層材料作為水泥保護(hù)膜的應(yīng)用。

優(yōu)選的，所述應(yīng)用具體為：在所述水泥的表面依次涂覆堿激發(fā)材料和表面活性劑。

本發(fā)明提供了一種堿激發(fā)涂層材料，包括分裝的堿激發(fā)材料和表面活性劑，使用時(shí)所述堿激發(fā)材料形成堿激發(fā)基體，表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體的單面；所述堿激發(fā)基體由包括以下重量份的原料制備得到：30～80份的礦物摻合料；20～40份的堿性激發(fā)劑。同時(shí)，本發(fā)明提供了所述堿激發(fā)涂層材料的制備方法。本發(fā)明采用表面活性劑對(duì)堿激發(fā)材料進(jìn)行改性，得到的堿激發(fā)涂層材料具有很好的疏水性能。將本發(fā)明提供的堿激發(fā)涂層材料對(duì)水泥表面進(jìn)行涂層保護(hù)，能夠使水泥具有較好的防水效果，接觸角均大于90°，可達(dá)108.2°；且表面能較小，為22.22～39.16mN/m。有效解決了由于水分作用造成的各種環(huán)境侵蝕而引發(fā)的水泥結(jié)構(gòu)劣化問(wèn)題。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1制備的成型水泥的接觸角圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1制備的表面形成堿激發(fā)基體層的成型水泥的接觸角圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例1制備的表面形成堿激發(fā)涂層的成型水泥的接觸角圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例2制備的表面形成堿激發(fā)涂層的成型水泥的接觸角圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例3制備的表面形成堿激發(fā)涂層的成型水泥的接觸角圖；

圖6為本發(fā)明實(shí)施例4制備的表面形成堿激發(fā)涂層的成型水泥的接觸角圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明提供了一種堿激發(fā)涂層材料，包括分裝的堿激發(fā)材料和表面活性劑，使用時(shí)所述堿激發(fā)材料形成堿激發(fā)基體，表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體的單面；所述堿激發(fā)基體由包括以下重量份的原料制備得到：

30～80份的礦物摻合料；

20～40份的堿性激發(fā)劑。

本發(fā)明提供了一種堿激發(fā)涂層材料，包括分裝的堿激發(fā)材料和表面活性劑，使用時(shí)所述堿激發(fā)材料形成堿激發(fā)基體，表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體的單面。在本發(fā)明中，所述表面活性劑優(yōu)選包括二甲基硅油或有機(jī)硅防水劑。在本發(fā)明中，所述有機(jī)硅防水劑優(yōu)選為滲透型有機(jī)硅防水劑。

在本發(fā)明中，按質(zhì)量份數(shù)計(jì)，制備所述堿激發(fā)基體的原料包括30～80份的礦物摻合料，優(yōu)選為40～70份，更優(yōu)選為50～60份。本發(fā)明對(duì)于所述礦物摻合料的種類沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的礦物摻合料即可。在本發(fā)明中，所述礦物摻合料優(yōu)選包括礦粉、偏高嶺土、高嶺土、粉煤灰、赤泥和硅粉中的一種或幾種；當(dāng)所述礦物摻合料為兩種及以上原料復(fù)配時(shí)，所述礦物摻合料更優(yōu)選包括以下復(fù)配方案：

礦粉和偏高嶺土的質(zhì)量比為1：(0.5～3)；

礦粉、偏高嶺土和高嶺土的質(zhì)量比為1：(0.5～3)：(0.5～3)；

偏高嶺土、粉煤灰、赤泥和硅粉的質(zhì)量比為1：(0.5～2)：(0.5～2)；(0.5～2)；

偏高嶺土、高嶺土、粉煤灰、赤泥和硅粉的質(zhì)量比為1：(0.5～2)：(0.5～2)；(0.5～2)。

在本發(fā)明中，按質(zhì)量份數(shù)計(jì)，制備所述堿激發(fā)基體的原料包括20～40份的堿性激發(fā)劑，優(yōu)選為25～35份，更優(yōu)選為28～32份。本發(fā)明對(duì)于所述堿性激發(fā)劑的種類沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的堿性激發(fā)劑即可。在本發(fā)明中，所述堿性激發(fā)劑優(yōu)選包括硅酸鈉、硅酸鉀、氫氧化鈉和氫氧化鉀中的一種或幾種；當(dāng)所述堿性激發(fā)劑為兩種及以上原料復(fù)配時(shí)，所述堿性激發(fā)劑更優(yōu)選包括以下復(fù)配方案：

硅酸鈉和硅酸鉀的質(zhì)量比為1：(0.1～9)

氫氧化鈉和氫氧化鉀的質(zhì)量比為1：(0.1～0.5)

硅酸鈉、硅酸鉀、氫氧化鈉的質(zhì)量比為1：(0.1～9)：(0.05～0.3)

硅酸鈉、硅酸鉀、氫氧化鈉和氫氧化鉀的質(zhì)量比為1：(0.1～9)：(0.05～0.3)：(0.05～0.3)。

在本發(fā)明中，所述堿性激發(fā)劑優(yōu)選以堿性激發(fā)劑水溶液的形式使用。在本發(fā)明中，具體的，硅酸鈉水溶液(鈉水玻璃)的模數(shù)優(yōu)選為1.4～2.0，更優(yōu)選為1.6～1.8；硅酸鉀水溶液(鉀水玻璃)的模數(shù)優(yōu)選為1.8～2.6，更優(yōu)選為2.0～2.4；氫氧化鈉水溶液的摩爾濃度優(yōu)選為8～14mol/L，更優(yōu)選為10～12mol/L；氫氧化鉀水溶液的摩爾濃度優(yōu)選為8～14mol/L，更優(yōu)選為10～12mol/L。

在本發(fā)明中，按質(zhì)量份數(shù)計(jì)，制備所述堿激發(fā)基體的原料優(yōu)選包括0.5～20份的水，更優(yōu)選為5～15份，最優(yōu)選為8～12份。本發(fā)明對(duì)于所述水的種類沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的水即可。本發(fā)明優(yōu)選采用去離子水。

本發(fā)明提供了上述技術(shù)方案所述堿激發(fā)涂層材料的制備方法，包括以下步驟：

(1)將礦物摻合料和堿性激發(fā)劑混合，得到混合物料；

(2)將所述步驟(1)得到的混合物料依次進(jìn)行成型和初次養(yǎng)護(hù)，得到堿激發(fā)基體；

(3)將表面活性劑涂覆在所述步驟(2)得到的堿激發(fā)基體單面，進(jìn)行深度養(yǎng)護(hù)，得到堿激發(fā)涂層材料。

本發(fā)明將礦物摻合料和堿性激發(fā)劑混合，得到混合物料。本發(fā)明對(duì)于礦物摻合料和堿性激發(fā)劑的混合方式?jīng)]有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的能夠?qū)⑽锪匣旌暇鶆虻幕旌系募夹g(shù)方案即可。

當(dāng)制備所述堿激發(fā)基體的原料包括水時(shí)，本發(fā)明優(yōu)選將礦物摻合料、堿性激發(fā)劑和水混合，得到混合物料。本發(fā)明對(duì)于礦物摻合料、堿性激發(fā)劑和水的混合方式?jīng)]有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的能夠?qū)⑽锪匣旌暇鶆虻幕旌系募夹g(shù)方案即可。

得到混合物料后，本發(fā)明將所述混合物料依次進(jìn)行成型和初次養(yǎng)護(hù)，得到堿激發(fā)基體。本發(fā)明對(duì)于所述成型沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的成型的技術(shù)方案即可。本發(fā)明優(yōu)選對(duì)所述混合物料進(jìn)行振搗，得到成型物料。在本發(fā)明中，所述振搗的時(shí)間優(yōu)選為1.5～2.5min。本發(fā)明對(duì)于所述成型物料的形狀沒(méi)有特殊的限定，根據(jù)實(shí)際需要確定所述成型物料的形狀即可。

本發(fā)明對(duì)于所述初次養(yǎng)護(hù)沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的養(yǎng)護(hù)的技術(shù)方案即可。本發(fā)明優(yōu)選在成型1.5～2.5h后進(jìn)行初次養(yǎng)護(hù)，所述初次養(yǎng)護(hù)的時(shí)間優(yōu)選為25～30天。在本發(fā)明的實(shí)施例中，所述初次養(yǎng)護(hù)具體是在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室中進(jìn)行，養(yǎng)護(hù)溫度為23±0.5℃，相對(duì)濕度為95±5％。

得到堿激發(fā)基體后，本發(fā)明將表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體單面，進(jìn)行深度養(yǎng)護(hù)，得到堿激發(fā)涂層材料。本發(fā)明對(duì)于所述涂覆的方式?jīng)]有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的涂覆的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述涂覆優(yōu)選包括刷涂、噴涂或浸漬。

在本發(fā)明中，所述表面活性劑優(yōu)選以表面活性劑溶液的形式使用，所述表面活性劑溶液的質(zhì)量百分含量?jī)?yōu)選為8％～12％，更優(yōu)選為9％～11％。在本發(fā)明中，所述涂覆后形成表面活性劑溶液層的厚度優(yōu)選為8～12mm，更優(yōu)選為9～11mm。本發(fā)明對(duì)于所述表面活性劑溶液的溶劑沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的溶劑即可。在本發(fā)明的實(shí)施例中，所述二甲基硅油和有機(jī)硅防水劑具體采用去離子水作為溶劑。

將表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體單面后，本發(fā)明優(yōu)選將得到的單面涂覆有表面活性劑的堿激發(fā)基體干燥，然后進(jìn)行深度養(yǎng)護(hù)，得到堿激發(fā)涂層材料。在本發(fā)明中，將所述單面涂覆有表面活性劑的堿激發(fā)基體干燥后，涂覆在所述堿激發(fā)基體單面的表面活性劑固化，形成表面活性劑固化層，所述表面活性劑固化層的厚度優(yōu)選為1～1.5mm。本發(fā)明對(duì)于所述干燥沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的干燥的技術(shù)方案即可。本發(fā)明優(yōu)選采用自然風(fēng)干。本發(fā)明對(duì)于所述深度養(yǎng)護(hù)沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的養(yǎng)護(hù)的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述深度養(yǎng)護(hù)的時(shí)間優(yōu)選為25～30天。在本發(fā)明的實(shí)施例中，所述深度養(yǎng)護(hù)具體是在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室中進(jìn)行，養(yǎng)護(hù)溫度為23±0.5℃，相對(duì)濕度為95±5％。

本發(fā)明提供了上述技術(shù)方案所述堿激發(fā)涂層材料或上述技術(shù)方案所述制備方法制備得到的堿激發(fā)涂層材料作為水泥保護(hù)膜的應(yīng)用。在本發(fā)明中，所述應(yīng)用優(yōu)選具體為：在所述水泥的表面依次涂覆堿激發(fā)材料和表面活性劑。在本發(fā)明中，所述應(yīng)用的方法優(yōu)選包括以下步驟：

(a)將水泥和水混合，得到水泥漿；

(b)將所述步驟(a)得到的水泥漿依次進(jìn)行第一成型和第一養(yǎng)護(hù)，得到成型水泥；

(c)將礦物摻合料、堿性激發(fā)劑和水混合后得到的混合物料涂覆在所述步驟(b)得到的成型水泥的表面，依次進(jìn)行第二成型和第二養(yǎng)護(hù)，在所述成型水泥表面形成堿激發(fā)基體層；

(d)將表面活性劑涂覆在所述步驟(c)得到的堿激發(fā)基體層的表面，進(jìn)行第三養(yǎng)護(hù)，在成型水泥表面形成堿激發(fā)涂層。

本發(fā)明將水泥和水混合，得到水泥漿。本發(fā)明對(duì)于所述水泥的種類沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的水泥即可，如硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥或復(fù)合硅酸鹽水泥。在本發(fā)明中，所述水泥與水的質(zhì)量比優(yōu)選為1：(0.35～0.45)。本發(fā)明對(duì)于所述水泥和水的混合沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的能夠?qū)⑽锪匣旌暇鶆虻募夹g(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述混合優(yōu)選在攪拌條件下進(jìn)行，所述攪拌的速率優(yōu)選為100～200r/min，更優(yōu)選為140～160r/min；所述攪拌的時(shí)間優(yōu)選為4～6min。在本發(fā)明的實(shí)施例中，具體采用攪拌鍋進(jìn)行所述混合。

得到水泥漿后，本發(fā)明將所述水泥漿依次進(jìn)行第一成型、第一養(yǎng)護(hù)，得到成型水泥。本發(fā)明對(duì)于進(jìn)行所述第一成型和第一養(yǎng)護(hù)所采用的方法沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的水泥成型、養(yǎng)護(hù)的技術(shù)方案即可。本發(fā)明優(yōu)選將所述水泥漿進(jìn)行振搗1.5～2.5min，成型1.5～2.5h后進(jìn)行第一養(yǎng)護(hù)25～30天。在本發(fā)明的實(shí)施例中，所述第一養(yǎng)護(hù)具體是在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室中進(jìn)行，養(yǎng)護(hù)溫度為23±0.5℃，相對(duì)濕度為95±5％。

得到成型水泥后，本發(fā)明將礦物摻合料、堿性激發(fā)劑和水混合后得到的混合物料涂覆在所述成型水泥的表面，依次進(jìn)行第二成型、第二養(yǎng)護(hù)，在所述成型水泥表面形成堿激發(fā)基體層。本發(fā)明對(duì)于將所述混合物料涂覆在所述成型水泥的表面所采用的方法沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的涂覆的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，涂覆在所述成型水泥表面的混合物料的厚度優(yōu)選為2.5～3.5cm。本發(fā)明對(duì)于進(jìn)行所述第二成型和第二養(yǎng)護(hù)所采用的方法沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的成型、養(yǎng)護(hù)的技術(shù)方案即可。本發(fā)明優(yōu)選將涂覆在所述成型水泥表面的混合物料進(jìn)行振搗1.5～2.5min，成型1.5～2.5h后進(jìn)行第二養(yǎng)護(hù)25～30天。在本發(fā)明的實(shí)施例中，所述第二養(yǎng)護(hù)具體是在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室中進(jìn)行，養(yǎng)護(hù)溫度為23±0.5℃，相對(duì)濕度為95±5％。

在所述成型水泥表面形成堿激發(fā)基體層后，本發(fā)明將表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體層的表面，進(jìn)行第三養(yǎng)護(hù)，在成型水泥表面形成堿激發(fā)涂層。本發(fā)明對(duì)于將所述表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體層的表面所采用的方法沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的涂覆的技術(shù)方案即可。

將表面活性劑涂覆在所述堿激發(fā)基體層的表面后，本發(fā)明優(yōu)選將涂覆有表面活性劑的堿激發(fā)基體層干燥，然后進(jìn)行第三養(yǎng)護(hù)，在成型水泥表面形成堿激發(fā)涂層。本發(fā)明對(duì)于所述干燥沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的干燥的技術(shù)方案即可。本發(fā)明優(yōu)選采用自然風(fēng)干。本發(fā)明對(duì)于所述第三養(yǎng)護(hù)沒(méi)有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的養(yǎng)護(hù)的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述第三養(yǎng)護(hù)的時(shí)間優(yōu)選為25～30天。在本發(fā)明的實(shí)施例中，所述第三養(yǎng)護(hù)具體是在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室中進(jìn)行，養(yǎng)護(hù)溫度為23±0.5℃，相對(duì)濕度為95±5％。

下面將結(jié)合本發(fā)明中的實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1

(1)按照普通硅酸鹽水泥P.O 42.5與水的質(zhì)量比為1：0.4計(jì)，將普通硅酸鹽水泥P.O 42.5與水置于攪拌鍋中，在攪拌速率為150r/min的條件下攪拌混合5min，得到水泥漿；

(2)將步驟(1)得到的水泥漿置于2cm*2cm*2cm的鋼制模具中，放在振蕩臺(tái)上振搗2min，成型2h后拆模，于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室(養(yǎng)護(hù)溫度為23±0.5℃，相對(duì)濕度為95±5％)中養(yǎng)護(hù)28天，得到成型水泥；

(3)用透明膠帶包裹步驟(2)得到的成型水泥，并使透明膠帶高出所述成型水泥的上表面3cm；將45g礦粉(中國(guó)河北省產(chǎn)，強(qiáng)度等級(jí)為S95級(jí))與25.19g鈉水玻璃(模數(shù)為1.4)混合，得到混合物料；將所述混合物料置于透明膠帶圍成的2cm*2cm*3cm的長(zhǎng)方體內(nèi)，放在振蕩臺(tái)上振搗2min，成型2h后于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室(養(yǎng)護(hù)溫度為23±0.5℃，相對(duì)濕度為95±5％)中養(yǎng)護(hù)28天，在成型水泥表面形成堿激發(fā)基體層；

(4)將二甲基硅油與去離子水混合，得到質(zhì)量百分含量為10％的二甲基硅油溶液；將所述二甲基硅油溶液涂刷在步驟(3)得到的堿激發(fā)基體層的表面，使涂刷的二甲基硅油溶液層的厚度為10mm，自然風(fēng)干后，于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室(養(yǎng)護(hù)溫度為23±0.5℃，相對(duì)濕度為95±5％)中養(yǎng)護(hù)28天，在成型水泥表面形成堿激發(fā)涂層。

實(shí)施例2

按照實(shí)施例1的方法在成型水泥表面形成堿激發(fā)涂層，其中，表面活性劑采用滲透型有機(jī)硅防水劑，具體是將滲透型有機(jī)硅防水劑與去離子水混合，得到質(zhì)量百分含量為10％的滲透型有機(jī)硅防水劑溶液。

實(shí)施例3

按照實(shí)施例1的方法在成型水泥表面形成堿激發(fā)涂層，其中，采用浸漬的方式將二甲基硅油溶液涂覆在堿激發(fā)基體層的表面，具體是將堿激發(fā)基體層浸泡于二甲基硅油溶液中28天后取出，自然風(fēng)干。

實(shí)施例4

按照實(shí)施例2的方法在成型水泥表面形成堿激發(fā)涂層，其中，采用浸漬的方式將滲透型有機(jī)硅防水劑溶液涂覆在堿激發(fā)基體層的表面，具體是將堿激發(fā)基體層浸泡于滲透型有機(jī)硅防水劑溶液中28天后取出，自然風(fēng)干。

實(shí)施例5

將實(shí)施例1步驟(2)得到的成型水泥、步驟(3)得到的表面形成堿激發(fā)基體層的成型水泥和步驟(4)得到的表面形成堿激發(fā)涂層的成型水泥，與實(shí)施例2～4得到的表面形成堿激發(fā)涂層的成型水泥作為樣品，采用授權(quán)公告號(hào)為CN 103852403 B(發(fā)明名稱為《一種水泥基材料接觸角和表面能的測(cè)量方法》)的發(fā)明專利提出的氣泡法對(duì)所述樣品待測(cè)表面形成的接觸角進(jìn)行測(cè)量，并計(jì)算表面能，結(jié)果見(jiàn)表1；具體方法包括以下步驟：

(1)對(duì)樣品進(jìn)行表面處理：將樣品的待測(cè)表面依次用500目、1000目、2000目的砂紙?jiān)陬A(yù)磨機(jī)上進(jìn)行打磨拋光，以減少樣品待測(cè)表面的粗糙程度，其中，每個(gè)樣品在每種規(guī)格的砂紙上打磨5min，預(yù)磨機(jī)轉(zhuǎn)速為550r/min；將打磨后的樣品用超細(xì)纖維無(wú)塵布擦拭拋光面，清理待測(cè)表面的積灰以及其它雜質(zhì)；

(2)將步驟(1)經(jīng)過(guò)表面處理的樣品的待測(cè)表面朝下浸沒(méi)于去離子水中，用表面張力儀的注射系統(tǒng)釋放烷烴(正庚烷或正十六烷)或空氣氣泡貼服于樣品的待測(cè)表面，構(gòu)成固體-水-烷烴或固體-水-空(氣)三相體系，通過(guò)表面能儀器測(cè)量烷烴或空氣在樣品待測(cè)表面形成的接觸角，然后通過(guò)Thomas Young三相平衡方程推導(dǎo)計(jì)算出堿激發(fā)材料的表面能；為了保證實(shí)驗(yàn)結(jié)果的可靠性，每種烷烴和空氣氣泡在每個(gè)樣品待測(cè)表面不同位置上測(cè)量2點(diǎn)取平均接觸角數(shù)值(左接觸角和右接觸角的算術(shù)平均值)，并且每個(gè)樣品進(jìn)行3次平行實(shí)驗(yàn)，最后取12個(gè)數(shù)據(jù)的算術(shù)平均值作為該樣品的接觸角數(shù)值。

表1樣品的接觸角和表面能數(shù)據(jù)

由表1可知，將本發(fā)明提供的堿激發(fā)涂層材料對(duì)水泥表面進(jìn)行涂層保護(hù)，能夠使水泥具有較好的防水效果，接觸角均大于90°，可達(dá)108.2°；且表面能較小，為22.22～39.16mN/m。這能夠有效解決由于水分作用造成的各種環(huán)境侵蝕而引發(fā)的水泥結(jié)構(gòu)劣化問(wèn)題。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。