本發(fā)明涉及釉料領(lǐng)域，尤其涉及一種耐酸金剛釉及制備方法、耐酸金剛釉陶瓷磚制備方法。
背景技術(shù)：
釉是覆蓋在陶瓷、搪瓷表面的玻璃質(zhì)薄層，已廣泛應(yīng)用與制備陶瓷、搪瓷等制品，具有悠久的歷史，應(yīng)用于各個領(lǐng)域。
現(xiàn)有技術(shù)中釉面的耐酸性能較差，例如在家中，若不小心潑灑可樂、醋等酸性物質(zhì)在釉面磚上，若不及時打掃，很可能會留下酸蝕的痕跡；如果是在化工廠等特殊環(huán)境，對陶瓷釉面的耐酸性能的要求就更高了，一般現(xiàn)有技術(shù)的釉面還不能滿足高耐酸性能的要求。
因此，研發(fā)設(shè)計一種耐酸性能好、耐腐蝕性能強、表面平整度好的陶瓷釉料顯得極其重要。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提出一種耐酸金剛釉及制備方法，以及使用這種耐酸金剛釉制成陶瓷磚的制備方法，其釉粉和釉料能有效提高金剛釉的耐酸性能，其制備方法簡單易行，使用耐酸金剛釉制成的陶瓷磚不容易發(fā)生禿釉、釉面龜裂和縮釉的現(xiàn)象，且耐酸性能佳、表面平整度好，。
為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種耐酸金剛釉釉粉，包括下列質(zhì)量份的原料：
al2o312～18份、sio252～66份、cao5～10份、k2o3～5份、na2o2～4份、mgo3～6份、bao4～8份、zno2～8份。
優(yōu)選的，所述耐酸金剛釉釉粉，包括熔塊和生料，其兩者按照質(zhì)量份比(5～20)：100的比例組成；
所述熔塊由下列質(zhì)量份的原料組成：al2o315～20份、sio250～60份、cao10～15份、k2o2～5份、mgo5～10份、bao4～8份和zno2～8份；
所述生料由下列質(zhì)量份的原料組成：al2o36～12份、sio255～68份、k2o3～8份、na2o1～5份、zno4～8份、bao5～10份、mgo4～8份和cao6～12份。
一種耐酸金剛釉，使用耐酸金剛釉釉粉，包括下列質(zhì)量份的原料：
耐酸金剛釉釉粉65～70％、羧甲基纖維素鈉0.1～0.14％、三聚磷酸鈉0.2～0.4％和水28.11～37％。
一種制備耐酸金剛釉的方法，包括：
步驟一，按配方比例將所述生料混合均勻；
步驟二，按配方比例將所述熔塊熔制好，然后水淬，破碎；
步驟三，按配方比例將步驟一的所述生料、步驟二的所述熔塊，以及羧甲基纖維素鈉、三聚磷酸鈉和水放入球磨機中進行8～12小時的球磨，得到耐酸金剛釉。
優(yōu)選的，步驟三中得到的耐酸金剛釉細度過325目篩余0.4～0.6％，流速為30～35s，比重為1.89±0.02g/ml。
一種制備耐酸金剛釉陶瓷磚的方法，使用耐酸金剛釉，包括：
步驟一，按配方比例將所述生料混合均勻；
步驟二，按配方比例將所述熔塊熔制好，然后水淬，破碎；
步驟三，按配方比例將步驟一的所述生料、步驟二的所述熔塊，以及羧甲基纖維素鈉、三聚磷酸鈉和水放入球磨機中進行8～12小時的球磨，得到耐酸金剛釉；
步驟四，磚坯成型，進行干燥處理；
步驟五，在干燥的磚坯表面淋上耐酸金剛釉；
步驟六，將淋上耐酸金剛釉的的磚坯經(jīng)烘干窯烘干后，再放入燒成窯，經(jīng)過1150～1250℃燒成所述耐酸金剛釉陶瓷磚。
優(yōu)選的，步驟五中耐酸金剛釉的使用量是1300g/m2。
優(yōu)選的，步驟五中使用噴淋的方式。
有益效果在于：本申請的配方能綜合的提高金剛釉的耐酸性能，而且協(xié)助陶瓷磚在較低的溫度下燒成，不容易發(fā)生禿釉、釉面龜裂和縮釉的現(xiàn)象。其制備方法簡單易行，適合大規(guī)模生產(chǎn)。
具體實施方式
下面通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
一種耐酸金剛釉釉粉，包括下列質(zhì)量份的原料：
al2o312～18份、sio252～66份、cao5～10份、k2o3～5份、na2o2～4份、mgo3～6份、bao4～8份、zno2～8份。
特殊用戶對耐酸釉有需求，而普通金剛釉的耐酸性能較差，需要在此基礎(chǔ)上作出改進。
我們知道，為了提高金剛釉的耐酸性能，可以提高普通金剛釉的al2o3含量，而且，al2o3有利于提高釉面的莫氏硬度。再者，提到al2o3的含量，例如普通金剛釉的sio2含量為最高45份，而耐酸金剛釉中的sio2含量最少為52份。因為sio2比較難與酸性物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)的。
但是，經(jīng)試驗，單純提高al2o3和al2o3的比例，釉料的燒成溫度提高，燒制出的磚體會出現(xiàn)細小的孔洞，還有禿釉、縮釉等現(xiàn)象，外觀平整度差，難以推出市面。
經(jīng)過技術(shù)人員的不斷改進，得到本申請的配方，可以綜合的提高金剛釉的耐酸性能，而且協(xié)助陶瓷磚在較低的溫度下燒成，不容易發(fā)生禿釉、釉面龜裂和縮釉的現(xiàn)象。
優(yōu)選的，耐酸金剛釉釉粉包括熔塊和生料，其兩者按照質(zhì)量份比(5～20)：100的比例組成；
所述熔塊由下列質(zhì)量份的原料組成：al2o315～20份、sio250～60份、cao10～15份、k2o2～5份、mgo5～10份、bao4～8份和zno2～8份；
所述生料由下列質(zhì)量份的原料組成：al2o36～12份、sio255～68份、k2o3～8份、na2o1～5份、zno4～8份、bao5～10份、mgo4～8份和cao6～12份。
生料和熔塊的配比中，需要根據(jù)窯爐的溫度不同來靈活調(diào)節(jié)其配比，從而調(diào)整釉層氣泡的情況。窯爐溫度高，可以增加生料，減少熔塊；窯爐溫度低，則可以增加熔塊，減少生料。
在配方中，氧化鈣cao在氧化硅sio2含量較高的釉中能降低在融熔時的粘度，增加釉的流動性和光澤度，增強坯釉結(jié)合力，防止禿釉現(xiàn)象的發(fā)生；
氧化鉀k2o和氧化鈉na2o有較強的助熔作用，能降低釉料的始熔溫度和熔平溫度。
氧化鎂mgo在高溫中能增大釉的融熔溫度范圍，在還焰燒成時能使釉的白度有所增加并能起到防止釉面龜裂的作用。
氧化鋇bao在釉內(nèi)與氧化鈣cao相似，但鋇為低溫釉中的耐火物，在高溫釉中為助熔劑。
氧化鋅zno增加釉漿流動性，使釉的燒前收縮減少，可防止縮釉。
一種耐酸金剛釉，使用耐酸金剛釉釉粉制成，包括下列質(zhì)量份的原料：
耐酸金剛釉釉粉65～70％、羧甲基纖維素鈉0.1～0.14％、三聚磷酸鈉0.2～0.4％和水28.11～37％。
在耐酸金剛釉釉粉的基礎(chǔ)上，加入羥甲基纖維素鈉可以提高釉料的分散性，減少釉粉的沉淀；三聚磷酸鈉可以調(diào)整釉料的流速，其加入量與流速成正比，加入得越多，流速越快。
優(yōu)選的，實施例1中，耐酸金剛釉由下列質(zhì)量份的原料組成：耐酸金剛釉釉粉68.61％、羧甲基纖維素鈉0.12％、三聚磷酸鈉0.26％和水31.11％。
一種制備如權(quán)利要求3所述的耐酸金剛釉的方法，其特征在于，包括：
步驟一，按配方比例將所述生料混合均勻；
步驟二，按配方比例將所述熔塊熔制好，然后水淬，破碎；
步驟三，按配方比例將步驟一的所述生料、步驟二的所述熔塊，以及羧甲基纖維素鈉、三聚磷酸鈉和水放入球磨機中進行8～12小時的球磨，得到耐酸金剛釉。
優(yōu)選的，步驟三中得到的耐酸金剛釉細度過325目篩余0.4～0.6％，流速為30～35s，比重為1.89±0.02g/ml。
使用細度在325目篩余0.4～0.6％的耐酸金剛釉，燒制出來的陶瓷磚成品表面無小針孔，防污可以過關(guān)；篩余過大則陶瓷磚成品表面小針孔較多防污不可以過關(guān)；篩余過小，則球磨時間較長，耗能過大。流速和比重的參數(shù)是在鐘罩淋釉時，淋在磚坯表面的釉面比較平整，燒出來的半成品表面就會較平整。
一種制備耐酸金剛釉陶瓷磚的方法，使用耐酸金剛釉，包括：
步驟一，按配方比例將所述生料混合均勻；
步驟二，按配方比例將所述熔塊熔制好，然后水淬，破碎；
步驟三，按配方比例將步驟一的所述生料、步驟二的所述熔塊，以及羧甲基纖維素鈉、三聚磷酸鈉和水放入球磨機中進行8～12小時的球磨，得到耐酸金剛釉；
步驟四，磚坯成型，進行干燥處理；
步驟五，在干燥的磚坯表面淋上耐酸金剛釉；
步驟六，將淋上耐酸金剛釉的的磚坯經(jīng)烘干窯烘干后，再放入燒成窯，經(jīng)過1150～1250℃燒成所述耐酸金剛釉陶瓷磚。
優(yōu)選的，步驟五中耐酸金剛釉的使用量是1300g/m2。
這個使用量可以使陶瓷磚成品不會像全拋釉一樣表面不平，在燈光下出現(xiàn)水波紋，其生產(chǎn)難度和生產(chǎn)成本也很適宜。
優(yōu)選的，步驟五中使用噴淋的方式。
陶瓷上釉方式有淋釉、噴釉、浸釉、蕩釉和刷釉等，本發(fā)明生產(chǎn)耐酸金剛釉的上釉方式是淋釉，理由是：一、快捷，磚坯從釉線上正常經(jīng)過時就能上釉，無需停頓；二、平整，淋出來的釉在磚坯上幾乎每個位置的量相同。
以下通過實施例說明耐酸金剛釉的耐酸性能。
按照本申請的比例配置耐酸金剛釉釉粉，得到實施例1～5.
實施例1
al2o312份、sio252份、cao5份、k2o3份、na2o2份、mgo3份、bao4份、zno2份。
實施例2
al2o315份、sio258份、cao8份、k2o4份、na2o3份、mgo4份、bao6份、zno5份
實施例3
al2o312份、sio266份、cao5份、k2o5份、na2o2份、mgo6份、bao4份、zno8份
實施例4
al2o318份、sio252份、cao10份、k2o3份、na2o4份、mgo3份、bao8份、zno2份
實施例5
al2o318份、sio266份、cao10份、k2o5份、na2o3份、mgo6份、bao8份、zno8份
實施例6
al2o315份、sio260份、cao6份、k2o4份、na2o3份、mgo4份、bao7份、zno5份
普通金剛釉釉粉的配方包括如下質(zhì)量份的物質(zhì)：
al2o38～10份、sio240～45份、cao5～10份、k2o6～8份、na2o5～8份、mgo2份、bao2～3份和zno2～5份。
按照普通金剛釉釉粉的比例配置，得到對比實施例a～b。
對比實施例a
al2o38份、sio240份、cao5份、k2o6份、na2o5份、mgo2份、bao2份和zno2份。
對比實施例b
al2o310份、sio245份、cao10份、k2o8份、na2o8份、mgo2份、bao3份和zno5份。
在對比實施例a和對比實施例b的基礎(chǔ)上，只單純提高al2o3和sio2的含量，其它一樣，得到對比實施例c～d。
對比實施例c
al2o312份、sio252份、cao5份、k2o6份、na2o5份、mgo2份、bao2份和zno2份。
對比實施例d
al2o318份、sio266份、cao10份、k2o8份、na2o8份、mgo2份、bao3份和zno5份。
按照以上各實施例的配方配制金剛釉，然后按照制備耐酸金剛釉陶瓷磚的。方法制得陶瓷磚。
檢測順序：
一、觀察釉面表面的平整度。
二、用可樂、食用醋、工業(yè)用稀鹽酸(摩爾濃度3％)各10ml傾倒于釉面表面，等待48小時，觀察釉面表面。
以下是測試結(jié)果：
從上述實驗可以看出：
一、實施例1～6中，使用了本申請的金剛釉配方，其制成的磚體釉面表面光滑平整，而且在經(jīng)過與可樂、食用醋、工業(yè)用稀鹽酸(摩爾濃度3％)48小時的反應(yīng)后，其表面依然保持完好，表現(xiàn)出優(yōu)良的耐酸性能。
二、對比實施例a和b中，普通金剛釉制成的磚釉面表面，在經(jīng)過與可樂、食用醋、工業(yè)用稀鹽酸(摩爾濃度3％)48小時的反應(yīng)后，表現(xiàn)出較差的耐酸性能。
三、對比實施例c和d中，在普通金剛釉的基礎(chǔ)上提高了al2o3和sio2的含量，雖然磚體燒成后的釉面層通過隨后的耐酸實驗，但是制成品表面有縮釉和禿釉的現(xiàn)象，其表面有小孔洞，平整度不好。
可見，本申請的耐酸金剛釉配方在保持磚面平整度和耐酸性能之間取得了良好平衡。
以上內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。