本發(fā)明涉及一種鉛酸蓄電池廢硫酸資源的綜合利用工藝。
背景技術(shù)：
在廢鉛酸蓄電池的回收工藝中，鉛酸蓄電池中的廢酸在破碎前，先傾倒出其中含有的電解液，該電解液的主要成分是含有濃度20-30%的硫酸，這部分廢酸目前的處理方式是加石灰進(jìn)行中和處理，然而產(chǎn)生的大量經(jīng)濟(jì)價(jià)值低、難以利用的硫酸鈣廢渣。另外在鉛回收熔煉企業(yè)中有大量的廢熱資源，如高溫?zé)煔夂腿诨U液冷卻成鉛塊中的廢熱沒(méi)有得到綜合利用。采用本工藝和裝置，能夠充分利用廢硫酸資源和廢熱制備高附加值的氯化鈣產(chǎn)品和回收有用的硫酸鈉資源。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種鉛酸蓄電池廢硫酸資源的綜合利用工藝，解決鉛酸蓄電池回收企業(yè)廢硫酸處理難的問(wèn)題。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
一種鉛酸蓄電池廢硫酸的綜合利用工藝，包括以下步驟：
（1）回收硫酸鈉：將氯化鈉輸送到配料倉(cāng)，然后通過(guò)螺旋稱(chēng)和輸送機(jī)械送至混合冷凍攪拌罐，并同時(shí)輸送廢硫酸進(jìn)入冷凍攪拌罐，混合均勻后，混合物在冷凍攪拌罐冷卻至0～10℃，混合料進(jìn)入稠厚器中，離心分離析出的硫酸鈉結(jié)晶物；
（2）餾出鹽酸：離心分離析出的硫酸鈉結(jié)晶物，離心液輸送到加入蒸餾濃縮器中，利用鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱，蒸餾出稀鹽酸直至蒸餾濃縮器中殘留液中鹽酸濃度（質(zhì)量百分?jǐn)?shù)）小于1%后，加石灰中和過(guò)濾后外排；蒸餾出稀鹽酸輸送到儲(chǔ)液罐中；
（3）制備氯化鈣：將生石灰粉料稱(chēng)量后輸送到中和罐，然后加入餾出的稀鹽酸，直至混合漿液ph值到6~8得到含氯化鈣的漿料，濃稠的漿液通過(guò)輸送泵輸送至噴霧干燥塔，利用鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱作為熱源干燥，得到氯化鈣的固體粉料。
進(jìn)一步地，氯化鈉與廢硫酸中硫酸的物質(zhì)的量之比為1~1.2:0.9~1.1，優(yōu)選1:1。
進(jìn)一步地，鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱指熔煉爐的高溫?zé)煔饣蛘呤侨谌坫U液冷卻時(shí)放出的熱量。
進(jìn)一步地，步驟（3）的ph值優(yōu)選為6.5~7.5，更優(yōu)選為6.8~7.3。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：
本發(fā)明的工藝簡(jiǎn)單，不需要特殊的裝置，所采用的冷凍攪拌罐、蒸餾濃縮器、中和罐、噴霧干燥系統(tǒng)均為常規(guī)裝置，處理系統(tǒng)所需的熱量來(lái)自于鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱，無(wú)需特殊的處理和操作，就能得到經(jīng)濟(jì)價(jià)值較好的氯化鈣產(chǎn)品和回收有用的硫酸鈉資源，實(shí)現(xiàn)鉛酸蓄電池回收企業(yè)廢硫酸的綜合利用，所使用的主要原料為廉價(jià)的氯化鈉和生石灰，處理成本低，能夠使得廢硫酸中的硫酸回收率高達(dá)95%以上，處理后的殘液符合直接排放要求，無(wú)三廢產(chǎn)生，工藝綠色環(huán)保，本發(fā)明不僅實(shí)現(xiàn)了廢硫酸的資源化利用，而且完全解決了行業(yè)廢硫酸處理難的問(wèn)題。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明的工藝示意圖。
具體實(shí)施方式
下面通過(guò)具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明并不限于此。
實(shí)施例1
一種鉛酸蓄電池廢硫酸綜合利用工藝，按以下步驟進(jìn)行：
將氯化鈉輸送到配料倉(cāng)，然后通過(guò)螺旋稱(chēng)和輸送機(jī)械送至混合冷凍攪拌罐，并同時(shí)輸送廢硫酸進(jìn)入冷凍攪拌罐，控制氯化鈉與廢硫酸中硫酸的物質(zhì)的量之比為1:0.9；
混合均勻后，混合物在冷凍攪拌罐冷卻至5℃，混合料進(jìn)入稠厚器中，離心分離析出的硫酸鈉結(jié)晶物，離心液輸送到加入蒸餾濃縮器中，利用鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱通過(guò)換熱器加熱，蒸餾出稀鹽酸直至蒸餾濃縮器中殘留液中鹽酸濃度小于1%后，加石灰中和過(guò)濾后外排；蒸餾出稀鹽酸輸送到儲(chǔ)液罐中；
將石灰粉料稱(chēng)量后輸送到中和罐，然后加入餾出的稀鹽酸，直至混合漿液ph值到7左右得到含氯化鈣的漿料，此時(shí)由于自身的放熱反應(yīng)使得漿液的水分蒸發(fā)掉一部分，濃稠的漿液通過(guò)輸送泵輸送至噴霧干燥塔，利用鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱通過(guò)換熱器加熱到300～400℃的熱空氣作為熱源干燥，得到氯化鈣的固體粉料。
經(jīng)過(guò)上述處理，鉛酸蓄電池廢硫酸得到綜合利用，硫酸95%以上都轉(zhuǎn)化為硫酸鈉，同時(shí)得到純度很高的氯化鈣，殘液均達(dá)到直接排放要求。
實(shí)施例2
一種鉛酸蓄電池廢硫酸綜合利用工藝，按以下步驟進(jìn)行：
將氯化鈉輸送到配料倉(cāng)，然后通過(guò)螺旋稱(chēng)和輸送機(jī)械送至混合冷凍攪拌罐，并同時(shí)輸送廢硫酸進(jìn)入冷凍攪拌罐，控制氯化鈉與廢硫酸中硫酸的物質(zhì)的量之比為1:1；
混合均勻后，混合物在冷凍攪拌罐冷卻至4℃，混合料進(jìn)入稠厚器中，離心分離析出的硫酸鈉結(jié)晶物，離心液輸送到加入蒸餾濃縮器中，利用鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱通過(guò)換熱器加熱，蒸餾出稀鹽酸直至蒸餾濃縮器中殘留液中鹽酸濃度小于1%后，加石灰中和過(guò)濾后外排；蒸餾出稀鹽酸輸送到儲(chǔ)液罐中；
將石灰粉料稱(chēng)量后輸送到中和罐，然后加入餾出的稀鹽酸，直至混合漿液ph值到6.5左右得到含氯化鈣的漿料，此時(shí)由于自身的放熱反應(yīng)使得漿液的水分蒸發(fā)掉一部分，濃稠的漿液通過(guò)輸送泵輸送至噴霧干燥塔，利用鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱通過(guò)換熱器加熱到300～400℃的熱空氣作為熱源干燥，得到氯化鈣的固體粉料。
經(jīng)過(guò)上述處理，鉛酸蓄電池廢硫酸得到綜合利用，硫酸96%以上都轉(zhuǎn)化為硫酸鈉，同時(shí)得到純度很高的氯化鈣，殘液均達(dá)到直接排放要求。
實(shí)施例3
一種鉛酸蓄電池廢硫酸綜合利用工藝，按以下步驟進(jìn)行：
將氯化鈉輸送到配料倉(cāng)，然后通過(guò)螺旋稱(chēng)和輸送機(jī)械送至混合冷凍攪拌罐，并同時(shí)輸送廢硫酸進(jìn)入冷凍攪拌罐，控制氯化鈉與廢硫酸中硫酸的物質(zhì)的量之比為1.1：1；
混合均勻后，混合物在冷凍攪拌罐冷卻至4℃，混合料進(jìn)入稠厚器中，離心分離析出的硫酸鈉結(jié)晶物，離心液輸送到加入蒸餾濃縮器中，利用鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱通過(guò)換熱器加熱，蒸餾出稀鹽酸直至蒸餾濃縮器中殘留液中鹽酸濃度小于1%后，加石灰中和過(guò)濾后外排；蒸餾出稀鹽酸輸送到儲(chǔ)液罐中；
將石灰粉料稱(chēng)量后輸送到中和罐，然后加入餾出的稀鹽酸，直至混合漿液ph值到6.5左右得到含氯化鈣的漿料，此時(shí)由于自身的放熱反應(yīng)使得漿液的水分蒸發(fā)掉一部分，濃稠的漿液通過(guò)輸送泵輸送至噴霧干燥塔，利用鉛熔煉產(chǎn)生的廢熱通過(guò)換熱器加熱到300～400℃的熱空氣作為熱源干燥，得到氯化鈣的固體粉料。
經(jīng)過(guò)上述處理，鉛酸蓄電池廢硫酸得到綜合利用，硫酸95%以上都轉(zhuǎn)化為硫酸鈉，同時(shí)得到純度很高的氯化鈣，殘液均達(dá)到直接排放要求。
上述實(shí)施例僅為本發(fā)明的較佳的實(shí)施方式，除此之外，本發(fā)明還可以有其它實(shí)現(xiàn)的方式。更需要說(shuō)明的是，在沒(méi)有脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，任何顯而易見(jiàn)的改進(jìn)和修飾均應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。