本發(fā)明屬于耐火材料領域，具體涉及一種水泥窯噴煤管前端組合磚及其生產(chǎn)方法。
背景技術：
水泥廠多采用強化煅燒工藝，通過提高窯體轉(zhuǎn)速、加大噴煤量等來提高產(chǎn)量，這些措施既提高了該窯的熱利用率和生產(chǎn)效率，也使窯內(nèi)耐火材料工作條件更為惡化，使得堿、氯、硫等有害物質(zhì)被富集，濃度提高、化學侵蝕嚴重；窯內(nèi)火焰溫度相對較高、波動較大、熱應力增加。在窯口和噴煤管部位每天成千上萬噸熟料和大量燃料通過，造成機械磨損和粉塵氣流沖刷，窯體轉(zhuǎn)速加快、噴煤量加大，均造成振動和機械應力破壞。
而目前水泥窯噴煤管部位多采用澆注料，常見的噴煤管的使用壽命3到8個月不等，這樣的壽命不能滿足客戶的需求，影響其壽命的主要原因是當前的澆注料耐磨性差，熱穩(wěn)定性差，各項性能不穩(wěn)定，而且施工性能差，易出現(xiàn)澆注料偏析，氣孔多，氣孔分布不均勻等缺點。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術問題，從而提供一種水泥窯噴煤管前端組合磚及其生產(chǎn)方法
本發(fā)明是通過以下技術方案來實現(xiàn)的：一種水泥窯噴煤管前端組合磚，包括下述重量份數(shù)的原料，骨料45-60份，粉料37-45份，結合劑4-5份。
優(yōu)選地，所述骨料包括下述重量份數(shù)的原料組成，高鋁礬土50-55份，硅砂0-5份，碳化硅顆粒0-5份。
優(yōu)選地，所述骨料包括下述重量份數(shù)的原料，粒度為0-1mm的燒結莫來石10-15份，粒度為1-3mm的燒結莫來石20-25份，粒度為3-5mm的燒結莫來石20-25份。
優(yōu)選地，所述粉料包括下述重量份數(shù)的原料，粒度為0-0.074mm的燒結莫來石30-35份，粒度為0-0.074mm的碳化硅7-10份。
優(yōu)選地，所述結合劑為低鈉硅溶膠。
一種水泥窯噴煤管前端組合磚的生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下步驟：
(1)稱取骨料：按重量份數(shù)稱取10-15份粒度為0-1mm的燒結莫來石，20-25份粒度為1-3mm的燒結莫來石，20-25份粒度為3-5mm的燒結莫來石并將其混合均勻；
(2)稱取粉料：按重量份數(shù)稱取30-35份粒度為0-0.074mm的燒結莫來石，7-10份粒度0-0.074mm的碳化硅并將其混合均勻；
(3)按重量份數(shù)稱取45-60份步驟(1)中的骨料，向其中加入重量份數(shù)為4-5份的低鈉硅溶膠混碾3分鐘；
(4)向步驟(3)中加入重量份數(shù)為37-45份步驟(2)中的粉料，并繼續(xù)混碾5分鐘得到半成品泥料；
(5)將步驟(4)中的半成品泥料通過摩擦壓力機壓制成磚坯；
(6)將步驟(5)中的磚坯自然干燥24小時后，在110℃條件下烘干24小時；
(7)將烘干后的磚坯在高溫窯內(nèi)經(jīng)1350-1450℃煅燒，控制高溫窯內(nèi)升溫速度在8-10℃/h，煅燒36-48小時即可得到水泥窯噴煤管前端組合磚。
本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明的組合磚可良好替代傳統(tǒng)的澆注料制備水泥窯噴煤管，該組合磚采用嚴謹配比和科學的生產(chǎn)方法，具有抗侵蝕性能好、耐磨性優(yōu)良，抗熱震性能高，氣孔率低的優(yōu)點，施工方便，解決了采用澆注料制備的水泥窯噴煤管使用壽命不穩(wěn)定的問題，使得水泥窯噴煤管的使用壽命與窯內(nèi)耐火磚達到了同步，減少維修停窯次數(shù)，產(chǎn)生了較高的經(jīng)濟效益。
具體實施方式
以下根據(jù)具體實施例對本發(fā)明技術方案及技術效果進行具體說明。
實施例1
實施例1
首先制備骨料：稱取10kg粒度為0-1mm的燒結莫來石，20kg粒度為1-3mm的燒結莫來石，20kg粒度為3-5mm的燒結莫來石并將其混合均勻。
其次制備粉料：稱取30kg粒度為0-0.074mm的燒結莫來石，7kg粒度0-0.074mm的碳化硅并將其混合均勻。
然后稱取45kg骨料，向其中加入4kg的低鈉硅溶膠混碾3分鐘，再加入37kg的粉料，并繼續(xù)混碾5分鐘得到半成品泥料，將半成品泥料通過摩擦壓力機壓制成磚坯，磚坯自然干燥24小時后，在110℃條件下烘干24小時，將烘干后的磚坯在高溫窯內(nèi)經(jīng)1350-1450℃煅燒，高溫窯內(nèi)升溫速度在8℃/h，煅燒36小時得到水泥窯噴煤管前端組合磚。該實施例中水泥窯噴煤管前端組合磚的性能指標如附表一所示。
實施例2
首先制備骨料：稱取12kg粒度為0-1mm的燒結莫來石，21kg粒度為1-3mm的燒結莫來石，22kg粒度為3-5mm的燒結莫來石并將其混合均勻。
其次制備粉料：稱取32kg粒度為0-0.074mm的燒結莫來石，8kg粒度0-0.074mm的碳化硅并將其混合均勻。
然后稱取50kg骨料，向其中加入4kg的低鈉硅溶膠混碾4分鐘，再加入40kg的粉料，并繼續(xù)混碾5分鐘得到半成品泥料，將半成品泥料通過摩擦壓力機壓制成磚坯，磚坯自然干燥24小時后，在110℃條件下烘干24小時，將烘干后的磚坯在高溫窯內(nèi)經(jīng)1350-1450℃煅燒，高溫窯內(nèi)升溫速度在9℃/h，煅燒40小時即可得到水泥窯噴煤管前端組合磚。該實施例中水泥窯噴煤管前端組合磚的性能指標如附表一所示。
實施例3
首先制備骨料：稱取13kg粒度為0-1mm的燒結莫來石，22kg粒度為1-3mm的燒結莫來石，23kg粒度為3-5mm的燒結莫來石并將其混合均勻。
其次制備粉料：稱取33kg粒度為0-0.074mm的燒結莫來石，8kg粒度0-0.074mm的碳化硅并將其混合均勻。
然后稱取55kg骨料，向其中加入4kg的低鈉硅溶膠混碾4分鐘，再加入41kg的粉料，并繼續(xù)混碾6分鐘得到半成品泥料，將半成品泥料通過摩擦壓力機壓制成磚坯，磚坯自然干燥24小時后，在110℃條件下烘干24小時，將烘干后的磚坯在高溫窯內(nèi)經(jīng)1350-1450℃煅燒，高溫窯內(nèi)升溫速度在9℃/h，煅燒43小時即可得到水泥窯噴煤管前端組合磚。該實施例中水泥窯噴煤管前端組合磚的性能指標如附表一所示。
實施例4
首先制備骨料：稱取15kg粒度為0-1mm的燒結莫來石，25kg粒度為1-3mm的燒結莫來石，25kg粒度為3-5mm的燒結莫來石并將其混合均勻。
其次制備粉料：稱取35kg粒度為0-0.074mm的燒結莫來石，10kg粒度0-0.074mm的碳化硅并將其混合均勻。
然后稱取60kg骨料，向其中加入5kg的低鈉硅溶膠混碾5分鐘，再加入45kg的粉料，并繼續(xù)混碾7分鐘得到半成品泥料，將半成品泥料通過摩擦壓力機壓制成磚坯，磚坯自然干燥24小時后，在110℃條件下烘干24小時，將烘干后的磚坯在高溫窯內(nèi)經(jīng)1350-1450℃煅燒，高溫窯內(nèi)升溫速度在10℃/h，煅燒48小時即可得到水泥窯噴煤管前端組合磚。該實施例中水泥窯噴煤管前端組合磚的性能指標如附表一所示。
附表一水泥窯噴煤管前端組合磚的性能指標
如附表一所示水泥窯噴煤管前端組合磚的性能指標，本發(fā)明提供的水泥窯噴煤管前端組合磚具有常溫耐壓強度高、氣孔率低、抗侵蝕性能好、耐磨性優(yōu)良，抗熱震性能高的優(yōu)點，常溫耐壓強度≥100mpa，顯氣孔率≤19％，體積密度在2.5-2.7g/cm3，荷軟℃(0.2mpa)≥1700℃，熱震(1100℃水冷)≥20次，耐磨系數(shù)為6.7-6.9cc。
其中實施例3為本發(fā)明較優(yōu)的實施例，該實施例的組合磚產(chǎn)品致密，體積密度在2.7g/cm3，常溫耐壓強度≥100mpa，氣孔率低，顯氣孔率≤18％，抗高溫性能優(yōu)良，荷軟℃(0.2mpa)≥1800mpa，抗熱震性能高，熱震(1100℃水冷)≥22次，耐磨性優(yōu)良，耐磨系數(shù)為6.7cc。
對于本領域的普通技術人員而言，具體實施例只是對本發(fā)明進行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構思和技術方案進行的各種非實質(zhì)性的改進，或未經(jīng)改進將本發(fā)明的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。