本發(fā)明屬于煤炭清潔化技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種煤炭脫硫并回收生產(chǎn)單質(zhì)硫的系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

我國煤炭資源豐富，煤炭中硫含量平均為1.72％，其中高硫煤(s含量≥2.0％，包括高硫煤和中硫煤)探明儲量約占煤炭總儲量的1/3，占原煤生產(chǎn)的16.67％，具有巨大的潛在應(yīng)用價值。

高硫煤中蘊(yùn)藏著巨大的硫資源，2016年我國原煤產(chǎn)量共計33.64噸，按煤中s含量為2.0％計算，高硫煤所含的s含量在1121萬噸；2016年我國硫磺產(chǎn)量僅為516萬噸，進(jìn)口硫磺為1196.1萬噸，對外依存度超過50％，而我國目前高硫煤的使用及硫回收水平低，從煤中回收的硫磺數(shù)量很少。此外，高硫煤不經(jīng)過任何處理直接進(jìn)行燃燒會造成大量so2排放，對環(huán)境造成嚴(yán)重污染，因此急需開發(fā)一種經(jīng)濟(jì)可行的高硫煤脫硫及硫資源化回收的技術(shù)和方法。

利用微波脫硫是近年來高硫煤脫硫的新方法，微波是頻率在0.3-300ghz，波長在1mm-100cm的電磁波，煤中的黃鐵礦等無機(jī)硫在微波下分解，主要釋放出h2s，h2s與少量的so2在煤表面生成單質(zhì)硫，黃鐵礦在高溫的作用下轉(zhuǎn)變?yōu)榇判渣S鐵礦，這種方法可以脫除煤中約50％的硫。us4076607最早提出了這一方法，cn206051972a(一種用于高硫煤脫硫的微波預(yù)處理裝置)、cn102816623a(一種微波低溫脫水及脫硫的煤炭提質(zhì)裝置)及cn105623775a(一種利用微波熱解脫除煤矸石中汞、硫、氮的方法)等均采用了微波輻射對煤炭/煤矸石中的硫進(jìn)行脫除，但上述方法只考慮了煤炭中硫的釋放方法，普遍忽略了對反應(yīng)后逸出氣體的收集和硫的回收，受限于反應(yīng)器類型，已有的專利或未能實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，或未考慮微波處理過程溫度、微波泄漏等安全問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)及方法，該系統(tǒng)及方法能夠同時對煤炭中的硫進(jìn)行脫除和回收，使煤中總含硫量控制在2.0％以下，硫單質(zhì)總回收率不低于40％，安全節(jié)能，適用于各種煤質(zhì)高硫煤脫硫及硫的回收。

為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

本發(fā)明的目的之一在于提供一種煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)，包括微波脫硫單元，還包括：

原煤烘干單元，用于含有so2的燃煤煙氣對煤炭的烘干，得到干燥的煤炭并排出換熱后的燃煤煙氣；

廢氣收集單元，用于收集微波脫硫單元產(chǎn)生的含有h2s的氣體；

單質(zhì)硫反應(yīng)單元，用于所述含有h2s的氣體與所述換熱后的燃煤煙氣之間的反應(yīng)，產(chǎn)生單質(zhì)硫；

其中，所述原煤烘干單元的出料口與微波脫硫單元的進(jìn)料口相連，所述廢氣收集單元設(shè)置于所述微波脫硫單元的出氣口處，單質(zhì)硫反應(yīng)單元的進(jìn)氣口分別與原煤烘干單元的出氣口和廢氣收集單元的出氣口相連。

原煤烘干單元利用燃煤煙氣(煤炭燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔?的余熱烘干的，一般情況下燃煤煙氣的溫度為160-340℃，利用其熱量烘干原煤能夠降低能耗，并且不消耗微波脫硫單元中微波的能耗，起到節(jié)能的作用。

所述煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)不但能夠?qū)⒃褐械牧蛎摮?，還能夠回收單質(zhì)硫產(chǎn)品，并且能夠同時對燃煤煙氣脫硫。

所述系統(tǒng)還包括原煤破碎單元，所述原煤破碎單元與原煤烘干單元的進(jìn)料口相連，或所述原煤烘干單元通過原煤破碎單元與微波脫硫單元相連。

優(yōu)選地，所述原煤破碎單元包括破碎機(jī)，所述破碎機(jī)優(yōu)選為環(huán)錘式破碎機(jī)和/或錘式破碎機(jī)。

優(yōu)選地，所述原煤烘干單元包括烘干器。燃煤煙氣可通過第一引風(fēng)機(jī)引入所述烘干器中。

將原煤粉碎并烘干后再進(jìn)行微波脫硫能夠大大降低微波的能量損耗和原煤溫度。

優(yōu)選地，所述微波反應(yīng)單元包括微波反應(yīng)器，所述微波反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置有與集中控制系統(tǒng)分別相連的紅外測溫探頭、濕度傳感器和壓力傳感器，以控制微波反應(yīng)器中原煤的溫度，防止煤在微波反應(yīng)器中燃燒。

優(yōu)選地，所述微波脫硫單元還包括微波泄漏抑制裝置，所述微波泄漏抑制裝置設(shè)置于微波脫硫單元的底部和/或兩側(cè)；所述微波泄漏抑制裝置設(shè)置在微波脫硫單元的微波可泄漏位置，防止微波的泄漏。

優(yōu)選地，所述微波泄漏抑制裝置由石墨和/或合金制成。所述微波泄漏抑制裝置也可由其它的吸波材料制成，只要其能夠防止微波脫硫單元中微波的泄漏即可。

所述系統(tǒng)還包括除塵單元，所述廢氣收集單元的出氣口通過所述除塵單元與單質(zhì)硫反應(yīng)單元的進(jìn)氣口相連；所述除塵單元能夠?qū)⒓瘹庹质占暮衕2s的氣體中的粉塵去除70-90％。

優(yōu)選地，所述除塵單元包括旋風(fēng)除塵器、靜電除塵器或布袋式除塵器中的任意一種或至少兩種的組合。典型但非限制性的組合如旋風(fēng)除塵器與靜電除塵器，靜電除塵器與布袋除塵器等。

優(yōu)選地，所述廢氣收集單元包括集氣罩，所述集氣罩頂部設(shè)置流量調(diào)節(jié)閥和氣體組分傳感器。

優(yōu)選地，所述集氣罩為密閉式集氣罩或半密閉式集氣罩，通過側(cè)吸或者頂吸的方式對逸散的氣體進(jìn)行收集，為避免氣流對進(jìn)出料的影響，所述集氣罩與微波脫硫單元的連接處設(shè)置活動側(cè)擋板，側(cè)擋板底部設(shè)計有斜氣流分布孔，利于氣流的向上抬升。

優(yōu)選地，所述單質(zhì)硫反應(yīng)單元包括硫反應(yīng)器，所述硫反應(yīng)器中設(shè)置催化劑層，所述催化劑層包括經(jīng)過預(yù)處理的al2o3基觸媒催化劑和/或經(jīng)過預(yù)處理的tio2基觸媒催化劑，預(yù)處理方法包括氧化還原處理和/或焙燒處理，預(yù)處理時間為1-5h，如1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h或4.5h等，預(yù)處理溫度為300-600℃，如320℃、330℃、350℃、380℃、400℃、420℃、450℃、500℃、550℃或580℃等，以提高催化劑的孔隙度和催化活性。所述氧化還原處理只要能夠使得所述催化劑發(fā)生氧化還原反應(yīng)即可。

所述含有h2s的氣體與燃煤煙氣在觸媒的作用下，煙氣中so2和h2s發(fā)生克勞斯反應(yīng)(so2+2h2s→3s+2h2o+615kj/mol)，生成單質(zhì)硫蒸氣，單質(zhì)硫蒸氣經(jīng)過多級冷凝最后形成硫磺副產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)單質(zhì)硫的高效回收。

優(yōu)選地，所述單質(zhì)硫反應(yīng)單元還包括預(yù)熱裝置，所述廢氣收集單元的出氣口和原煤烘干單元的出氣口通過所述預(yù)熱裝置與硫反應(yīng)器的進(jìn)氣口相連；所述預(yù)熱單元用于加熱反應(yīng)氣體，使其溫度達(dá)到反應(yīng)溫度。所述含有h2s的氣體與燃煤煙氣中的so2進(jìn)行反應(yīng)的溫度為200-400℃。

優(yōu)選地，所述預(yù)熱裝置包括換熱器。

所述系統(tǒng)還包括冷凝單元，所述冷凝單元的進(jìn)料口與單質(zhì)硫反應(yīng)單元的出料口相連；所述冷凝單元用于將單質(zhì)硫反應(yīng)單元生產(chǎn)的硫單質(zhì)冷卻，便于儲存。

優(yōu)選地，所述冷凝單元包括多級增效冷凝器，冷凝器管路內(nèi)設(shè)置尖刺螺紋結(jié)構(gòu)，促進(jìn)低濃度硫蒸氣冷凝；

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括引風(fēng)單元，所述引風(fēng)單元連接于所述單質(zhì)硫反應(yīng)單元的出氣口處；所述引風(fēng)單元能夠?qū)钨|(zhì)硫反應(yīng)單元中的剩余氣體引出，排入大氣或通過煙囪排入大氣。

優(yōu)選地，所述引風(fēng)單元包括第二引風(fēng)機(jī)。

本發(fā)明的目的之二在于提供一種煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的方法，所述方法包括如下步驟：

(1)采用含有so2的燃煤煙氣將原煤烘干，得到干燥的原煤和換熱后的燃煤煙氣；干燥的原煤進(jìn)行微波脫硫，得到含有h2s的氣體；

(2)含有h2s的氣體與換熱后的燃煤煙氣進(jìn)行反應(yīng)，生成單質(zhì)硫。

步驟(1)所述原煤經(jīng)破碎后再進(jìn)行烘干或烘干后先破碎再進(jìn)行微波脫硫。

優(yōu)選地，破碎后的原煤的粒徑為0.1-50cm，如0.5cm、1cm、5cm、10cm、20cm、30cm、35cm、40cm或45cm等。

優(yōu)選地，步驟(1)所述干燥的原煤中水的質(zhì)量百分含量為5％以下，如1％、2％、3％、4％或4.5％等。

將原煤破碎及烘干后再進(jìn)行微波脫硫能夠大大降低微波的能量損失。

優(yōu)選地，步驟(1)所述微波脫硫使用的微波頻率為2500-2600mhz，如2510mhz、2530mhz、2560mhz、2570mhz或2590mhz等，微波功率為300-500w，如320w、350w、380w、400w、430w、450w或480w等，微波脫硫時間為1-5min，如2min、3min、4min或4.5min等。

步驟(2)所述含有h2s的氣體先除塵再與換熱后的燃煤煙氣進(jìn)行反應(yīng)。

優(yōu)選地，所述除塵效率不低于95％，如96％、97％、98％或99％等。

步驟(2)所述反應(yīng)的溫度為200-400℃，如220℃、250℃、280℃、300℃、320℃、350℃或380℃等。

優(yōu)選地，步驟(2)所述反應(yīng)在經(jīng)過預(yù)處理的al2o3基觸媒催化劑和/或經(jīng)過預(yù)處理的tio2基觸媒催化劑的催化下進(jìn)行，預(yù)處理方法包括氧化還原處理和/或焙燒處理，預(yù)處理時間為1-5h，如1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h或4.5h等，預(yù)處理的溫度為300-600℃，如320℃、330℃、350℃、380℃、400℃、420℃、450℃、500℃、550℃或580℃等，以提高催化劑的孔隙度和催化活性。所述氧化還原處理只要能夠使得所述催化劑發(fā)生氧化還原反應(yīng)即可。

作為優(yōu)優(yōu)選的技術(shù)方案，所述煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的方法包括如下步驟：

(1)將原煤破碎至0.1-50cm后，利用含有so2的燃煤煙氣與破碎后的原煤換熱，得到水的質(zhì)量百分含量為5％以下的干燥原煤和換熱后的燃煤煙氣；干燥原煤進(jìn)行微波脫硫，微波的頻率為2500-2600mhz，微波功率為300-500w，微波脫硫時間為1-5min，得到含有h2s的氣體；

(2)換熱后的燃煤煙氣與含有h2s的氣體在200-400℃條件下進(jìn)行催化反應(yīng)，催化劑為經(jīng)過預(yù)處理的al2o3基觸媒催化劑和/或經(jīng)過預(yù)處理的tio2基觸媒催化劑，預(yù)處理方法包括氧化還原處理和/或焙燒處理，預(yù)處理時間為1-5h，預(yù)處理溫度為300-600℃，得到單質(zhì)硫產(chǎn)品。

本發(fā)明提供的煤脫硫并生產(chǎn)單質(zhì)硫的方法，不但節(jié)約能耗，而且能夠同時處理煤脫硫產(chǎn)生的廢氣和燃煤煙氣，其具有廣闊的工業(yè)應(yīng)用前景。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

1、本發(fā)明提供的煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)及方法，工藝設(shè)計合理，可操作性性強(qiáng)，適用范圍廣，系統(tǒng)安全穩(wěn)定，能同時對煤炭中硫進(jìn)行脫除和回收，處理后的煤炭總含硫量在2.0％以下，硫單質(zhì)總回收率不低于40％。

2、本發(fā)明提供的煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)及方法，工藝流程緊湊，占地面積小，可適用于燃煤電廠燃燒前煤炭脫硫，利用燃煤鍋爐煙氣余熱對原煤中水分進(jìn)行預(yù)脫除，降低了水分對微波能量的消耗，實(shí)現(xiàn)全系統(tǒng)的優(yōu)化和節(jié)能。

3、本發(fā)明提供的煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)及方法，通過觸媒催化高硫煤熱解釋放的h2s和燃煤煙氣中的so2，省去了傳統(tǒng)硫回收工藝中h2s的部分氧化燃燒工序，生成的硫單質(zhì)經(jīng)過提純后可作為副產(chǎn)品出售，具有良好的環(huán)境經(jīng)濟(jì)效益。

4、本發(fā)明提供的煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)及方法微波脫硫過程采用紅外測溫，安裝微波泄漏抑制裝置，保障系統(tǒng)運(yùn)行的安全，微波反應(yīng)器在負(fù)壓下操作，避免污染物逸散。

附圖說明

圖1為實(shí)施例1提供的煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，1-破碎機(jī)；2-烘干器；3-第一引風(fēng)機(jī)；4-紅外測溫探頭；5-微波反應(yīng)器；6-微波泄漏抑制裝置；7-集氣罩；8-除塵器；9-換熱器；10-硫反應(yīng)器；11-冷凝器；12-第二引風(fēng)機(jī)；13-煙囪。

另外，圖1中的實(shí)線表示物料流向，虛線表示氣體流向。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖并通過具體實(shí)施方式來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

實(shí)施例1

一種高硫煤炭脫硫并回收單質(zhì)硫的系統(tǒng)，如圖1所示，所述系統(tǒng)包括：

原煤破碎單元，用于破碎原煤，包括破碎機(jī)1，所述破碎機(jī)1優(yōu)選為環(huán)錘式破碎機(jī)1和/或錘式破碎機(jī)1；

原煤烘干單元，用于烘干原煤，包括烘干器2；

微波脫硫單元，用于煤的微波脫硫，包括微波反應(yīng)器5，所述微波反應(yīng)器5內(nèi)設(shè)置有與控制系統(tǒng)相連的紅外測溫探頭4、濕度傳感器和壓力傳感器；所述微波脫硫單元還包括微波泄漏抑制裝置6，所述微波泄漏抑制裝置6由石墨和/或合金制成，所述微波泄漏抑制裝置6設(shè)置于微波脫硫單元的底部和/或兩側(cè)；

廢氣收集單元，用于收集微波脫硫單元產(chǎn)生的含有h2s的氣體，包括集氣罩7，所述集氣罩7頂部設(shè)置流量調(diào)節(jié)閥和氣體組分傳感器，所述集氣罩7為密閉式集氣罩或半密閉式集氣罩；所述集氣罩7與微波反應(yīng)器5的連接處設(shè)置活動側(cè)擋板，側(cè)擋板底部設(shè)置有斜氣流分布孔；

除塵單元，用于對含有h2s的氣體除塵，包括旋風(fēng)除塵器8、靜電除塵器8或布袋式除塵器8中的任意一種或至少兩種的組合；

單質(zhì)硫反應(yīng)單元，用于所述含有h2s的氣體與所述含有so2的燃煤煙氣之間的反應(yīng)，產(chǎn)生單質(zhì)硫，包括硫反應(yīng)器10和換熱器9，所述硫反應(yīng)器10中設(shè)置催化劑層，所述催化劑層包括經(jīng)過預(yù)處理的al2o3基觸媒催化劑和/或經(jīng)過預(yù)處理的tio2基觸媒催化劑，預(yù)處理方法包括氧化還原處理和/或焙燒處理，預(yù)處理時間為1-5h，如1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h或4.5h等，預(yù)處理溫度為300-600℃，如320℃、330℃、350℃、380℃、400℃、420℃、450℃、500℃、550℃或580℃等；

冷凝單元，用于冷凝硫單質(zhì)硫反應(yīng)單元產(chǎn)生的高溫單質(zhì)硫，包括冷凝器11，所述冷凝器11為多級冷凝器，如2級冷凝器、3級冷凝器、5級冷凝器或10級冷凝器等，冷凝器管路內(nèi)設(shè)置尖刺螺紋結(jié)構(gòu)；

引風(fēng)單元，用于將單質(zhì)硫反應(yīng)單元中未反應(yīng)的氣體引出，包括第二引風(fēng)機(jī)12；

所述燃煤煙氣通過第一引風(fēng)機(jī)3引入所述烘干器2中；

其中，破碎機(jī)1、烘干器2和微波反應(yīng)器5依次相連，集氣罩7設(shè)置于所述微波反應(yīng)器5的出氣口處，集氣罩7的出氣口通過除塵器8和換熱器9與硫反應(yīng)器10的進(jìn)氣口相連，燃煤爐的出氣口通過烘干器2和換熱器9與硫反應(yīng)器10的進(jìn)氣口相連，冷凝器11的進(jìn)料口與硫反應(yīng)器10的出料口相連；第二引風(fēng)機(jī)12設(shè)置于硫反應(yīng)器10和煙囪13之間。

一種高硫煤脫硫并生產(chǎn)單質(zhì)硫的工藝流程如下：由儲煤倉輸送過來的原煤進(jìn)入破碎機(jī)1，將原煤破碎為0.1-50cm的粒徑，破碎后的原煤進(jìn)入烘干器2由熱燃煤煙氣烘干脫水，使原煤中水分降低至5％以下，烘干后的原煤由連續(xù)輸送帶輸送至微波反應(yīng)器5，在2500-2600mhz，功率300-500w的微波中輻照1-5min，脫硫后的原煤去磨煤機(jī)磨粉后噴入鍋爐燃燒；

原煤經(jīng)微波熱解生成的含塵、h2s、so2煙氣被集氣罩7收集后進(jìn)入除塵器8，除塵器8將粉塵捕集下來，粉塵捕集效率不低于95％，所捕集下來的除塵灰輸送至煤粉倉回用；除塵后的煙氣與經(jīng)烘干器2后的熱煙氣混合，經(jīng)過換熱器9升溫后進(jìn)入硫反應(yīng)器10，在觸媒的催化作用下生成硫單質(zhì)蒸氣，反應(yīng)溫度在200-400℃，單質(zhì)硫蒸氣經(jīng)過多級冷凝最后形成硫磺副產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)單質(zhì)硫的高效回收。

實(shí)施例2

利用實(shí)施例1所述系統(tǒng)，采用實(shí)施例1的高硫煤脫硫并生產(chǎn)單質(zhì)硫的方法，進(jìn)行高硫煤脫硫試驗。具體如下：在1000mw燃煤電廠，耗煤量為360t/h，高硫原煤中硫份含量為3.56％，水分含量為6.11％，經(jīng)過破碎機(jī)破碎為20-35cm的粒徑，引風(fēng)機(jī)將240℃鍋爐煙氣引入烘干機(jī)前端，煙氣中so2含量為2000mg/nm³，o2含量為6％，煙氣流量為15×10⁴nm³/h，烘干后的原煤水分含量降低為4.23％，出口煙氣溫度降至180℃，烘干后的原煤進(jìn)入輸送帶，輸送帶輸送量為50t/h，原煤進(jìn)入微波反應(yīng)器，在2540mhz，功率300w的微波中輻照3min，脫硫后煤中硫份降至1.44％，總脫硫效率(本發(fā)明如無特殊說明所述總脫硫效率是指硫分前后降低的比值)為59.5％。

微波輻照及原煤輸送過程產(chǎn)生的粉塵、h2s等污染物由集氣罩收集，集氣罩氣體流速為8m/s，氣體流量為15×10⁴m³/h，o2含量為20％，h2s濃度為708mg/m³，氣體溫度為120℃，該煙氣與鍋爐煙氣混合經(jīng)過換熱后升溫至340℃，在催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)，硫單質(zhì)轉(zhuǎn)化率為95％，總硫回收率為56.5％，生成硫單質(zhì)2.85t/h。

實(shí)施例3

利用實(shí)施例1所述系統(tǒng)，采用實(shí)施例1的高硫煤脫硫并生產(chǎn)單質(zhì)硫的方法，進(jìn)行高硫煤脫硫試驗。具體如下：在500mw燃煤電廠，耗煤量為200t/h，高硫原煤中硫份含量為6.24％，水分含量為7.21％，經(jīng)過破碎機(jī)破碎為15-30cm的粒徑，引風(fēng)機(jī)將280℃鍋爐煙氣引入烘干機(jī)前端，煙氣中so2含量為4000mg/nm³，o2含量為6％，煙氣流量為10×10⁴nm³/h，烘干后的原煤水分含量降低為4.61％，出口煙氣溫度降至160℃，烘干后的原煤進(jìn)入輸送帶，輸送帶輸送量為30t/h，原煤進(jìn)入微波反應(yīng)器，在2540mhz，功率500w的微波中輻照5min，脫硫后煤中硫份降至1.52％，總脫硫效率為75.6％。

微波輻照及原煤輸送過程產(chǎn)生的粉塵、h2s等污染物由集氣罩收集，集氣罩氣體流速為10m/s，氣體流量為8×10⁴m³/h，o2含量為18％，h2s濃度為17708mg/m³，氣體溫度為130℃，該煙氣與鍋爐煙氣混合經(jīng)過換熱后升溫至400℃，在催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)，硫單質(zhì)轉(zhuǎn)化率為96％，總硫回收率為72.6％，生成硫單質(zhì)3.84t/h。

實(shí)施例4

利用實(shí)施例1所述系統(tǒng)，采用實(shí)施例1的高硫煤脫硫并生產(chǎn)單質(zhì)硫的方法，進(jìn)行高硫煤脫硫試驗。具體如下：在300mw燃煤電廠，耗煤量為150t/h，高硫原煤中硫份含量為3.15％，水分含量為5.12％，經(jīng)過破碎機(jī)破碎為40-50cm的粒徑，引風(fēng)機(jī)將260℃鍋爐煙氣引入烘干機(jī)前端，煙氣中so2含量為1500mg/nm³，o2含量為6％，煙氣流量為5×10⁴nm³/h，烘干后的原煤水分含量降低為2.58％，出口煙氣溫度降至160℃，烘干后的原煤進(jìn)入輸送帶，輸送帶輸送量為30t/h，原煤進(jìn)入微波反應(yīng)器，在2500mhz，功率300w的微波中輻照2min，脫硫后煤中硫份降至1.38％，總脫硫效率為56.2％。

微波輻照及原煤輸送過程產(chǎn)生的粉塵、h2s等污染物由集氣罩收集，集氣罩氣體流速為10m/s，氣體流量為5×10⁴m³/h，o2含量為18％，h2s濃度為5312mg/m³，氣體溫度為140℃，該煙氣與鍋爐煙氣混合經(jīng)過換熱后升溫至200℃，在催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)，硫單質(zhì)轉(zhuǎn)化率為92％，總硫回收率為51.7％，生成硫單質(zhì)0.69t/h。

實(shí)施例5

利用實(shí)施例1所述系統(tǒng)，采用實(shí)施例1的高硫煤脫硫并生產(chǎn)單質(zhì)硫的方法，進(jìn)行高硫煤脫硫試驗。具體如下：在600mw燃煤電廠，耗煤量為250t/h，高硫原煤中硫份含量為2.65％，水分含量為5.17％，經(jīng)過破碎機(jī)破碎為10-50mm的粒徑，引風(fēng)機(jī)將300℃鍋爐煙氣引入烘干機(jī)前端，煙氣中so2含量為1000mg/nm³，o2含量為6％，煙氣流量為8×10⁴nm³/h，烘干后的原煤水分含量降低為2.80％，出口煙氣溫度降至150℃，烘干后的原煤進(jìn)入輸送帶，輸送帶輸送量為30t/h，原煤進(jìn)入微波反應(yīng)器，在2600mhz，功率400w的微波中輻照2min，脫硫后煤中硫份降至1.51％，總脫硫效率為43.0％。

微波輻照及原煤輸送過程產(chǎn)生的粉塵、h2s等污染物由集氣罩收集，集氣罩氣體流速為10m/s，氣體流量為5×10⁴m³/h，o2含量為18％，h2s濃度為5666mg/m³，氣體溫度為120℃，該煙氣與鍋爐煙氣混合經(jīng)過換熱后升溫至300℃，在催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)，硫單質(zhì)轉(zhuǎn)化率為95％，總硫回收率為40.85％，生成硫單質(zhì)0.76t/h。

實(shí)施例2-5中的催化劑選自經(jīng)過預(yù)處理的al2o3基觸媒催化劑，所述預(yù)處理為焙燒處理，焙燒時間為3h，焙燒溫度為500℃。

實(shí)施例2-5中的催化劑還可選自上述催化劑之外的經(jīng)過預(yù)處理的al2o3基觸媒催化劑和/或經(jīng)過預(yù)處理的tio2基觸媒催化劑，預(yù)處理方法包括氧化還原處理和/或焙燒處理，預(yù)處理時間為1-5h，如1.5h、2h、2.5h、3.5h、4h或4.5h等，預(yù)處理的溫度為300-600℃，如320℃、330℃、350℃、380℃、400℃、420℃、450℃、550℃或580℃等。

申請人聲明，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，任何屬于本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。