本發(fā)明涉及耐火材料，尤其是涉及一種用于砌筑大型水泥回轉窯、石灰窯窯體的硅鋼玉耐磨磚。

背景技術：

目前在大型水泥回轉窯、石灰窯的過渡帶多采用硅莫磚或抗剝落高鋁磚、鎂鋁尖晶石磚砌筑窯體，其不足之處在于抗熱震性和耐磨性能較差，雖然硅莫磚的抗熱震性能較其他磚體有所提高，但硅莫磚的熱導率較高（高達2.9w/m.k），當用在回轉窯過渡帶時，可造成窯筒體溫度增高（筒體表面溫度一般都在350℃~380℃），散熱損失大，這樣不僅易導致回轉窯筒體變形，而且還易引起窯筒體向后膨脹，加大窯尾密封裝置的磨蝕損壞；同時還會造成回轉窯內襯磚體剝落、破損，掉磚，降低回轉窯的使用壽命，從而使生產成本大幅度提高，消耗了燃料、人力及原材料，投入高產出低，企業(yè)經濟效益受到嚴重影響。

由于硅莫磚是經1450℃高溫燒結而成的產成品，燃料消耗大，制磚成本高，不能達到節(jié)能減排降耗的目的。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種硅鋼玉耐磨磚，該磚體制造時無需高溫燒結，節(jié)能降耗，且具有高強度、高耐磨、高荷軟、高熱震的性能，由于其導熱系數低，用于砌筑回轉窯時可大大延長窯體的使用壽命。

為實現上述目的，本發(fā)明可采取下述技術方案：

本發(fā)明所述的硅鋼玉耐磨磚，是由原料特級高鋁礬土顆粒料、電熔剛玉顆粒料、碳化硅粉、合成莫來石粉、藍晶石粉、結合劑、添加劑和外加劑按下述重量份配比燒結而成：

原料配比：

特級高鋁礬土顆粒料50～55份，電熔剛玉顆粒料5～10份，碳化硅粉10～15份，合成莫來石粉10～15份，藍晶石粉5～7份，結合劑2～3份，添加劑3～5份，外加劑為比重1.6g/cm³的磷酸溶液6～8份；

加工方法為：

首先將特級高鋁礬土顆粒料和電熔剛玉顆粒料放入濕碾機中混合均勻，然后加入磷酸溶液繼續(xù)混碾3~5分鐘，最后再加入sic粉、合成莫來石粉、藍晶石粉、結合劑、添加劑后，持續(xù)混碾10~15分鐘出碾，困料20~24小時后，再將物料放入濕碾機中二次混碾10~15分鐘，將泥料出碾，在壓力機上將混合好的泥料壓成磚坯，成型后的磚坯經150~180℃低溫干燥15~20小時后再送入隧道窯內進行燒成，磚坯燒成溫度600~650℃，保溫8～10h，出窯后即為成品磚體。

經檢測，本發(fā)明生產的硅鋼玉耐磨磚成品的理化指標如下：

為保證成品復合磚的質量要求，所述特級高鋁礬土顆粒料粒度為0.1~10mm，所述電熔剛玉顆粒料的粒度為.01~5mm，所述合成莫來石粉料和碳化硅粉料的粒度為200目，所述藍晶石粉料的粒度為100目。所述結合劑為粒度200目的黏土粉料，所述添加劑為金屬硅粉和鋯硅微粉按45:55的重量份配制的混合粉料，其中金屬硅粉的粒度為200目，鋯硅微粉的粒度為10um。

實際生產時，本發(fā)明硅鋼玉耐磨磚所用原料的重量份配比可以為：特級高鋁礬土顆粒料50份，電熔剛玉顆粒料10份，碳化硅粉15份，合成莫來石粉15份，藍晶石粉5份，結合劑2份，添加劑3份，比重1.6g/cm³的磷酸溶液6～8份。

所述原料的重量份配比還可以為：特級高鋁礬土顆粒料55份，電熔剛玉顆粒料10份，合成莫來石粉10份，藍晶石粉7份，sic粉10份，結合劑3份，添加劑5份，比重1.6g/cm³的磷酸溶液6～8份。

所述原料的重量份配比也可以為：特級高鋁礬土顆粒料53份，電熔剛玉顆粒料9份，合成莫來石粉13份，藍晶石粉6份，sic粉13份，結合劑2份，添加劑4份，比重1.6g/cm³的磷酸溶液6～8份。

本發(fā)明硅鋼玉耐磨磚以特級高鋁礬土熟料和電熔剛玉為骨料，以合成莫來石粉、藍晶石粉、sic粉和結合黏土為基質，并加入了金屬硅粉和鋯硅微粉添加劑，利用鋯硅微粉細小的粒徑以及鋯在一定溫度下與氧化鋁發(fā)生反應，形成莫來石和斜鋯石，大大提高了磚體的抗熱震性和耐剝落性，使磚體在回轉窯內長期工作不剝落、不破損、不抽簽掉磚，同時在原料中加入微粉還可以在燒成過程中產生大量的納米級的封閉氣孔，有效降低了磚體的熱導率和氣孔率，大大提高了磚體的燒結強度和耐磨性，同時使回轉窯筒體溫度較原有筒體溫度降低了60～100℃，從而可以大幅度延長了回轉窯的運行壽命，其優(yōu)越性遠超硅莫磚、抗剝落高鋁磚等高溫燒結的磚體，是新一代水泥回轉窯、石灰窯更為理想的節(jié)能窯襯。

本發(fā)明的硅鋼玉耐磨磚是在低溫（600~650℃）下燒制而成的產品，其耐磨性、熱震穩(wěn)定性、抗侵蝕性、低導熱性等各項性能指標及使用效果均優(yōu)于高溫燒結的硅莫磚、抗剝落高鋁磚、鎂鋁尖晶石磚（磚坯燒成溫度1450～1550℃）的性能指標；由于是低溫燒制，節(jié)約了大量的燃料和能源，大大降低了噸生產制造成本，真正達到了節(jié)能降耗的目的，提高了企業(yè)的經濟效益。以生產同樣一噸磚為例，生產一噸本發(fā)明的硅鋼玉耐磨磚（燒成溫度600-650℃）需用天然氣30m³，每噸用電量70度；而生產一噸硅莫磚及其它高溫燒結磚（磚坯燒成溫度1450～1550℃）需用天然氣130m³，每噸用電量195度，按現行天然氣價格每方2.9元，工業(yè)用電平均0.8元/度計算，每噸磚可節(jié)約天然氣100m³，用電量節(jié)約125度，保守按每年生產5000噸計算，一年可節(jié)約天然氣50萬m³，資金145萬元，節(jié)約用電62.5萬度，資金50萬元，再加上其它人工工資等費用，經濟效益更為客觀。

具體實施方式

下面通過具體實施例對本發(fā)明做更加詳細的說明。

實施例1

本發(fā)明的硅鋼玉耐磨磚所用原料的重量百分配比為：特級高鋁礬土顆粒料50%（粒度0.1~10mm），電熔剛玉顆粒料10%（粒度0.1~5mm），合成莫來石粉15%（粒度200目），藍晶石粉5%（粒度100目），碳化硅粉15%（粒度200目），黏土結合劑2%（粒度200目或更細），由45%金屬硅粉（粒度200目）和55%鋯硅微粉（粒度10um或更細）配制的添加劑3%，外加劑采用比重1.6g/cm³的磷酸溶液，用量為原料總量的6～8%。

加工方法為：

首先將特級高鋁礬土顆粒料和電熔剛玉顆粒料放入濕碾機中混合均勻，然后加入磷酸溶液繼續(xù)混碾3~5分鐘，最后再加入碳化硅粉、合成莫來石粉、藍晶石粉、結合劑、添加劑后，持續(xù)混碾10~15分鐘出碾，困料20~24小時后，再將物料放入濕碾機中二次混碾10~15分鐘，將泥料出碾，在800t壓力機上將混合好的泥料壓成磚坯，成型后的磚坯入隧道窯經150~180℃低溫干燥15~20小時后再送入隧道窯內進行燒成，磚坯燒成溫度600~650℃，保溫8～10h，出窯后即為成品磚體。

實施例2

實際燒制磚體時，本發(fā)明硅鋼玉耐磨磚所用原料也可以按照下述重量百分比配制：

特級高鋁礬土顆粒料55%，電熔剛玉顆粒料10%，合成莫來石粉10%，藍晶石粉7%，碳化硅粉10%，結合劑3%，添加劑5%，外加劑采用比重1.6g/cm³的磷酸溶液，用量為原料總量的6～8%。

加工方法同實施例1.

實施例3

實際燒制磚體時，本發(fā)明硅鋼玉耐磨磚所用原料還可以按照下述重量百分比配制：

特級高鋁礬土顆粒料53%，電熔剛玉顆粒料9%，合成莫來石粉13%，藍晶石粉6%，sic粉13%，結合劑2%，添加劑4%，外加劑同樣采用比重1.6g/cm³的磷酸溶液，用量為原料總量的6～8%。

實際燒制磚體時，各原料之間的配比可以按照本申請公布的范圍值進行合理調整。

為保證燒制成的硅鋼玉耐磨磚的使用性能，本發(fā)明所用原料的主要成分為：

特級高鋁礬土熟料中，al2o3≥88%，fe2o3≤1.5%，體積密度≥3.15g/cm³；電熔剛玉中，al2o3≥95%，fe2o3≤1.0%，體積密度≥3.80g/cm³；碳化硅粉中sic≥97%；合成莫來石粉中al2o3≥70%；藍晶石粉中al2o3≥56%；黏土粉料中al2o331～32%，fe2o3≤1.5%；金屬硅粉中si≥97%；鋯硅微粉中zro2≥14%，sio2≥83%。