本發(fā)明涉及建筑行業(yè)外墻板的生產(chǎn)制造領(lǐng)域，具體的說是一種免蒸壓外墻板及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)應(yīng)用到外墻上的外墻板及屋面板，生產(chǎn)線大多采用流漿法或抄取法，普遍采用木漿纖維，由于木漿纖維的吸水性導(dǎo)致生產(chǎn)出的板材成品易吸水，造成形變、開裂。且普通板材生產(chǎn)過程中需要蒸汽高溫高壓蒸養(yǎng)，需要大量蒸汽供應(yīng)，能源消耗多，大氣污染物排放多，不符合當(dāng)下可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。近年來，國家及各級(jí)政府大力推廣裝配式建筑、保溫裝飾一體化的形勢下，在技術(shù)及可靠性上對(duì)應(yīng)用于裝配式建筑、保溫裝飾一體化的外墻板提出了更高的要求。
目前外墻板傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝普遍采用的木漿是生長期長的針葉木制成的木漿，主要依靠進(jìn)口，不僅價(jià)格高，受國際形勢影響較大，還會(huì)造成對(duì)環(huán)境的破壞。維綸纖維是國內(nèi)生產(chǎn)的性能優(yōu)良的化工合成纖維，相對(duì)于木漿纖維這種植物纖維，吸水性遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于木漿纖維，綠色環(huán)保，價(jià)格低廉。但是維綸纖維不耐熱，不能用于高溫工藝。
專利號(hào)為2009102421714的發(fā)明專利，名稱為高粉煤灰摻量的輕質(zhì)裝飾板材，公開了該裝飾板材由水泥、粉煤灰、維綸纖維、珍珠巖、海泡石、紙漿、微硅粉、玻璃纖維、聚丙烯酰胺組成，配方中加入適量的微硅粉，可減少抄取過程中輕質(zhì)材料的漂浮，同時(shí)較大提高裝飾板材中的粉煤灰的用量，最高摻量可達(dá)40%。對(duì)常規(guī)的無石棉水泥平板的抄取工藝進(jìn)行適當(dāng)改進(jìn)，養(yǎng)護(hù)后的裝飾板材經(jīng)涂料噴涂后，具有經(jīng)濟(jì)適用、阻燃、輕質(zhì)、收縮小、環(huán)保、保溫、防潮、耐久性好的優(yōu)點(diǎn)。該專利產(chǎn)品生產(chǎn)過程中還是需要經(jīng)過蒸汽養(yǎng)護(hù)及烘干等過程，極易造成維綸纖維的破壞，使維綸纖維無法實(shí)現(xiàn)其本身的性能，而生產(chǎn)過程中的蒸汽養(yǎng)護(hù)及烘干等過程，耗費(fèi)大量的能源，增加了大氣污染。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決上述存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種免蒸壓外墻板及其生產(chǎn)方法，原料上采用維綸纖維代替部分木漿纖維，增加板材的強(qiáng)度，降低板材的吸水率，工藝上采用免蒸壓的養(yǎng)護(hù)方法，保護(hù)了維綸纖維的特性，使生產(chǎn)出來的外墻板各項(xiàng)指標(biāo)優(yōu)于現(xiàn)有生產(chǎn)工藝，同時(shí)降低了能源的消耗，減少了對(duì)環(huán)境的破壞，可廣泛應(yīng)用于各類建筑內(nèi)外墻及地面板等，更可大量應(yīng)用于裝配式建筑，以順應(yīng)當(dāng)前國內(nèi)建筑行業(yè)發(fā)展趨勢。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：
一種免蒸壓外墻板，其制作過程不需要高溫高壓蒸汽養(yǎng)護(hù)，采用大噸位壓機(jī)擠壓成型，由以下組分按質(zhì)量配比制作而成：15%-20%的石粉、1%-2%的維綸纖維、3.5%-4%的木漿、65%-71.5%的水泥、4%-6%的硅灰石及3%-5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑。
該免蒸壓外墻板的生產(chǎn)方法，通過如下步驟實(shí)現(xiàn)：
1）按照質(zhì)量比稱量15%-20%的石粉、1%-2%的維綸纖維、3.5%-4%的木漿、65%-71.5%的水泥、4%-6%的硅灰石及3%-5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑；
2）將木漿、維綸纖維混合松解，然后順次加入石粉、水、硅灰石、水泥、添加劑等混合，制得的料漿濃度控制在15-20%，經(jīng)過磨漿機(jī)后送往斗漿池；
3）將制得的料漿經(jīng)斗漿池向流漿箱內(nèi)放漿進(jìn)行多真空脫水，料漿濃度穩(wěn)定控制在15-20%，回水濃度不大于1.0%，真空負(fù)壓控制在0.01-0.02mpa；
4）通過成型筒進(jìn)行抄取成型形成板坯，然后進(jìn)行板坯切割，將切割好的板坯進(jìn)行堆垛；
5）堆垛后的每垛板坯在1小時(shí)之內(nèi)上大噸位壓機(jī)分階段增壓擠壓，具體為6mm—12mm的板坯加壓3000-4000t，然后保壓5-15分鐘；
6）擠壓后的板坯進(jìn)行初養(yǎng)，時(shí)間不低于10小時(shí)；
7）初養(yǎng)結(jié)束后的板坯進(jìn)行脫模，夏季脫模時(shí)間為12個(gè)小時(shí)以上，冬季脫模時(shí)間為16個(gè)小時(shí)以上，脫模后的板坯堆放整齊；
8）脫模后的板坯按品種規(guī)格及種類不同分別放置在制定區(qū)域靜置養(yǎng)護(hù)，室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)不低于15天，確保板坯后期強(qiáng)度充分發(fā)揮；
9）靜置養(yǎng)護(hù)結(jié)束的成品板材進(jìn)行檢驗(yàn)，出廠。
所述步驟3）中流漿箱內(nèi)的料漿液面高度控制在攪拌直徑的2/3~3/4之間。
所述步驟2）中的木漿、維綸纖維松解時(shí)間不低于5分鐘，而后各物料混合不低于8分鐘。
步驟6）中板坯初養(yǎng)時(shí)間設(shè)置為10-16小時(shí)。
步驟7）中初養(yǎng)后板坯脫模時(shí)間為夏季12-14小時(shí)，冬季16-18小時(shí)。
步驟8）中板坯室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)時(shí)間設(shè)置為15-28天。
本發(fā)明設(shè)計(jì)了一種外墻板及其獨(dú)特的生產(chǎn)方法，其主要是用國產(chǎn)的性能好價(jià)格低廉的化工合成維綸纖維代替部分植物木漿纖維，一定程度上減少了木漿纖維的用量，降低了進(jìn)口的制約，減輕了環(huán)境的破壞，降低了生產(chǎn)成本；根據(jù)維綸纖維的特點(diǎn)設(shè)計(jì)了全新的生產(chǎn)方法，保持了維綸纖維的特性，增加了板材的強(qiáng)度，降低了板材的吸水率，保障了外墻板抗裂變的物理性能，生產(chǎn)方法中無需蒸汽高溫高壓養(yǎng)護(hù)工序，大大節(jié)約了能耗，大大減少了污染排放；產(chǎn)品不開裂不變形，可免砂光，減少粉塵污染，產(chǎn)品各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均優(yōu)于目前傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的硅酸鈣板。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述，
該免蒸壓外墻板，其制作過程不需要高溫高壓蒸汽養(yǎng)護(hù)，采用大噸位壓機(jī)擠壓成型，由以下組分按質(zhì)量配比制作而成：15%-20%的石粉、1%-2%的維綸纖維、3.5%-4%的木漿、65%-71.5%的水泥、4%-6%的硅灰石及3%-5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑。
該免蒸壓外墻板的生產(chǎn)方法具體通過如下步驟實(shí)現(xiàn)：
1）制備木漿，用進(jìn)口原木紙板，用磨漿機(jī)以保證同一張、同一批次的紙板質(zhì)量均勻穩(wěn)定，板面細(xì)膩無料點(diǎn)，打完后的紙漿不得有紙片出現(xiàn)，確保不分層、無紙斑，打紙紙漿叩解度35-40°sr。
按照質(zhì)量比稱量15%-20%的石粉、1%-2%的維綸纖維、3.5%-4%的木漿、65%-71.5%的水泥、4%-6%的硅灰石及3%-5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑。
2）將木漿、維綸纖維混合松解不低于5分鐘時(shí)間，然后順次加入石粉、水、硅灰石、水泥、添加劑等混合不低于8分鐘時(shí)間，制得的料漿濃度控制在15-20%，經(jīng)過磨漿機(jī)后送往斗漿池，減少料漿顆粒。
3）將制得的料漿經(jīng)斗漿池向流漿箱內(nèi)放漿進(jìn)行多真空脫水，料漿濃度穩(wěn)定控制在15-20%，回水濃度不大于1.0%，真空負(fù)壓控制在0.01-0.02mpa。流漿箱內(nèi)的料漿液面高度控制在攪拌直徑的2/3~3/4之間，流漿箱出口不得有堵塞現(xiàn)象，不定時(shí)清理流漿箱內(nèi)部及出料口的廢料防止偏斜。
4）通過成型筒進(jìn)行抄取成型形成板坯，成型筒壓力0.3mpa；毛布速度穩(wěn)定，控制在75m/分鐘，厚度每10張測量1次，橫向左中右三點(diǎn)允許偏差<0.3，偏差超標(biāo)或局部偏斜時(shí)應(yīng)通知放漿崗位調(diào)整或清理洗滌管、檢查打布器、擠水輥上下輥是否粘料。成型筒不得掉料，掉料時(shí)要及時(shí)清洗毛布或檢查成型筒，掉下的料坯不得沖向地坑，要及時(shí)挖出回料，以防止回料硬料和大罐硬料產(chǎn)生。具體厚度控制指標(biāo)：
6mm：7.6-7.8mm
8mm：9.8-10.0mm
10mm:：12.0-12.2mm
12mm：14.0-14.2mm。
然后進(jìn)行板坯切割，板坯切割后，四邊應(yīng)整齊無毛刺，并符合尺寸公差，水切割噴頭根據(jù)實(shí)際情況更換，因切割影響板坯質(zhì)量時(shí)隨時(shí)更換切割噴頭。
將切割好的板坯進(jìn)行堆垛，將模板與板坯堆放整齊，板坯不得露出模板外，濕坯表面、背面不得有成型筒掉下的料邊。每張板在規(guī)定的位置標(biāo)記板的類型、生產(chǎn)日期、班次、垛次并加蓋“外墻板”標(biāo)識(shí)。
5）堆垛后的每垛板坯在1小時(shí)之內(nèi)上大噸位壓機(jī)分階段增壓擠壓，防止超過水泥的初凝期，分階段增壓防止板坯壓裂，進(jìn)行加壓的板垛高度應(yīng)符合壓機(jī)的要求，高度在950-1000mm，具體為6mm—12mm的板坯加壓3000-4000t，然后保壓5-15分鐘。
6）擠壓后的板坯進(jìn)行初養(yǎng)，時(shí)間不低于10小時(shí)，優(yōu)選10-16小時(shí)，以保證脫模時(shí)板坯不變形，同時(shí)保證初養(yǎng)時(shí)不能因水泥放熱反應(yīng)引起模板變形而造成板坯變形。
7）初養(yǎng)結(jié)束后的板坯進(jìn)行脫模，夏季脫模時(shí)間為12個(gè)小時(shí)以上，優(yōu)選12-14小時(shí)，冬季脫模時(shí)間為16個(gè)小時(shí)以上，優(yōu)選16-18小時(shí)，以保證濕坯不變形，脫模后的板坯堆放整齊，每垛根據(jù)厚度規(guī)格堆放相應(yīng)數(shù)量，總高度不超過850mm，脫模后的模板刷油后循環(huán)使用。
8）脫模后的板坯按品種規(guī)格及種類不同分別放置在指定區(qū)域靜置養(yǎng)護(hù)，室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)不低于15天，優(yōu)選15-28天，確保板坯后期強(qiáng)度充分發(fā)揮。
9）檢驗(yàn)及出廠。
檢驗(yàn)：a.根據(jù)不同客戶要求加工成相應(yīng)尺寸板材。
長、寬尺寸允許偏差（單位：毫米）
標(biāo)稱厚度允許偏差應(yīng)符合e+0.1<e<e+0.4（厚度均勻）
b．表面分為免砂光和砂光板材。
c．外觀檢測：裂紋、分層、脫皮掉角超過20mm的要挑出。
d.對(duì)角線允許偏差應(yīng)≤4mm。
e.板面平整度應(yīng)≤1.0mm/2m。
f.邊緣直線度應(yīng)≤1mm/m（注：本項(xiàng)僅適用于板的面積≥0.4m2或長寬比＞3時(shí)
g.邊緣垂直度應(yīng)≤2mm/m。
h.表觀密度d/（g/cm3）≥1.2。
i.含水率/%≤10。
出廠：a.按品種規(guī)格做好相應(yīng)標(biāo)識(shí)；合格證標(biāo)識(shí)內(nèi)容要清晰；
b.每垛用包裝膜包好，打好包裝帶。
本發(fā)明原料配方的選擇，科學(xué)合理，按質(zhì)量配比具體為15%-20%的石粉、1%-2%的維綸纖維、3.5%-4%的木漿纖維、65%-71.5%的水泥、4%-6%的硅灰石及3%-5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑。
下面是通過幾個(gè)具體是組分實(shí)施例，利用本發(fā)明的生產(chǎn)方法生產(chǎn)免蒸壓外墻板，得到了很好的效果。
實(shí)施例1：
1）按照質(zhì)量比稱量15%的石粉、2%的維綸纖維、3.5%的木漿、71.5%的水泥、4%的硅灰石及4%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑；
2）將木漿、維綸纖維混合松解，然后順次加入石粉、水、硅灰石、水泥、添加劑等混合，制得的料漿濃度控制在15%，經(jīng)過磨漿機(jī)后送往斗漿池；
3）將制得的料漿經(jīng)斗漿池向流漿箱內(nèi)放漿進(jìn)行多真空脫水，料漿濃度穩(wěn)定控制在15-20%，回水濃度0.8%，真空負(fù)壓控制在0.01mpa；
4）通過成型筒進(jìn)行抄取成型形成板坯，然后進(jìn)行板坯切割，將切割好的板坯進(jìn)行堆垛；
5）堆垛后的每垛板坯在1小時(shí)之內(nèi)上大噸位壓機(jī)分階段增壓擠壓，具體為6mm—12mm的板坯加壓3000t，然后保壓15分鐘；
6）擠壓后的板坯進(jìn)行初養(yǎng)，時(shí)間10小時(shí)；
7）初養(yǎng)結(jié)束后的板坯進(jìn)行脫模，夏季脫模時(shí)間為14小時(shí)，冬季脫模時(shí)間為16個(gè)小時(shí)，脫模后的板坯堆放整齊；
8）脫模后的板坯按品種規(guī)格及種類不同分別放置在制定區(qū)域靜置養(yǎng)護(hù)，室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)15天，確保板坯后期強(qiáng)度充分發(fā)揮；
9）靜置養(yǎng)護(hù)結(jié)束的成品板材進(jìn)行檢驗(yàn)，出廠。
實(shí)施例2：
1）按照質(zhì)量比稱量20%的石粉、1%的維綸纖維4%的木漿、65%的水泥、5%的硅灰石及5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑。
2）將木漿、維綸纖維混合松解，然后順次加入石粉、水、硅灰石、水泥、添加劑等混合，制得的料漿濃度控制在18%，經(jīng)過磨漿機(jī)后送往斗漿池；
3）將制得的料漿經(jīng)斗漿池向流漿箱內(nèi)放漿進(jìn)行多真空脫水，料漿濃度穩(wěn)定控制在15-20%，回水濃度不大于0.9%，真空負(fù)壓控制在0.015mpa；
4）通過成型筒進(jìn)行抄取成型形成板坯，然后進(jìn)行板坯切割，將切割好的板坯進(jìn)行堆垛；
5）堆垛后的每垛板坯在1小時(shí)之內(nèi)上大噸位壓機(jī)分階段增壓擠壓，具體為6mm—12mm的板坯加壓3500t，然后保壓10分鐘；
6）擠壓后的板坯進(jìn)行初養(yǎng)，時(shí)間12小時(shí)；
7）初養(yǎng)結(jié)束后的板坯進(jìn)行脫模，夏季脫模時(shí)間為12小時(shí)，冬季脫模時(shí)間為18個(gè)小時(shí)，脫模后的板坯堆放整齊；
8）脫模后的板坯按品種規(guī)格及種類不同分別放置在制定區(qū)域靜置養(yǎng)護(hù)，室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)17天，確保板坯后期強(qiáng)度充分發(fā)揮；
9）靜置養(yǎng)護(hù)結(jié)束的成品板材進(jìn)行檢驗(yàn)，出廠。
實(shí)施例3：
1）按照質(zhì)量比稱量18%的石粉、1.5%的維綸纖維、3.8%的木漿、67.7%的水泥、6%的硅灰石及3%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑。
2）將木漿、維綸纖維混合松解，然后順次加入石粉、水、硅灰石、水泥、添加劑等混合，制得的料漿濃度控制在20%，經(jīng)過磨漿機(jī)后送往斗漿池；
3）將制得的料漿經(jīng)斗漿池向流漿箱內(nèi)放漿進(jìn)行多真空脫水，料漿濃度穩(wěn)定控制在15-20%，回水濃度不大于1.0%，真空負(fù)壓控制在0.02mpa；
4）通過成型筒進(jìn)行抄取成型形成板坯，然后進(jìn)行板坯切割，將切割好的板坯進(jìn)行堆垛；
5）堆垛后的每垛板坯在1小時(shí)之內(nèi)上大噸位壓機(jī)分階段增壓擠壓，具體為6mm—12mm的板坯加壓4000t，然后保壓5分鐘；
6）擠壓后的板坯進(jìn)行初養(yǎng)，時(shí)間16小時(shí)；
7）初養(yǎng)結(jié)束后的板坯進(jìn)行脫模，夏季脫模時(shí)間為13小時(shí)，冬季脫模時(shí)間為17個(gè)小時(shí)，脫模后的板坯堆放整齊；
8）脫模后的板坯按品種規(guī)格及種類不同分別放置在制定區(qū)域靜置養(yǎng)護(hù)，室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)28天，確保板坯后期強(qiáng)度充分發(fā)揮；
9）靜置養(yǎng)護(hù)結(jié)束的成品板材進(jìn)行檢驗(yàn)，出廠。
實(shí)施例4：
1）按照質(zhì)量比稱量16%的石粉、1.8%的維綸纖維、3.7%的木漿、68.5%的水泥、5.5%的硅灰石及4.5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑；
2）將木漿、維綸纖維混合松解，然后順次加入石粉、水、硅灰石、水泥、添加劑等混合，制得的料漿濃度控制在20%，經(jīng)過磨漿機(jī)后送往斗漿池；
3）將制得的料漿經(jīng)斗漿池向流漿箱內(nèi)放漿進(jìn)行多真空脫水，料漿濃度穩(wěn)定控制在15-20%，回水濃度不大于1.0%，真空負(fù)壓控制在0.02mpa；
4）通過成型筒進(jìn)行抄取成型形成板坯，然后進(jìn)行板坯切割，將切割好的板坯進(jìn)行堆垛；
5）堆垛后的每垛板坯在1小時(shí)之內(nèi)上大噸位壓機(jī)分階段增壓擠壓，具體為6mm—12mm的板坯加壓4000t，然后保壓5分鐘；
6）擠壓后的板坯進(jìn)行初養(yǎng)，時(shí)間18小時(shí)；
7）初養(yǎng)結(jié)束后的板坯進(jìn)行脫模，夏季脫模時(shí)間為15小時(shí)，冬季脫模時(shí)間為16個(gè)小時(shí)，脫模后的板坯堆放整齊；
8）脫模后的板坯按品種規(guī)格及種類不同分別放置在制定區(qū)域靜置養(yǎng)護(hù)，室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)30天，確保板坯后期強(qiáng)度充分發(fā)揮；
9）靜置養(yǎng)護(hù)結(jié)束的成品板材進(jìn)行檢驗(yàn)，出廠。
實(shí)施例5：
1）按照質(zhì)量比稱量17%的石粉、1.6%的維綸纖維、3.6%的木漿、66.8%的水泥、6%的硅灰石及5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑；
2）將木漿、維綸纖維混合松解，然后順次加入石粉、水、硅灰石、水泥、添加劑等混合，制得的料漿濃度控制在18%，經(jīng)過磨漿機(jī)后送往斗漿池；
3）將制得的料漿經(jīng)斗漿池向流漿箱內(nèi)放漿進(jìn)行多真空脫水，料漿濃度穩(wěn)定控制在15-20%，回水濃度不大于0.9%，真空負(fù)壓控制在0.015mpa；
4）通過成型筒進(jìn)行抄取成型形成板坯，然后進(jìn)行板坯切割，將切割好的板坯進(jìn)行堆垛；
5）堆垛后的每垛板坯在1小時(shí)之內(nèi)上大噸位壓機(jī)分階段增壓擠壓，具體為6mm—12mm的板坯加壓3500t，然后保壓10分鐘；
6）擠壓后的板坯進(jìn)行初養(yǎng)，時(shí)間15小時(shí)；
7）初養(yǎng)結(jié)束后的板坯進(jìn)行脫模，夏季脫模時(shí)間為13小時(shí)，冬季脫模時(shí)間為20個(gè)小時(shí)，脫模后的板坯堆放整齊；
8）脫模后的板坯按品種規(guī)格及種類不同分別放置在制定區(qū)域靜置養(yǎng)護(hù)，室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)20天，確保板坯后期強(qiáng)度充分發(fā)揮；
9）靜置養(yǎng)護(hù)結(jié)束的成品板材進(jìn)行檢驗(yàn)，出廠。
實(shí)施例6：
1）按照質(zhì)量比稱量15%的石粉、1%的維綸纖維、4%的木漿、70%的水泥5%的硅灰石及5%的由鋁粉與氫氧化鋁制成的添加劑。按照實(shí)施例1生產(chǎn)方法的參數(shù)生產(chǎn)免蒸壓外墻板。
2）將木漿、維綸纖維混合松解，然后順次加入石粉、水、硅灰石、水泥、添加劑等混合，制得的料漿濃度控制在15%，經(jīng)過磨漿機(jī)后送往斗漿池；
3）將制得的料漿經(jīng)斗漿池向流漿箱內(nèi)放漿進(jìn)行多真空脫水，料漿濃度穩(wěn)定控制在15-20%，回水濃度0.8%，真空負(fù)壓控制在0.01mpa；
4）通過成型筒進(jìn)行抄取成型形成板坯，然后進(jìn)行板坯切割，將切割好的板坯進(jìn)行堆垛；
5）堆垛后的每垛板坯在1小時(shí)之內(nèi)上大噸位壓機(jī)分階段增壓擠壓，具體為6mm—12mm的板坯加壓3000t，然后保壓15分鐘；
6）擠壓后的板坯進(jìn)行初養(yǎng)，時(shí)間19小時(shí)；
7）初養(yǎng)結(jié)束后的板坯進(jìn)行脫模，夏季脫模時(shí)間為14小時(shí)，冬季脫模時(shí)間為18個(gè)小時(shí)，脫模后的板坯堆放整齊；
8）脫模后的板坯按品種規(guī)格及種類不同分別放置在制定區(qū)域靜置養(yǎng)護(hù)，室內(nèi)自然養(yǎng)護(hù)25天，確保板坯后期強(qiáng)度充分發(fā)揮；
9）靜置養(yǎng)護(hù)結(jié)束的成品板材進(jìn)行檢驗(yàn)，出廠。
石粉作為填充料，在降低成品板材成本的同時(shí)，還有一定的防止變形的作用，并可降低成品板材濕漲率。
維綸纖維替代部分木漿纖維，可增加板材強(qiáng)度，并降低板材吸水率，防止板材開裂。木漿纖維可很好的吸附水泥粒子，通過大噸位壓機(jī)加壓，保證纖維與基材的粘結(jié)，使其與水化產(chǎn)物的膠結(jié)更充分，從而使成品板材有更好的物理力學(xué)性能。
當(dāng)木漿纖維在3.5%-4%含量時(shí)，因其吸水性可促進(jìn)板材內(nèi)部水泥的水化反應(yīng)，增加板材強(qiáng)度，含量大于4.5%時(shí)，由于其吸水性，導(dǎo)致板材含水量過高，造成板材松散，導(dǎo)致板材強(qiáng)度降低，所以木漿纖維的含量選擇至關(guān)重要。
水泥在硬化前，起潤滑作用，賦予拌合物一定和易性，是抗裂變免蒸壓板材的膠結(jié)材料，水泥遇水后水化為混凝土，為成品板材提供強(qiáng)度。
少量鋁粉、氫氧化鋁等添加劑，可一定程度上改善成品板材干縮變形的問題，板材養(yǎng)護(hù)后性能穩(wěn)定可靠。當(dāng)添加的鋁粉和氫氧化鋁添加劑在3-5%時(shí)，作為膨脹劑計(jì)入到原材料中，拌水生成大量膨脹結(jié)晶水化物—水化硫鋁酸鈣（即鈣釩石），使原材料水泥反應(yīng)產(chǎn)生適度膨脹，推遲了收縮的產(chǎn)生過程，同時(shí)緊密包裹原材料中的木漿纖維和維綸纖維，提高纖維與水泥基材的握裹力，保證基材的緊密連接，增強(qiáng)板材穩(wěn)定性。在水泥硬化期間，當(dāng)板材開始收縮時(shí)，添加的鋁粉和氫氧化鋁添加劑在3-5%時(shí)生成的膨脹結(jié)晶水化物-水化硫鋁酸鈣（即鈣釩石）其抗拉力可大致抵抗收縮應(yīng)力，從而防止板材干縮變形，待水泥硬化之后生成穩(wěn)定的板材成品，而且產(chǎn)生的鈣礬石可增加板材強(qiáng)。當(dāng)添加的鋁粉和氫氧化鋁添加劑不到3%時(shí)，生成的膨脹結(jié)晶水化物-水化硫鋁酸鈣（即鈣釩石）的量達(dá)不到要求，無法抵消板材收縮產(chǎn)生的收縮應(yīng)力，從而起不到防止干縮變形的作用。當(dāng)鋁粉和氫氧化鋁添加劑大于5%時(shí)，生成的膨脹結(jié)晶水化物-水化硫鋁酸鈣（即鈣釩石）所產(chǎn)生的抗拉力，大于板材收縮產(chǎn)生的收縮應(yīng)力，造成板材膨脹變形。氫氧化鋁作為板材成品后期硬化中起作用。
當(dāng)然，上述說明并非是對(duì)本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。