本發(fā)明涉及地板領(lǐng)域，尤其涉及一種復(fù)合玻鎂地板及復(fù)合玻鎂地板的制作方法。

背景技術(shù)：

目前，玻鎂板多適于用作墻板而不適于用作地板，因為地板相對于墻板對玻鎂板的強度和防滑性能提出了更高的要求。而因玻鎂板具有防火性能，更多地將其用于室內(nèi)裝飾是業(yè)內(nèi)普遍的追求，因此，亟需一種能同時具備玻鎂板的防火性以及強度高、防滑性能好的地板。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

(一)要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明的目的在于提供一種具有防火性、強度高、防滑性能好的復(fù)合玻鎂地板及復(fù)合玻鎂地板的制作方法。

(二)技術(shù)方案

為了達到上述目的，本發(fā)明采用的主要技術(shù)方案包括：

本發(fā)明提供一種復(fù)合玻鎂地板，包括玻鎂基板和防滑層，其中，玻鎂基板包括料漿層、設(shè)置在料漿層上側(cè)的上玻璃纖維布層、設(shè)置在上玻璃纖維布層上側(cè)的上無紡布層、設(shè)置在料漿層下側(cè)的下玻璃纖維布層、以及設(shè)置在下玻璃纖維布層下側(cè)的下無紡布層，料漿層以重量份計包括以下組分：氧化鎂70—80份；無水氯化鎂40—50份；伊利石黏土5—7份；黃鐵絹英巖粉1—2份，粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)；石灰石粉4—5份，粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)；硅灰石粉5—7份，粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)；輕質(zhì)填料30—35份；發(fā)泡劑6—8份；水80—100份；防滑層由涂抹在玻鎂基板的上表面的膠層和鑲嵌在膠層中的玻璃微珠組成，其中，膠層的厚度位于0.5—1mm的范圍內(nèi)，玻璃微珠的粒徑位于20—25μm的范圍內(nèi)。

根據(jù)本發(fā)明，氯化鎂72份；無水氯化鎂46份；伊利石黏土6份；黃鐵絹英巖粉2份，粒徑為0.02mm；石灰石粉4份，粒徑為0.03mm；硅灰石粉7份，粒徑為0.03mm；輕質(zhì)填料30份；發(fā)泡劑8份；水92份；膠層的厚度為0.5mm；玻璃微珠的粒徑為25μm。

根據(jù)本發(fā)明，輕質(zhì)填料由5份木工粉、5份秸稈粉末、5份珍珠巖粉末、5份聚苯顆粒、10份煤矸石粉末組合而成。

根據(jù)本發(fā)明，以重量份計，料漿層還包括以下組分：萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末4份，粒徑小于0.005mm；木質(zhì)素磺酸鈉粉末7份，粒徑小于0.0045mm。

根據(jù)本發(fā)明，玻璃微珠的1/4的高度露出膠層的上表面。

根據(jù)本發(fā)明，料漿層的密度位于1.6—1.7g/cm³的范圍內(nèi)，料漿層的厚度位于10—12mm的范圍內(nèi)。

本發(fā)明另一方面提供一種復(fù)合玻鎂地板的制作方法，包括以下步驟：S1、將40—50份的無水氯化鎂和80—100份的水混合攪拌均勻，得到氯化鎂水溶液；S2、向氯化鎂水溶液中加入35—40份的氧化鎂、2.5—3.5份的伊利石黏土、0.5—1份粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)的黃鐵絹英巖粉、2—2.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的石灰石粉、2.5—3.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的硅灰石粉和15—17.5份的輕質(zhì)填料，在8600—8800轉(zhuǎn)/分的狀態(tài)下攪拌10min；S3、繼續(xù)加入35—40份的氧化鎂、2.5—3.5份的伊利石黏土、0.5—1份粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)的黃鐵絹英巖粉、2—2.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的石灰石粉、2.5—3.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的硅灰石粉和15—17.5份的輕質(zhì)填料，在12800—12900轉(zhuǎn)/分的狀態(tài)下攪拌20min，形成料漿；S4、將6—8份的發(fā)泡劑與水勾兌后發(fā)泡；S5、將發(fā)泡好的發(fā)泡劑泡沫加入料漿，制成發(fā)泡料漿；S6、將發(fā)泡料漿以及上無紡布、上玻璃纖維布、下無紡布和下玻璃纖維布通過制板工藝制成玻鎂基板，玻鎂基板包括料漿層、設(shè)置在料漿層上側(cè)的上玻璃纖維布層、設(shè)置在上玻璃纖維布層上側(cè)的上無紡布層、設(shè)置在料漿層下側(cè)的下玻璃纖維布層、以及設(shè)置在下玻璃纖維布層下側(cè)的下無紡布層；S7、在玻鎂基板的上表面涂抹粘結(jié)膠形成厚度為0.5—1mm的膠層；S8、在膠層上噴灑粒徑位于20—25μm的范圍內(nèi)的玻璃微珠，其中，無水氯化鎂、水、氧化鎂、伊利石黏土、黃鐵絹英巖粉、石灰石粉、硅灰石粉、輕質(zhì)填料的份數(shù)均按重量份計。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟S4中，發(fā)泡溫度位于96—100℃的范圍內(nèi)；在步驟S5中，發(fā)泡溫度位于128—140℃的范圍內(nèi)。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟S6中，制板工藝包括如下步驟：S6.1、將上無紡布和上玻璃纖維布先后放入成型設(shè)備的模具中；S6.2、將發(fā)泡料漿倒入模具中并先后放入下玻璃纖維布和下無紡布，然后一次性通過成型設(shè)備的滾筒擠壓成片狀，擠出所需尺寸后切割成板；S6.3、將模具放在模具架上，在13—15℃的溫度條件下干燥25—28h；S6.4、脫模，在13—15℃的溫度條件下繼續(xù)干燥2.5—3天，得到玻鎂基板半成品，將得到的玻鎂基板半成品切割成所需尺寸，得到玻鎂基板。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟S1中，無水氯化鎂46份；水92份；在步驟S2中，氯化鎂36份；伊利石黏土3份；黃鐵絹英巖1份、粒徑為0.02mm；石灰石粉2份，粒徑為0.03mm；硅灰石粉3.5份，粒徑為0.03mm；輕質(zhì)填料15份，輕質(zhì)填料由2.5份木工粉、2.5份秸稈粉末、2.5份珍珠巖粉末、2.5份聚苯顆粒、5份煤矸石粉末組合而成；并且，還加入2份粒徑小于0.005mm的萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末和3.5份粒徑小于0.0045mm的木質(zhì)素磺酸鈉粉末與上述組分一起攪拌；在步驟S3中，氯化鎂36份；伊利石黏土3份；黃鐵絹英巖1份、粒徑為0.02mm；石灰石粉2份，粒徑為0.03mm；硅灰石粉3.5份，粒徑為0.03mm；輕質(zhì)填料15份，輕質(zhì)填料由2.5份木工粉、2.5份秸稈粉末、2.5份珍珠巖粉末、2.5份聚苯顆粒、5份煤矸石粉末組合而成；并且，還加入2份粒徑小于0.005mm的萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末和3.5份粒徑小于0.0045mm的木質(zhì)素磺酸鈉粉末與上述組分一起攪拌；在步驟S4中，發(fā)泡劑8份；在步驟S7中，膠層的厚度為0.5mm；在步驟S8中，玻璃微珠的粒徑為25μm。

(三)有益效果

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明的復(fù)合玻鎂地板包括玻鎂基板和防滑層，玻鎂基板包括料漿層、設(shè)置在料漿層上側(cè)的上玻璃纖維布層、設(shè)置在上玻璃纖維布層上側(cè)的上無紡布層、設(shè)置在料漿層下側(cè)的下玻璃纖維布層、以及設(shè)置在下玻璃纖維布層下側(cè)的下無紡布層，料漿層以重量份計包括以下組分：氧化鎂70—80份；無水氯化鎂40—50份；伊利石黏土5—7份；黃鐵絹英巖粉1—2份，粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)；石灰石粉4—5份，粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)；硅灰石粉5—7份，粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)；輕質(zhì)填料30—35份；發(fā)泡劑6—8份；水80—100份；防滑層由涂抹在玻鎂基板的上表面的膠層和鑲嵌在膠層中的玻璃微珠組成，膠層的厚度位于0.5—1mm的范圍內(nèi)，玻璃微珠的粒徑位于20—25μm的范圍內(nèi)。其中，伊利石黏土、黃鐵絹英巖粉、石灰石粉和硅灰石粉所構(gòu)成的增強劑能夠增加料漿層的強度，也即增加玻鎂基板的強度，進而使得復(fù)合玻鎂地板具有較高的強度；防滑層使得復(fù)合玻鎂地板具有防滑性。由此，本發(fā)明的復(fù)合玻鎂地板具有防火性、強度高、防滑性能好的優(yōu)點。

本發(fā)明的復(fù)合玻鎂地板的制作方法，包括以下步驟：S1、將40—50份的無水氯化鎂和80—100份的水混合攪拌均勻，得到氯化鎂水溶液；S2、向氯化鎂水溶液中加入35—40份的氧化鎂、2.5—3.5份的伊利石黏土、0.5—1份粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)的黃鐵絹英巖粉、2—2.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的石灰石粉、2.5—3.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的硅灰石粉和15—17.5份的輕質(zhì)填料，在8600—8800轉(zhuǎn)/分的狀態(tài)下攪拌10min；S3、繼續(xù)加入35—40份的氧化鎂、2.5—3.5份的伊利石黏土、0.5—1份粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)的黃鐵絹英巖粉、2—2.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的石灰石粉、2.5—3.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的硅灰石粉和15—17.5份的輕質(zhì)填料，在12800—12900轉(zhuǎn)/分的狀態(tài)下攪拌20min，形成料漿；S4、將6—8份的發(fā)泡劑與水勾兌后發(fā)泡；S5、將發(fā)泡好的發(fā)泡劑泡沫加入料漿，制成發(fā)泡料漿；S6、將發(fā)泡料漿以及上無紡布、上玻璃纖維布、下無紡布和下玻璃纖維布通過制板工藝制成玻鎂基板，玻鎂基板包括料漿層、設(shè)置在料漿層上側(cè)的上玻璃纖維布層、設(shè)置在上玻璃纖維布層上側(cè)的上無紡布層、設(shè)置在料漿層下側(cè)的下玻璃纖維布層、以及設(shè)置在下玻璃纖維布層下側(cè)的下無紡布層；S7、在玻鎂基板的上表面涂抹粘結(jié)膠形成厚度為0.5—1mm的膠層；S8、在膠層上噴灑粒徑位于20—25μm的范圍內(nèi)的玻璃微珠。其中，伊利石黏土、黃鐵絹英巖粉、石灰石粉和硅灰石粉所構(gòu)成的增強劑能夠增加料漿層的強度，即增加玻鎂基板的強度，進而使得經(jīng)過該制作方法制成的復(fù)合玻鎂地板具有較高的強度；防滑層使得經(jīng)過該制作方法制成的復(fù)合玻鎂地板具有防滑性。由此，本發(fā)明的復(fù)合玻鎂地板的制作方法能夠制成具有防火性、強度高、防滑性能好的復(fù)合玻鎂地板。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例一公開的復(fù)合玻鎂地板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例二公開的復(fù)合玻鎂地板的制作方法的流程示意圖。

【附圖標記說明】

圖1中：

1：玻鎂基板；11：料漿層；12：上玻璃纖維布層；13：上無紡布層；14：下玻璃纖維布層；15：下無紡布層；2：防滑層。

具體實施方式

為了更好的解釋本發(fā)明，以便于理解，下面結(jié)合附圖，通過具體實施方式，對本發(fā)明作詳細描述。本文所提及的“上”、“下”等方位詞以圖1所示定向為準。

實施例一

參照圖1，在本實施例中提供一種復(fù)合玻鎂地板。具體地，該復(fù)合玻鎂地板包括玻鎂基板1和防滑層2。

其中，玻鎂基板1包括料漿層11、上玻璃纖維布層12、上無紡布層13、下玻璃纖維布層14和下無紡布層15。上玻璃纖維布層12設(shè)置在料漿層11上側(cè)，上無紡布層13設(shè)置在上玻璃纖維布層12上側(cè)，下玻璃纖維布層14設(shè)置在料漿層11下側(cè)，下無紡布層15設(shè)置在下玻璃纖維布層14下側(cè)，由此，玻鎂基板1由五層層狀結(jié)構(gòu)組成。具體地，料漿層11以重量份計包括以下組分：

氧化鎂70—80份，其含鎂量大于88％；

無水氯化鎂40—50份；

伊利石黏土5—7份；

黃鐵絹英巖粉1—2份，黃鐵絹英巖粉的粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)；

石灰石粉4—5份，石灰石粉的粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)；

硅灰石粉5—7份，硅灰石粉的粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)；

輕質(zhì)填料30—35份；

發(fā)泡劑6—8份；

水80—100份。

其中，防滑層2由涂抹在玻鎂基板1的上表面的膠層和鑲嵌在膠層中的玻璃微珠(即玻璃微珠部分突出于膠層)組成，膠層的厚度位于0.5—1mm的范圍內(nèi)，玻璃微珠的粒徑位于20—25μm的范圍內(nèi)。

首先，每種增強劑在具有增強作用的同時可能在其他方面具有負面作用，例如在經(jīng)濟成本方面、顏色調(diào)配方面、環(huán)保性方面、加工難度方面等，因此，經(jīng)過理論分析和實驗驗證，由5—7份的伊利石黏土、1—2份粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)的黃鐵絹英巖粉、4—5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的石灰石粉和5—7份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的硅灰石粉構(gòu)成的增強劑的綜合性能(至少包括經(jīng)濟成本方面、顏色調(diào)配方面、環(huán)保性方面、加工難度方面)最優(yōu)，且采用該增強劑增強后的料漿層11所構(gòu)成的玻鎂基板1能夠滿足作為地板的強度要求。

其次，在玻鎂基板1的表面設(shè)置防滑層2，適應(yīng)了地板對防滑性的高要求。其中，經(jīng)過理論分析和實驗驗證，厚度位于0.5—1mm的范圍內(nèi)的膠層以及粒徑位于20—25μm的范圍內(nèi)的玻璃微珠所組成的防滑層2具有最好的防滑性能并且同時不影響玻鎂基板1的各項性能(防火性、防潮性等)、且對整體復(fù)合玻鎂地板的外觀影響不大。當然，也可通過膠層的顏色來調(diào)節(jié)整體復(fù)合地板的顏色。

綜上，本實施例所提供的復(fù)合玻鎂地板既具有玻鎂板所帶來的防火性，又具有強度高、防滑性能好的優(yōu)點。

進一步，在本實施例中，輕質(zhì)填料最優(yōu)含量為30份，輕質(zhì)填料由5份木工粉(由松木干燥細化而成)、5份秸稈粉末、5份珍珠巖粉末、5份聚苯顆粒、10份煤矸石粉末組合而成。添加輕質(zhì)填料，一方面可以降低料漿層11的重量，也即降低玻鎂基板1的重量，另一方面可以提高玻鎂基板1的握螺釘力。其中，每種輕質(zhì)填料可能在某些方面具有負面作用，例如在經(jīng)濟成本、顏色調(diào)配、環(huán)保性等方面，因此，本實施例中采用4種材料混合作為輕質(zhì)填料，平衡各種材料之間的優(yōu)缺點，使得輕質(zhì)填料在各方面綜合最優(yōu)。例如，煤矸石和秸稈屬于廢物再利用的環(huán)保材料，可以降低玻鎂板的整體成本；聚苯顆?？梢詾椴ｆV基板1提供保溫、吸音效果，且不燃特性更有利于玻鎂基板1組成地板；而珍珠巖粉末優(yōu)選為閉孔珍珠巖粉末，閉孔珍珠巖粉末不會吸收漿料中的氯化鎂水溶液，使得氯化鎂水溶液充分與氧化鎂發(fā)生水化反應(yīng)，制得的氯氧鎂水泥的穩(wěn)定性強、強度高，并且，閉孔珍珠巖粉末強度大，攪拌過程中不易破碎，且其粘結(jié)力大，耐高溫，耐腐蝕。經(jīng)過理論研究和實驗驗證，5份木工粉、5份秸稈粉末、5份珍珠巖粉末、5份聚苯顆粒、10份煤矸石粉末組合而成的輕質(zhì)填料在經(jīng)濟成本、顏色調(diào)配、環(huán)保性等方面等是最優(yōu)的配比方案。

進一步，在本實施例中，玻鎂基板1的料漿層11還包括以下組分(以重量份計)：

萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末4份，萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末的粒徑小于0.005mm；

木質(zhì)素磺酸鈉粉末7份，木質(zhì)素磺酸鈉粉末的粒徑小于0.0045mm。

萘磺酸鹽甲醛縮合物和木質(zhì)素磺酸鈉粉末均為固體減水劑，能夠克服玻鎂基板1返鹵、泛霜、耐水性差、翹曲變形等缺點。然而，如果單獨使用萘磺酸鹽甲醛縮合物或木質(zhì)素磺酸鈉粉末，其缺點表現(xiàn)的較為明顯。例如，萘磺酸鹽甲醛縮合物具有高效的減水性，但是萘磺酸鹽甲醛縮合物的味道較大，并且萘磺酸鹽甲醛縮合物的副產(chǎn)品是有毒物質(zhì)，在使用萘磺酸鹽甲醛縮合物時要尤為慎重。而在本實施例中，由4份粒徑小于0.005mm的萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末和7份粒徑小于0.0045mm的木質(zhì)素磺酸鈉粉末混合形成的減水劑，綜合各方面效果均較好，尤其是具有高效的減水性、較好的安全性以及成本較低。

此外，氧化鎂、無水氯化鎂、伊利石黏土、黃鐵絹英巖粉、石灰石粉、硅灰石粉、發(fā)泡劑和水的最優(yōu)選值為：氯化鎂72份；無水氯化鎂46份；伊利石黏土6份；黃鐵絹英巖粉2份，黃鐵絹英巖粉的粒徑為0.02mm；石灰石粉4份，石灰石粉的粒徑為0.03mm；硅灰石粉7份，硅灰石粉的粒徑為0.03mm；發(fā)泡劑8份；水92份。

綜上，采用上述最優(yōu)選值形成的玻鎂基板1，在經(jīng)濟成本、顏色調(diào)配、環(huán)保性、加工難度等方面是最優(yōu)的配比方案的同時，強度更高且成本更低。

在本實施例中，料漿層11的密度位于1.6—1.7g/cm³的范圍內(nèi)，而料漿層11的厚度位于10—12mm的范圍內(nèi)。其中，料漿層11的厚度和密度直接影響其質(zhì)量，也即直接影響到玻鎂基板1的質(zhì)量，如該玻鎂基板1的質(zhì)量過大，會增加運輸該復(fù)合玻鎂地板過程中的難度和成本；如玻鎂基板1的質(zhì)量過小，不利于其組成地板。因此，在本實施例中，通過調(diào)控料漿層11的密度和厚度在上述范圍內(nèi)，來獲得質(zhì)量適中的復(fù)合玻鎂地板。

進一步，在本實施例中，膠層的厚度為0.5mm，玻璃微珠的粒徑為25μm，并且玻璃微珠的1/4的高度露出膠層的上表面。由此形成的防滑層2，在具有良好的防滑性前提下，對復(fù)合玻鎂地板的整體高度影響不大；此外，玻璃微珠的高度如過多的高出膠層，會導(dǎo)致粘結(jié)力不足，而玻璃微珠的高度如過少的高出膠層，會降低防滑效果。因此，在理論分析與實驗驗證的情況下，玻璃微珠的1/4的高度露出膠層的上表面時，既具有良好的粘接力，又具有良好的防滑效果。此外，玻璃微珠可采用玻璃廢料制成，環(huán)保性強。

實施例二

參照圖2，結(jié)合圖1，本實施例提供一種復(fù)合玻鎂地板的制作方法，該制作方法可用于制造實施例一示出的復(fù)合玻鎂地板。具體地，該制作方法包括以下步驟：

S1、將40—50份的無水氯化鎂和80—100份的水混合攪拌均勻，得到氯化鎂水溶液；

S2、向步驟S1中制得的氯化鎂水溶液中加入35—40份含鎂量大于88％的氧化鎂、2.5—3.5份的伊利石黏土、0.5—1份粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)的黃鐵絹英巖粉、2—2.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的石灰石粉、2.5—3.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的硅灰石粉和15—17.5份的輕質(zhì)填料，在8600—8800轉(zhuǎn)/分的狀態(tài)下攪拌10min；

S3、繼續(xù)加入35—40份含鎂量大于88％的氧化鎂、2.5—3.5份的伊利石黏土、0.5—1份粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)的黃鐵絹英巖粉、2—2.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的石灰石粉、2.5—3.5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的硅灰石粉和15—17.5份的輕質(zhì)填料，在12800—12900轉(zhuǎn)/分的狀態(tài)下攪拌20min，形成料漿；

S4、將6—8份的發(fā)泡劑與水勾兌后發(fā)泡；

S5、將發(fā)泡好的發(fā)泡劑泡沫加入料漿，制成發(fā)泡料漿；

S6、將發(fā)泡料漿以及上無紡布(用于形成上無紡布層13)、上玻璃纖維布(用于形成上玻璃纖維布層12)、下無紡布(用于形成下無紡布層15)和下玻璃纖維布(用于形成下玻璃纖維布層14)通過制板工藝制成玻鎂基板1，制成的玻鎂基板1包括料漿層11、設(shè)置在料漿層11上側(cè)的上玻璃纖維布層12、設(shè)置在上玻璃纖維布層12上側(cè)的上無紡布層13、設(shè)置在料漿層11下側(cè)的下玻璃纖維布層14、以及設(shè)置在下玻璃纖維布層14下側(cè)的下無紡布層15；

S7、在玻鎂基板1的上表面涂抹粘結(jié)膠形成厚度為0.5—1mm的膠層；

S8、在膠層上噴灑粒徑位于20—25μm的范圍內(nèi)的玻璃微珠，為使得玻璃微珠粘結(jié)在膠層中，需在膠層未干時噴灑玻璃微珠。

其中，本申請所提及的組分(無水氯化鎂、水、氧化鎂、伊利石黏土、黃鐵絹英巖粉、石灰石粉、硅灰石粉、輕質(zhì)填料等)的份數(shù)均按重量份計。

首先，每種增強劑在具有增強作用的同時可能在其他方面具有負面作用，例如在經(jīng)濟成本方面、顏色調(diào)配方面、環(huán)保性方面、加工難度方面等，因此，經(jīng)過理論分析和實驗驗證，在本實施例中，由5—7份的伊利石黏土、1—2份粒徑在0.02—0.03mm的范圍內(nèi)的黃鐵絹英巖粉、4—5份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的石灰石粉和5—7份粒徑在0.03—0.04mm的范圍內(nèi)的硅灰石粉構(gòu)成的增強劑的綜合性能(至少包括經(jīng)濟成本方面、顏色調(diào)配方面、環(huán)保性方面、加工難度方面)最優(yōu)，且采用該增強劑增強后的玻鎂基板1能夠滿足作為地板的強度要求。

其次，在玻鎂基板1的表面設(shè)置防滑層2，適應(yīng)了地板對防滑性的高要求。其中，經(jīng)過理論分析和實驗驗證，厚度位于0.5—1mm的范圍內(nèi)的膠層以及粒徑位于20—25μm的范圍內(nèi)的玻璃微珠所組成的防滑層2具有最好的防滑性能并且同時不影響玻鎂基板1的各項性能(防火性、防潮性等)、且對整體復(fù)合玻鎂地板的外觀影響不大。當然，也可通過膠層的顏色來調(diào)節(jié)整體復(fù)合地板的顏色。

綜上，上述復(fù)合玻鎂地板的制作方法制成的復(fù)合玻鎂地板既具有玻鎂板所帶來的防火性，又具有強度高、防滑性能好的優(yōu)點。此外，氧化鎂、伊利石黏土、黃鐵絹英巖粉、石灰石粉、硅灰石粉和輕質(zhì)填料分成步驟S2和步驟S3兩個步驟混合到氯化鎂水溶液中，使得混合出的料漿更加均勻，并且在兩個攪拌步驟中通過設(shè)置不同的轉(zhuǎn)速和攪拌時間使兩個攪拌步驟有機的配合起來，提高整體攪拌效果和效率。具體地，經(jīng)過理論分析和實驗驗證，在8600—8800轉(zhuǎn)/分的狀態(tài)下攪拌10min配合之后在12800—12900轉(zhuǎn)/分的狀態(tài)下攪拌20min，整體攪拌效果和效率最優(yōu)。而進一步，通過調(diào)整轉(zhuǎn)速來調(diào)節(jié)攪拌效果，保持加入的各個組分的含量在兩個攪拌步驟相同，簡化了工藝。

更加具體地，在步驟S1中，無水氯化鎂46份；水92份。

更加具體地，在步驟S2中，氯化鎂36份；伊利石黏土3份；黃鐵絹英巖1份、粒徑為0.02mm；石灰石粉2份，粒徑為0.03mm；硅灰石粉3.5份，粒徑為0.03mm；輕質(zhì)填料15份，輕質(zhì)填料由2.5份木工粉、2.5份秸稈粉末、2.5份珍珠巖粉末、2.5份聚苯顆粒、5份煤矸石粉末組合而成；并且，還加入2份粒徑小于0.005mm的萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末和3.5份粒徑小于0.0045mm的木質(zhì)素磺酸鈉粉末與上述組分一起攪拌。

更加具體地，在步驟S3中，氯化鎂36份；伊利石黏土3份；黃鐵絹英巖1份、粒徑為0.02mm；石灰石粉2份，粒徑為0.03mm；硅灰石粉3.5份，粒徑為0.03mm；輕質(zhì)填料15份，輕質(zhì)填料由2.5份木工粉、2.5份秸稈粉末、2.5份珍珠巖粉末、2.5份聚苯顆粒、5份煤矸石粉末組合而成；并且，還加入2份粒徑小于0.005mm的萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末和3.5份粒徑小于0.0045mm的木質(zhì)素磺酸鈉粉末與上述組分一起攪拌。

綜合步驟S2和步驟S3，共加入氯化鎂72份、無水氯化鎂46份、伊利石黏土6份、黃鐵絹英巖粉2份、石灰石粉4份、硅灰石粉7份、輕質(zhì)填料30份、水92份、萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末4份、木質(zhì)素磺酸鈉粉末7份。30份輕質(zhì)填料由5份木工粉、5份秸稈粉末、5份珍珠巖粉末、5份聚苯顆粒、10份煤矸石粉末組合而成。

其中，添加輕質(zhì)填料，一方面可以降低料漿層11的重量，即降低玻鎂基板1的重量，另一方面可以提高玻鎂基板1的握螺釘力。每種輕質(zhì)填料可能在某些方面具有負面作用，例如在經(jīng)濟成本、顏色調(diào)配、環(huán)保性等方面，因此，本實施例中采用4種材料混合作為輕質(zhì)填料，平衡各種材料之間的優(yōu)缺點，使得輕質(zhì)填料在各方面綜合最優(yōu)。例如，煤矸石和秸稈屬于廢物再利用的環(huán)保材料，可以降低玻鎂板的整體成本；聚苯顆?？梢詾椴ｆV基板1提供保溫、吸音效果，且不燃特性更有利于玻鎂基板1組成地板；而珍珠巖粉末優(yōu)選為閉孔珍珠巖粉末，閉孔珍珠巖粉末不會吸收漿料中的氯化鎂水溶液，使得氯化鎂水溶液充分與氧化鎂發(fā)生水化反應(yīng)，制得的氯氧鎂水泥的穩(wěn)定性強、強度高，并且，閉孔珍珠巖粉末強度大，攪拌過程中不易破碎，且其粘結(jié)力大，耐高溫，耐腐蝕。經(jīng)過理論研究和實驗驗證，5份木工粉、5份秸稈粉末、5份珍珠巖粉末、5份聚苯顆粒、10份煤矸石粉末組合而成的輕質(zhì)填料在經(jīng)濟成本、顏色調(diào)配、環(huán)保性等方面等是最優(yōu)的配比方案。

其中，萘磺酸鹽甲醛縮合物和木質(zhì)素磺酸鈉粉末均為固體減水劑，能夠克服玻鎂基板1返鹵、泛霜、耐水性差、翹曲變形等缺點。然而，如果單獨使用萘磺酸鹽甲醛縮合物或木質(zhì)素磺酸鈉粉末，其缺點表現(xiàn)的較為明顯。例如，萘磺酸鹽甲醛縮合物的具有高效的減水性，但是萘磺酸鹽甲醛縮合物的味道較大，并且萘磺酸鹽甲醛縮合物的副產(chǎn)品是有毒物質(zhì)，在使用萘磺酸鹽甲醛縮合物時要尤為慎重。而在本實施例中，由4份粒徑小于0.005mm的萘磺酸鹽甲醛縮合物粉末和7份粒徑小于0.0045mm的木質(zhì)素磺酸鈉粉末混合形成的減水劑，綜合各方面效果均較好，尤其是具有高效的減水性、較好的安全性以及成本較低。

更加具體地，在步驟S4中，發(fā)泡劑8份，發(fā)泡溫度位于96—100℃的范圍內(nèi)。

更加具體地，在步驟S5中，發(fā)泡溫度位于128—140℃的范圍內(nèi)。

發(fā)泡能力隨溫度的上升而增大，但發(fā)泡劑比例不同，溫度的影響情況也不盡相同。當發(fā)泡劑加量很少時，發(fā)泡能力隨溫度的變化幅度不大；而隨著發(fā)泡劑比例的增大，發(fā)泡能力隨溫度升高而迅速增強，當溫度達一定值時，發(fā)泡能力有一個突變的階段。但是，溫度過高，會影響發(fā)泡均勻性和整體發(fā)泡質(zhì)量。因此，基于上述理論分析和實驗驗證，本實施例采用兩次發(fā)泡且二次發(fā)泡溫度高于一次發(fā)泡溫度的方案，并且確定出一次發(fā)泡溫度為96—100℃且二次發(fā)泡溫度128—140℃時發(fā)泡綜合效果(至少包括發(fā)泡均勻性、發(fā)泡質(zhì)量、效率)明顯提高。最優(yōu)方案為一次發(fā)泡的發(fā)泡溫度為98℃，二次發(fā)泡的發(fā)泡溫度為133℃。

更加具體地，在步驟S6中，制板工藝包括如下步驟：

S6.1、將上無紡布(用于形成上無紡布層13)和上玻璃纖維布(用于形成上玻璃纖維布層12)先后放入成型設(shè)備的模具中；

S6.2、將發(fā)泡料漿倒入模具中并先后放入下玻璃纖維布(用于形成下玻璃纖維布層14)和下無紡布(用于形成下無紡布層15)，然后一次性通過成型設(shè)備的滾筒擠壓成片狀，擠出所需尺寸后切割成板；

S6.3、將模具放在模具架上，在13—15℃的溫度條件下干燥25—28h；

S6.4、脫模，在13—15℃的溫度條件下繼續(xù)干燥2.5—3天，得到玻鎂基板半成品，將得到的玻鎂基板半成品切割成所需尺寸，得到上述玻鎂基板1。

其中，玻鎂基板1如干燥不足，會導(dǎo)致其強度下降，如較長時間干燥，又會影響其生產(chǎn)效率，加大生產(chǎn)成本。因此，基于理論分析和實驗驗證，采用步驟S6.3和步驟S6.4進行兩次干燥，將溫度條件控制在13—15℃下，并分別進行25—28h和2.5—3天，可保證玻鎂基板1干燥充足并且不會浪費過多時間，干燥效果好，干燥效率高。

綜上，采用上述最優(yōu)選值形成的玻鎂基板1，在經(jīng)濟成本、顏色調(diào)配、環(huán)保性、加工難度等方面是最優(yōu)的配比方案的同時，強度更高且成本更低。

在本實施例中，料漿層11的密度位于1.6—1.7g/cm³的范圍內(nèi)，而料漿層11的厚度位于10—12mm的范圍內(nèi)。其中，料漿層11的厚度和密度直接影響其質(zhì)量，也即影響玻鎂基板1的質(zhì)量，如該玻鎂基板1的質(zhì)量過大，會增加運輸該復(fù)合玻鎂地板過程中的難度；如玻鎂基板1的質(zhì)量過小，不利于其組成地板。因此，在本實施例中，通過調(diào)控料漿層11的密度和質(zhì)量在上述范圍內(nèi)，來獲得質(zhì)量適中的復(fù)合玻鎂地板。

更加具體地，在步驟S7中，膠層的厚度為0.5mm。

更加具體地，在步驟S8中，玻璃微珠的粒徑為25μm。

其中，膠層的厚度為0.5mm，玻璃微珠的粒徑為25μm，并且玻璃微珠的1/4的高度露出膠層的上表面。由此形成的防滑層2，在具有良好的防滑性前提下，對復(fù)合玻鎂地板的整體高度影響不大；此外，玻璃微珠的高度如過多的高出膠層，會導(dǎo)致粘結(jié)力不足，而玻璃微珠的高度如過少的高出膠層，會降低防滑效果。因此，在理論分析與實驗驗證的情況下，玻璃微珠的1/4的高度露出膠層的上表面時，既具有良好的粘接力，又具有良好的防滑效果。此外，玻璃微珠可采用玻璃廢料制成，環(huán)保性強。

當然，本實施例的復(fù)合玻鎂地板的制作方法不限于制作實施例一的復(fù)合玻鎂地板，還可制作獲得其他復(fù)合玻鎂地板。

以上內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。