本發(fā)明涉及能源化工領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及制備電石的系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

電石作為一種重要的化工原料，主要用于生產(chǎn)乙炔和乙炔基化工產(chǎn)品，曾被譽(yù)為“有機(jī)合成工業(yè)之母”。從我國能源分布上考慮，“富煤、貧油、少氣”是我國能源結(jié)構(gòu)的典型特征，煤炭是我國的主要能源，約占一次能源的70％，因此，電石生產(chǎn)對于工業(yè)經(jīng)濟(jì)發(fā)展意義重大。

傳統(tǒng)電石生產(chǎn)主要采用電熱法，即以塊狀生石灰和塊狀焦炭為原料，在電石爐內(nèi)高溫條件下按反應(yīng)方程式cao+3c＝cac2+co冶煉生產(chǎn)電石。從對碳素原料的要求考慮，傳統(tǒng)電石生產(chǎn)工藝主要存在以下缺陷：(1)要求碳素材料的粒度在5～30mm、固定碳含量>84％、灰分<15％，能夠滿足這些要求的只有焦炭、半焦、石油焦以及一些優(yōu)質(zhì)無煙煤，而這些原料儲量十分有限，價格不菲；(2)在原料破碎過程中會伴有15～20％的原料由于粒度小于5mm而被廢棄，造成資源的嚴(yán)重浪費；(3)電石生產(chǎn)中主要采用塊狀碳素原料和石灰，傳質(zhì)和傳熱效率低，反應(yīng)速率較低，電爐熱效率僅為50％左右，電耗高達(dá)3250kwh/t電石左右。可見，碳素原料的品質(zhì)直接影響電石的產(chǎn)量、品質(zhì)、電力單耗和成本等經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

另外，近年來，隨著煤炭機(jī)械化開采程度的提高，原煤在開采過程中的粒徑較小的粉煤含量占到40～60％，硬度較差的低階煤甚至占到70％左右，這顯然與傳統(tǒng)的電石生產(chǎn)工藝要求碳素原料的粒度大于5mm的要求是相悖的。

因此，現(xiàn)有的制備電石的手段仍有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出制備電石的系統(tǒng)和方法。采用該系統(tǒng)可以將中低階原料煤的分選脫灰、熱解與電石冶煉技術(shù)結(jié)合，顯著提高電石制備中的熱效率，從而解決電石制備中原料成本高、粉料污染嚴(yán)重、能耗高等問題。

在本發(fā)明的第一方面，本發(fā)明提出了一種制備電石的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該系統(tǒng)包括：分選裝置，所述分選裝置具有原料煤入口、低灰煤出口和高灰煤出口；破碎裝置，所述破碎裝置具有低灰煤入口和低灰煤碎料出口，所述低灰煤入口與所述低灰煤出口相連；造球裝置，所述造球裝置具有低灰煤碎料入口、粉狀生石灰入口和混合球團(tuán)出口，所述低灰煤碎料入口與所述低灰煤碎料出口相連；第一熱解裝置，所述第一熱解裝置具有混合球團(tuán)入口、第一熱解油氣出口和含碳活性球團(tuán)出口，所述混合球團(tuán)入口與所述混合球團(tuán)出口相連；氣液分離裝置，所述氣液分離裝置具有第一熱解油氣入口、熱解油出口和熱解氣出口，所述第一熱解油氣入口與所述第一熱解油氣出口相連；電石爐，所述電石爐具有含碳活性球團(tuán)入口、電石出口和電石尾氣出口，所述含碳活性球團(tuán)入口與所述含碳活性球團(tuán)出口相連；第二熱解裝置，所述第二熱解裝置具有高灰煤入口、第二熱解油氣出口和提質(zhì)煤出口，所述高灰煤入口與所述高灰煤出口相連，所述第二熱解裝置還具有熱解氣入口，所述熱解氣入口與所述熱解氣出口相連。

根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的系統(tǒng)通過分選裝置對中低階原料煤進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤，并將低灰煤供給至破碎裝置中進(jìn)行破碎處理，將得到的低灰煤碎料與粉狀生石灰在造球裝置中進(jìn)行混合造球，得到混合球團(tuán)，進(jìn)而將混合球團(tuán)供給至第一熱解裝置中進(jìn)行第一熱解處理，以便進(jìn)一步除去低灰煤中的揮發(fā)分，得到第一熱解油氣和含碳活性球團(tuán)，其中第一熱解油氣經(jīng)氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離處理后，可以分別得到熱解油和熱解氣，而含碳活性球團(tuán)可以供給至電石爐進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石產(chǎn)品。同時，可以將高灰煤供給至第二熱解裝置中進(jìn)行第二熱解處理，得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣，并利用混合球團(tuán)熱解得到的熱解氣作為第二熱解裝置中高灰煤熱解過程中的氣體熱載體，從而在利用熱解氣顯熱的同時，還能夠利用熱解氣催化高灰煤熱解，以提高高灰煤熱解得到的提質(zhì)煤的品質(zhì)。由此，本發(fā)明的制備電石的系統(tǒng)通過將中低階原料煤的分選脫灰、熱解與電石冶煉技術(shù)結(jié)合，實現(xiàn)了中低階原料煤的分質(zhì)梯級利用，通過將低灰煤碎料與粉狀石灰石進(jìn)行混合造球，實現(xiàn)了小粒徑煤料的全利用，顯著降低了原料成本，并減少了粉料造成的環(huán)境污染，從而解決電石制備中原料成本高、粉料污染嚴(yán)重等問題。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的制備電石的系統(tǒng)還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，所述分選裝置進(jìn)一步包括：上腔體，所述上腔體的頂端具有低灰煤出口，所述上腔體的側(cè)壁上具有原料煤入口；下腔體，所述下腔體的頂端與所述上腔體的底端相連，所述下腔體的底端具有高灰煤出口，所述下腔體的側(cè)壁由平行設(shè)置的外壁和內(nèi)壁組成，所述內(nèi)壁包括上下相連的上內(nèi)壁和下內(nèi)壁，所述外壁和上內(nèi)壁之間形成有第一進(jìn)風(fēng)腔室，所述外壁和下內(nèi)壁之間形成有第二進(jìn)風(fēng)腔室，所述第一進(jìn)風(fēng)腔室和第二進(jìn)風(fēng)腔室間隔開，所述上內(nèi)壁和所述下內(nèi)壁上均具有多個出風(fēng)口；第一進(jìn)風(fēng)管道，所述第一進(jìn)風(fēng)管道設(shè)置在所述下腔體的外壁上且與所述第一進(jìn)風(fēng)腔室相連通；第二進(jìn)風(fēng)管道，所述第二進(jìn)風(fēng)管道設(shè)置在所述下腔體的外壁上且與所述第二進(jìn)風(fēng)腔室相連通。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述上腔體橫截面由上至下逐漸增大，且所述上腔體的側(cè)壁與豎直方向的夾角為2.5～30度；所述下腔體橫截面由上至下逐漸減小，且所述下腔體的側(cè)壁與豎直方向的夾角為5～30度。這里的情況是，上內(nèi)壁與豎直方向的夾角與下內(nèi)壁與豎直方向的夾角一致的情況。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述多個出風(fēng)口的孔徑為2～5mm，其中，位于所述上內(nèi)壁的所述多個出風(fēng)口的總面積為所述上內(nèi)壁總面積的10～30％。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述上內(nèi)壁與豎直方向的夾角為0～15度；所述下內(nèi)壁與豎直方向的夾角為30～60度。這里的情況是，上內(nèi)壁與豎直方向的夾角與下內(nèi)壁與豎直方向的夾角不一致的情況。

在本發(fā)明的一些實施例中，位于所述下內(nèi)壁的所述多個出風(fēng)口的總面積為所述下內(nèi)壁總面積的20～40％。

在本發(fā)明的第二方面，本發(fā)明提出了一種采用前面實施例的制備電石的系統(tǒng)制備電石的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：將原料煤供給至分選裝置中進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤；將所述低灰煤供給至破碎裝置中進(jìn)行破碎處理，以便得到低灰煤碎料；將所述低灰煤碎料和粉狀生石灰供給至造球裝置中進(jìn)行混合造球，以便得到混合球團(tuán)；將所述混合球團(tuán)供給至第一熱解裝置中進(jìn)行第一熱解處理，以便得到含碳活性球團(tuán)和第一熱解油氣；將所述第一熱解油氣供給至氣液分離裝置中進(jìn)行氣液分離處理，以便得到熱解油和熱解氣；以及將所述含碳活性球團(tuán)供給至電石爐中進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石和電石尾氣；將所述高灰煤供給至第二熱解裝置中，在400～1100攝氏度下進(jìn)行第二熱解處理，得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣；將所述熱解氣供給至第二熱解裝置中，利用所述熱解氣的顯熱進(jìn)行所述第二熱解處理。

根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的方法通過將中低階原料煤供給至分選裝置中進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤，并將低灰煤供給至破碎裝置中進(jìn)行破碎處理，將得到的低灰煤碎料與粉狀生石灰在造球裝置中進(jìn)行混合造球，得到混合球團(tuán)，進(jìn)而將混合球團(tuán)供給至第一熱解裝置中進(jìn)行第一熱解處理，以便進(jìn)一步除去低灰煤中的揮發(fā)分，得到第一熱解油氣和含碳活性球團(tuán)，其中第一熱解油氣經(jīng)氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離處理后，可以分別得到熱解油和熱解氣，而含碳活性球團(tuán)可以供給至電石爐進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石產(chǎn)品。同時，可以將高灰煤供給至第二熱解裝置中進(jìn)行第二熱解處理，得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣，并利用混合球團(tuán)熱解得到的熱解氣作為第二熱解裝置中高灰煤熱解過程中的氣體熱載體，從而在利用熱解氣顯熱的同時，還能夠利用熱解氣催化高灰煤熱解，以提高高灰煤熱解得到的提質(zhì)煤的品質(zhì)。由此，本發(fā)明的制備電石的方法通過將中低階原料煤的分選脫灰、熱解與電石冶煉技術(shù)結(jié)合，實現(xiàn)了中低階原料煤的分質(zhì)梯級利用，通過將低灰煤碎料與粉狀石灰石進(jìn)行混合造球，實現(xiàn)了小粒徑煤料的全利用，顯著降低了原料成本，并減少了粉料造成的環(huán)境污染，從而解決電石制備中原料成本高、粉料污染嚴(yán)重等問題。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的制備電石的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，所述制備電石的方法進(jìn)一步包括：將所述高灰煤供給至第二熱解裝置中進(jìn)行第二熱解處理，以便得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣；將所述熱解氣供給至第二熱解裝置中，以便利用所述熱解氣的顯熱進(jìn)行所述第二熱解處理。由此，可以利用混合球團(tuán)熱解得到的熱解氣作為第二熱解裝置中高灰煤熱解過程中的氣體熱載體，從而在利用熱解氣顯熱的同時，還能夠利用熱解氣催化高灰煤熱解，以提高高灰煤熱解得到的提質(zhì)煤的品質(zhì)。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述低灰煤的灰分含量為小于或等于12wt％。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述第一熱解處理是在500～1000攝氏度下進(jìn)行的，所述電石反應(yīng)是在1300～2400攝氏度下進(jìn)行的。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的制備電石的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的分選裝置剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明再一個實施例的分選裝置剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是根據(jù)本發(fā)明再一個實施例的制備電石的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的制備電石的方法流程示意圖。

具體實施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個”的含義是至少兩個，例如兩個，三個等，除非另有明確具體的限定。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“相連”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本發(fā)明的第一方面，本發(fā)明提出了一種制備電石的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖1～4，該系統(tǒng)包括：分選裝置100、破碎裝置200、造球裝置300、第一熱解裝置400、氣液分離裝置500、電石爐600和第二熱解裝置700。其中，分選裝置100具有原料煤入口101、低灰煤出口102和高灰煤出口103；破碎裝置200具有低灰煤入口201和低灰煤碎料出口202，低灰煤入口201與低灰煤出口102相連；造球裝置300具有低灰煤碎料入口301、粉狀生石灰入口302和混合球團(tuán)出口303，低灰煤碎料入口301與低灰煤碎料出口202相連；第一熱解裝置400具有混合球團(tuán)入口401、第一熱解油氣出口402和含碳活性球團(tuán)出口403，混合球團(tuán)入口401與混合球團(tuán)出口303相連；氣液分離裝置500具有第一熱解油氣入口501、熱解油出口502和熱解氣出口503，第一熱解油氣入口501與第一熱解油氣出口402相連；電石爐600具有含碳活性球團(tuán)入口601、電石出口602和電石尾氣出口603，含碳活性球團(tuán)入口601與含碳活性球團(tuán)出口403相連；第二熱解裝置700具有高灰煤入口701、第二熱解油氣出口702和提質(zhì)煤出口703，高灰煤入口701與高灰煤出口103相連。

下面參考圖1～4對根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的系統(tǒng)進(jìn)行詳細(xì)描述：

根據(jù)本發(fā)明的實施例，分選裝置100具有原料煤入口101、低灰煤出口102和高灰煤出口103，分選裝置100適于將原料煤進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤。具體地，由于中低階原料煤中含有較高含量的灰分(例如揮發(fā)分、無機(jī)鹽和氧化物等雜質(zhì))，難以滿足用于制備電石的要求，通過采用分選裝置預(yù)先對中低階原料煤進(jìn)行分選處理，可以將低灰煤與高灰煤分離，進(jìn)行分質(zhì)梯級利用，其中低灰煤用于制備電石，高灰煤用于通過熱解提質(zhì)制備提質(zhì)煤。

需要說明的是，本發(fā)明的系統(tǒng)中，術(shù)語“高灰”和“低灰”并不是絕對概念，而是相對概念，具體是指煤料中灰分的相對含量，也即是說，上述“低灰煤”相對于“高灰煤”具有較低的灰分含量，上述“低灰煤”和“高灰煤”中的具體灰分含量均不受特別限制。

本發(fā)明的系統(tǒng)將低灰煤和高灰煤分選開的原理是，通過調(diào)節(jié)不同風(fēng)室的進(jìn)風(fēng)量，可以將不同密度的物質(zhì)分選開，風(fēng)量的大小直接影響到分選出的物質(zhì)密度的高低。煤料中的灰分包括氧化硅、氧化鋁、氧化鎂或氧化鐵等無機(jī)成分。煤料的密度反映了灰分的高低，煤料中灰分含量不同則密度不同，灰分高則密度大，灰分低則密度小。因此，通過本發(fā)明的系統(tǒng)可以將不同灰分的煤料分選出高灰煤和低灰煤。

利用本發(fā)明的系統(tǒng)對煤料進(jìn)行分選時，由于煤料類型不同，其灰分之外的成分也不同，因此，對于不同類型的煤料，灰分含量相同時密度也會不同，使得對于不同類型的煤料，要分選出相同灰分含量的低灰煤，其風(fēng)室的進(jìn)風(fēng)量是不同的。因此，能夠分選出相同灰分含量的煤料的風(fēng)室的進(jìn)風(fēng)量難以界定，需要針對具體的煤料進(jìn)行調(diào)整。

根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，低灰煤中灰分含量為小于或等于12wt％。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖2～3，分選裝置100進(jìn)一步包括：上腔體110、下腔體120、第一進(jìn)風(fēng)管道170和第二進(jìn)風(fēng)管道180。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，上腔體100的頂端具有低灰煤出口102，上腔體110的側(cè)壁上具有原料煤入口101；下腔體120的頂端與上腔體110的底端相連，下腔體120的底端具有高灰煤出口103，下腔體120的側(cè)壁由平行設(shè)置的外壁130和內(nèi)壁140組成，內(nèi)壁140包括上下相連的上內(nèi)壁141和下內(nèi)壁142，外壁130和上內(nèi)壁141之間形成有第一進(jìn)風(fēng)腔室150，外壁130和下內(nèi)壁142之間形成有第二進(jìn)風(fēng)腔室160，第一進(jìn)風(fēng)腔室150和第二進(jìn)風(fēng)腔室160間隔開，上內(nèi)壁141和下內(nèi)壁142上均具有多個出風(fēng)口(圖中未示出)；第一進(jìn)風(fēng)管道170設(shè)置在下腔體120的外壁130上且與第一進(jìn)風(fēng)腔室150相連通；第二進(jìn)風(fēng)管道180設(shè)置在下腔體120的外壁130上且與第二進(jìn)風(fēng)腔室160相連通。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，待分選的原料煤通過原料煤入口進(jìn)入下腔體，空氣經(jīng)流量計和第一、第二進(jìn)風(fēng)管道進(jìn)入分選裝置的第一進(jìn)風(fēng)腔室和第二進(jìn)風(fēng)腔室中，并使第二進(jìn)風(fēng)管道中的空氣流速大于第一進(jìn)風(fēng)管道中的空氣流速，由此使下腔體(分選室)中形成相對穩(wěn)定的上升氣流，調(diào)節(jié)空氣流量使得待分選物料在重力作用下在下腔體內(nèi)進(jìn)行分選，高密度顆粒下沉進(jìn)入到高灰煤收集區(qū)，由高灰煤出口排出，而低密度顆粒隨氣流向上運動進(jìn)入上腔體低灰煤收集區(qū)，由低灰煤出口排出，從而實現(xiàn)對低灰煤和高灰煤進(jìn)行分選。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，上腔體110橫截面由上至下逐漸增大，且上腔體110的側(cè)壁與豎直方向的夾角可以為2.5～30度；下腔體120橫截面由上至下逐漸減小，且下腔體120的側(cè)壁與豎直方向的夾角可以為5～30度。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，多個出風(fēng)口的孔徑可以為2～5mm，其中，位于上內(nèi)壁141的多個出風(fēng)口的總面積可以為上內(nèi)壁141總面積的10～30％。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，參考圖2，下腔體120中，上內(nèi)壁141與豎直方向形成的夾角和下內(nèi)壁142與豎直方向形成的夾角一致，即，第一進(jìn)風(fēng)腔室150和第二進(jìn)風(fēng)腔室160構(gòu)成一個錐臺形。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖3，下腔體120還可以采用分段式結(jié)構(gòu)，具體地，根據(jù)本發(fā)明的實施例，上內(nèi)壁141與豎直方向的夾角可以為0～15度；下內(nèi)壁142與豎直方向的夾角可以為30～60度。由此，可以使上內(nèi)壁與下內(nèi)壁形成分段結(jié)構(gòu)，分段結(jié)構(gòu)的上部(上內(nèi)壁)與豎直方向的夾角小且高度大，而下部(下內(nèi)壁)與豎直方向的夾角大且高度小。這種下部與豎直方向的夾角大且高度小的結(jié)構(gòu)使得第二進(jìn)風(fēng)腔室內(nèi)的空氣通過布風(fēng)板進(jìn)入下腔體后產(chǎn)生的水平風(fēng)速小，主要為豎直向上的上升氣流，利于在下部形成穩(wěn)定的上升氣流；而上部與豎直方向的夾角小且高度大的結(jié)構(gòu)使得第一進(jìn)風(fēng)腔室內(nèi)的空氣通過布風(fēng)板進(jìn)入下腔體后產(chǎn)生的水平風(fēng)速相對下部增大，可降低分選過程的邊壁效應(yīng)；因此，這種分段結(jié)構(gòu)既有利于形成穩(wěn)定的上升氣流，又減少了物料運動過程受到的邊壁效應(yīng)的影響，進(jìn)而提高物料的分選精度。

根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，上述第一進(jìn)風(fēng)腔室在豎直方向上的高度不小于1m，上述第二進(jìn)風(fēng)腔室在豎直方向上的高度不小于0.1m。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，位于下內(nèi)壁142的多個出風(fēng)口的總面積可以為下內(nèi)壁142總面積的20～40％。由此，可以使下內(nèi)壁上的開孔率相對于上內(nèi)壁較大，結(jié)合該裝置的分選原理，空氣在下腔體中形成相對穩(wěn)定的上升氣流，使得物料主要在上升氣流作用下實現(xiàn)按密度分選。為形成穩(wěn)定的滿足分選要求的上升氣流，下腔體下部需要的風(fēng)量較大，適當(dāng)增大開孔率可以有利于形成穩(wěn)定的上升氣流，進(jìn)而提高物料的分選精度。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，破碎裝置200具有低灰煤入口201和低灰煤碎料出口202，低灰煤入口201與低灰煤出口102相連，破碎裝置200適于將低灰煤進(jìn)行破碎處理，以便得到低灰煤碎料。具體地，通過將低粒徑的煤料破碎為低灰煤碎料，可以顯著提高后續(xù)造球成型處理中低灰煤與生石灰的接觸面積，從而提高低灰煤的利用率。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，低灰煤碎料的平均粒徑大小直接影響到后續(xù)混合成型處理的成型效果，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，可以將低灰煤破碎至平均粒徑為1.0毫米。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)混合成型處理中低灰煤碎料與生石灰的接觸面積，從而進(jìn)一步提高低灰煤的利用率。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，造球裝置300具有低灰煤碎料入口301、粉狀生石灰入口302和混合球團(tuán)出口303，低灰煤碎料入口301與低灰煤碎料出口202相連，造球裝置300適于將低灰煤碎料和粉狀生石灰進(jìn)行混合造球，以便得到混合球團(tuán)。發(fā)明人在實驗中發(fā)現(xiàn)，在粒徑過小的煤料難以在電石爐中發(fā)生反應(yīng)，而通過混合造球得到混合球團(tuán)，可以有效地提高小粒徑煤料的利用率，從而降低原料成本。本發(fā)明的實施例中，成型后的混合球團(tuán)可以為橢球團(tuán)，橢球團(tuán)的大小對后續(xù)的熱解處理效果有影響，本發(fā)明實施例中選取塊料尺寸為：長×寬×高＝(28～38mm)×(20～30mm)×(13～23mm)。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，第一熱解裝置400具有混合球團(tuán)入口401、第一熱解油氣出口402和含碳活性球團(tuán)出口403，混合球團(tuán)入口401與混合球團(tuán)出口303相連，第一熱解裝置400適于將混合球團(tuán)進(jìn)行第一熱解處理，以便得到含碳活性球團(tuán)和第一熱解油氣。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，生石灰對中低階煤料的熱解具有催化作用，在進(jìn)行電石反應(yīng)之前，預(yù)先對混合球團(tuán)進(jìn)行第一熱解處理，可以有效地除去中低階原料煤中的揮發(fā)分，得到含有輕質(zhì)熱解油和富氫熱解氣的第一熱解油氣混合物，從而提高煤料中的碳含量，以便提高后續(xù)制備得到的電石的產(chǎn)量和品質(zhì)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，第一熱解處理可以在500～1000攝氏度下進(jìn)行，由此可以有效地?zé)峤獬ブ械碗A煤料中的揮發(fā)分，提高混合球團(tuán)在后續(xù)電石反應(yīng)中的反應(yīng)活性。

根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，第一熱解處理進(jìn)行的時間可以為20～120min，由此，可以進(jìn)一步提高對混合球團(tuán)熱解的完成度。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，氣液分離裝置500具有第一熱解油氣入口501、熱解油出口502和熱解氣出口503，第一熱解油氣入口501與第一熱解油氣出口402相連，氣液分離裝置500適于將第一熱解油氣進(jìn)行氣液分離處理，以便得到熱解油和熱解氣。具體地，第一熱解處理得到的第一熱解油氣中帶有大量的顯熱，經(jīng)氣液分離得到的富氫熱解氣后續(xù)作為氣體熱載體用于高灰煤的熱解，從而既充分利用了熱解氣的顯熱，同時利用熱解氣中的富氫組分，能夠提高高灰煤熱解產(chǎn)品的品質(zhì)，不但降低了能耗，還提高了產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，電石爐600具有含碳活性球團(tuán)入口601、電石出口602和電石尾氣出口603，含碳活性球團(tuán)入口601與含碳活性球團(tuán)出口403相連，電石爐600適于利用含碳活性球團(tuán)進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石和電石尾氣。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，電石反應(yīng)可以在1300～2400攝氏度下進(jìn)行，由此可以顯著提高制備得到的電石產(chǎn)品的產(chǎn)率和品質(zhì)。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，第二熱解裝置700具有高灰煤入口701、第二熱解油氣出口702和提質(zhì)煤出口703，高灰煤入口701與高灰煤出口103相連，第二熱解裝置700適于將高灰煤在400～1100攝氏度下進(jìn)行第二熱解處理，以便得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣。其中，提質(zhì)煤可以用作其它工藝中的氣化原料或火力發(fā)電原料。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，第二熱解處理可以在400～1100攝氏度下進(jìn)行，在3～20秒內(nèi)完成。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在此溫度和熱解速度范圍內(nèi)進(jìn)行處理，可以有效地除去煤料中的揮發(fā)分，得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖4，第二熱解裝置700還具有熱解氣入口704，熱解氣入口704與熱解氣出口503相連，由此，可以利用混合球團(tuán)熱解得到的熱解氣中帶有的大量顯熱，經(jīng)氣液分離得到的富氫熱解氣后續(xù)作為氣體熱載體用于高灰煤的熱解，從而既充分利用了熱解氣的顯熱，同時利用熱解氣中的富氫組分能夠提高高灰煤熱解產(chǎn)品的品質(zhì)，不但降低了能耗，還提高了產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益。

根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的系統(tǒng)通過分選裝置對中低階原料煤進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤，并將低灰煤供給至破碎裝置中進(jìn)行破碎處理，將得到的低灰煤碎料與粉狀生石灰在造球裝置中進(jìn)行混合造球，得到混合球團(tuán)，進(jìn)而將混合球團(tuán)供給至第一熱解裝置中進(jìn)行第一熱解處理，以便進(jìn)一步除去低灰煤中的揮發(fā)分，得到第一熱解油氣和含碳活性球團(tuán)，其中第一熱解油氣經(jīng)氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離處理后，可以分別得到熱解油和熱解氣，而含碳活性球團(tuán)可以供給至電石爐進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石產(chǎn)品。另外，中低階原料煤分選得到的高灰煤可以進(jìn)入的第二熱解裝置進(jìn)行第二熱解處理，以便得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣，并且第二熱解處理可以利用混合球團(tuán)熱解得到的熱解氣的顯熱，從而進(jìn)一步降低能耗。由此，本發(fā)明的制備電石的系統(tǒng)通過將中低階原料煤的分選脫灰、熱解與電石冶煉技術(shù)結(jié)合，實現(xiàn)了中低階原料煤的分質(zhì)梯級利用，通過將低灰煤碎料與粉狀石灰石進(jìn)行混合造球，實現(xiàn)了小粒徑煤料的全利用，顯著降低了原料成本，并減少了粉料造成的環(huán)境污染，從而解決電石制備中原料成本高、粉料污染嚴(yán)重等問題。

在本發(fā)明的第二方面，本發(fā)明提出了一種采用前面實施例的制備電石的系統(tǒng)制備電石的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：將原料煤供給至分選裝置中進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤；將低灰煤供給至破碎裝置中進(jìn)行破碎處理，以便得到低灰煤碎料；將低灰煤碎料和粉狀生石灰供給至造球裝置中進(jìn)行混合造球，以便得到混合球團(tuán)；將混合球團(tuán)供給至第一熱解裝置中進(jìn)行第一熱解處理，以便得到含碳活性球團(tuán)和第一熱解油氣；將第一熱解油氣供給至氣液分離裝置中進(jìn)行氣液分離處理，以便得到熱解油和熱解氣；以及將含碳活性球團(tuán)供給至電石爐中進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石和電石尾氣；將高灰煤供給至第二熱解裝置中進(jìn)行第二熱解處理，得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣；將熱解氣供給至第二熱解裝置中，以便利用所述熱解氣的顯熱進(jìn)行所述第二熱解處理。

下面參考圖5對根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的方法進(jìn)行詳細(xì)描述。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：

s100：分選處理

該步驟中，將原料煤供給至分選裝置中進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤。具體地，由于中低階原料煤中含有較高含量的灰分(例如揮發(fā)分、無機(jī)鹽和氧化物等雜質(zhì))，難以滿足用于制備電石的要求，通過采用分選裝置預(yù)先對中低階原料煤進(jìn)行分選處理，可以將低灰煤與高灰煤分離，進(jìn)行分質(zhì)梯級利用，其中低灰煤用于制備電石，高灰煤用于通過熱解提質(zhì)制備提質(zhì)煤。

本發(fā)明的方法中，將低灰煤的灰分含量限定在小于或等于12wt％，是因為：煤料中的灰分主要為氧化硅、氧化鋁、氧化鎂或氧化鐵等無機(jī)成分，灰分含量過高，則會嚴(yán)重影響電石爐的性能，會引發(fā)電石爐的爆炸，產(chǎn)生致命的后果，因此，必須要控制電石爐中煤料的灰分，申請人經(jīng)驗發(fā)現(xiàn)，將煤料的灰分含量限定在小于或等于12wt％，能夠保證電石爐的性能不受影響，在安全范圍內(nèi)。通過本發(fā)明的分選系統(tǒng)能夠分選出灰分含量小于或等于12wt％的低灰煤，進(jìn)而保證后續(xù)電石的安全順利生產(chǎn)。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，分選裝置進(jìn)一步包括：上腔體、下腔體、第一進(jìn)風(fēng)管道和第二進(jìn)風(fēng)管道。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，上腔體的頂端具有低灰煤出口，上腔體的側(cè)壁上具有干燥煤炭碎料入口；下腔體的頂端與上腔體的底端相連，下腔體的底端具有高灰煤出口，下腔體的側(cè)壁由平行設(shè)置的外壁和內(nèi)壁組成，內(nèi)壁包括上下相連的上內(nèi)壁和下內(nèi)壁，外壁和上內(nèi)壁之間形成有第一進(jìn)風(fēng)腔室，外壁和下內(nèi)壁之間形成有第二進(jìn)風(fēng)腔室，第一進(jìn)風(fēng)腔室和第二進(jìn)風(fēng)腔室間隔開，上內(nèi)壁和下內(nèi)壁上均具有多個出風(fēng)口；第一進(jìn)風(fēng)管道設(shè)置在下腔體的外壁上且與第一進(jìn)風(fēng)腔室相連通；第二進(jìn)風(fēng)管道設(shè)置在下腔體的外壁上且與第二進(jìn)風(fēng)腔室相連通。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，待分選的干燥煤炭碎料通過干燥煤炭碎料入口進(jìn)入下腔體，空氣經(jīng)流量計和第一、第二進(jìn)風(fēng)管道進(jìn)入分選裝置的第一進(jìn)風(fēng)腔室和第二進(jìn)風(fēng)腔室中，并使第二進(jìn)風(fēng)管道中的空氣流速大于第一進(jìn)風(fēng)管道中的空氣流速，由此使下腔體(分選室)中形成相對穩(wěn)定的上升氣流，調(diào)節(jié)空氣流量使得待分選物料在重力作用下在下腔體內(nèi)進(jìn)行分選，高密度顆粒下沉進(jìn)入到高灰煤收集區(qū)，由高灰煤出口排出，而低密度顆粒隨氣流向上運動進(jìn)入上腔體低灰煤收集區(qū)，由低灰煤出口排出，從而實現(xiàn)對低灰煤和高灰煤進(jìn)行分選。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，上腔體橫截面由上至下逐漸增大，且上腔體的側(cè)壁與豎直方向的夾角可以為2.5～30度；下腔體橫截面由上至下逐漸減小，且下腔體的側(cè)壁與豎直方向的夾角可以為5～30度。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，多個出風(fēng)口的孔徑可以為2～5mm，其中，位于上內(nèi)壁的多個出風(fēng)口的總面積可以為上內(nèi)壁總面積的10～30％。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，下腔體中，上內(nèi)壁與豎直方向形成的夾角和下內(nèi)壁與豎直方向形成的夾角一致，即，第一進(jìn)風(fēng)腔室和第二進(jìn)風(fēng)腔室構(gòu)成一個錐臺形。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，下腔體還可以采用分段式結(jié)構(gòu)，具體地，根據(jù)本發(fā)明的實施例，上內(nèi)壁與豎直方向的夾角可以為0～15度；下內(nèi)壁與豎直方向的夾角可以為30～60度。由此，可以使上內(nèi)壁與下內(nèi)壁形成分段結(jié)構(gòu)，分段結(jié)構(gòu)的上部(上內(nèi)壁)與豎直方向的夾角小且高度大，而下部(下內(nèi)壁)與豎直方向的夾角大且高度小。這種下部與豎直方向的夾角大且高度小的結(jié)構(gòu)使得第二進(jìn)風(fēng)腔室內(nèi)的空氣通過布風(fēng)板進(jìn)入下腔體后產(chǎn)生的水平風(fēng)速小，主要為豎直向上的上升氣流，利于在下部形成穩(wěn)定的上升氣流；而上部與豎直方向的夾角小且高度大的結(jié)構(gòu)使得第一進(jìn)風(fēng)腔室內(nèi)的空氣通過布風(fēng)板進(jìn)入下腔體后產(chǎn)生的水平風(fēng)速相對下部增大，可降低分選過程的邊壁效應(yīng)；因此，這種分段結(jié)構(gòu)既有利于形成穩(wěn)定的上升氣流，又減少了物料運動過程受到的邊壁效應(yīng)的影響，進(jìn)而提高物料的分選精度。

根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，上述第一進(jìn)風(fēng)腔室在豎直方向上的高度不小于1m，上述第二進(jìn)風(fēng)腔室在豎直方向上的高度不小于0.1m。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，位于下內(nèi)壁的多個出風(fēng)口的總面積可以為下內(nèi)壁總面積的20～40％。由此，可以使下內(nèi)壁上的開孔率相對于上內(nèi)壁較大，結(jié)合該裝置的分選原理，空氣在下腔體中形成相對穩(wěn)定的上升氣流，使得物料主要在上升氣流作用下實現(xiàn)按密度分選。為形成穩(wěn)定的滿足分選要求的上升氣流，下腔體下部需要的風(fēng)量較大，適當(dāng)增大開孔率可以有利于形成穩(wěn)定的上升氣流，進(jìn)而提高物料的分選精度。

s200：破碎處理

該步驟中，將低灰煤供給至破碎裝置中進(jìn)行破碎處理，以便得到低灰煤碎料。具體地，通過將低粒徑的煤料破碎為低灰煤碎料，可以顯著提高后續(xù)造球成型處理中低灰煤與生石灰的接觸面積，從而提高低灰煤的利用率。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，低灰煤碎料的平均粒徑大小直接影響到后續(xù)混合成型處理的成型效果，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，可以將低灰煤破碎至平均粒徑為1.0毫米。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)混合成型處理中低灰煤碎料與生石灰的接觸面積，從而進(jìn)一步提高低灰煤的利用率。

s300：混合造球

該步驟中，將低灰煤碎料和粉狀生石灰供給至造球裝置中進(jìn)行混合造球，以便得到混合球團(tuán)。發(fā)明人在實驗中發(fā)現(xiàn)，在粒徑過小的煤料難以在電石爐中發(fā)生反應(yīng)，而通過混合造球得到混合球團(tuán)，可以有效地提高小粒徑煤料的利用率，從而降低原料成本。本發(fā)明的實施例中，成型后的混合球團(tuán)可以為橢球團(tuán)，橢球團(tuán)的大小對后續(xù)的熱解處理效果有影響，本發(fā)明實施例中選取塊料尺寸為：長×寬×高＝(28～38mm)×(20～30mm)×(13～23mm)。

s400：第一熱解處理

該步驟中，將混合球團(tuán)供給至第一熱解裝置中進(jìn)行第一熱解處理，以便得到含碳活性球團(tuán)和第一熱解油氣。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，生石灰對中低階煤料的熱解具有催化作用，在進(jìn)行電石反應(yīng)之前，預(yù)先對混合球團(tuán)進(jìn)行第一熱解處理，可以有效地除去中低階原料煤中的揮發(fā)分，得到含有輕質(zhì)熱解油和富氫熱解氣的第一熱解油氣混合物，從而提高煤料中的碳含量，以便提高后續(xù)制備得到的電石的產(chǎn)量和品質(zhì)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，第一熱解處理可以在500～1000攝氏度下進(jìn)行，由此可以有效地?zé)峤獬ブ械碗A煤料中的揮發(fā)分，提高混合球團(tuán)在后續(xù)電石反應(yīng)中的反應(yīng)活性。

根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，第一熱解處理進(jìn)行的時間可以為20～120min，由此，可以進(jìn)一步提高對混合球團(tuán)熱解的完成度。

s500：氣液分離處理

該步驟中，將第一熱解油氣供給至氣液分離裝置中進(jìn)行氣液分離處理，以便得到熱解油和熱解氣。具體地，第一熱解處理得到的第一熱解油氣中帶有大量的顯熱，經(jīng)氣液分離得到的富氫熱解氣后續(xù)作為氣體熱載體用于高灰煤的熱解，從而既充分利用了熱解氣的顯熱，同時利用熱解氣中的富氫組分能夠提高高灰煤熱解產(chǎn)品的品質(zhì)，不但降低了能耗，還提高了產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益。

s600：電石反應(yīng)

該步驟中，將含碳活性球團(tuán)供給至電石爐中進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石和電石尾氣。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，電石反應(yīng)可以在1300～2400攝氏度下進(jìn)行，由此可以顯著提高制備得到的電石產(chǎn)品的產(chǎn)率和品質(zhì)。

s700：第二熱解處理

該步驟中，將高灰煤供給至第二熱解裝置中進(jìn)行第二熱解處理，以便得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣。其中，提質(zhì)煤可以用作其它工藝中的氣化原料或火力發(fā)電原料。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，第二熱解處理可以在400～1100攝氏度下進(jìn)行，在3～20秒內(nèi)完成。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在此溫度和熱解速度范圍內(nèi)進(jìn)行處理，可以有效地除去煤料中的揮發(fā)分，得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，可以將氣液分離處理中得到的熱解氣供給至第二熱解裝置中，以便利用熱解氣的顯熱進(jìn)行第二熱解處理。具體地經(jīng)氣液分離得到的富氫熱解氣可以作為氣體熱載體用于高灰煤的熱解，從而既充分利用了熱解氣的顯熱，同時利用熱解氣中的富氫組分能夠提高高灰煤熱解產(chǎn)品的品質(zhì)，不但降低了能耗，還提高了產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益。

根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的方法通過利用分選裝置對中低階原料煤進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤，并將低灰煤供給至破碎裝置中進(jìn)行破碎處理，將得到的低灰煤碎料與粉狀生石灰在造球裝置中進(jìn)行混合造球，得到混合球團(tuán)，進(jìn)而將混合球團(tuán)供給至第一熱解裝置中進(jìn)行第一熱解處理，以便進(jìn)一步除去低灰煤中的揮發(fā)分，得到第一熱解油氣和含碳活性球團(tuán)，其中第一熱解油氣經(jīng)氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離處理后，可以分別得到熱解油和熱解氣，而含碳活性球團(tuán)可以供給至電石爐進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石產(chǎn)品。另外，中低階原料煤分選得到的高灰煤可以進(jìn)入的第二熱解裝置進(jìn)行第二熱解處理，以便得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣，并且第二熱解處理可以利用混合球團(tuán)熱解得到的熱解氣的顯熱，從而進(jìn)一步降低能耗。由此，本發(fā)明的制備電石的方法通過將中低階原料煤的分選脫灰、熱解與電石冶煉技術(shù)結(jié)合，實現(xiàn)了中低階原料煤的分質(zhì)梯級利用，通過將低灰煤碎料與粉狀石灰石進(jìn)行混合造球，實現(xiàn)了小粒徑煤料的全利用，顯著降低了原料成本，并減少了粉料造成的環(huán)境污染，從而解決電石制備中原料成本高、粉料污染嚴(yán)重等問題。

本發(fā)明的煤料的分質(zhì)利用系統(tǒng)及方法，采用將煤料的脫灰、熱解及電石冶煉技術(shù)耦合，降低了原料成本，減少環(huán)境污染，同時，提高煤料的有效利用率和轉(zhuǎn)化率。煤料經(jīng)降灰處理后再進(jìn)行熱解、電石冶煉處理能提高熱解、電石冶煉單元的有效處理量，提高產(chǎn)品質(zhì)量，同時降低系統(tǒng)能耗。

本發(fā)明，通過在球團(tuán)熱解、制備電石高溫反應(yīng)之前對煤料進(jìn)行分選處理可以提高該電石制備得到的乙炔的品質(zhì)。

下面參考具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實施例

按照下列方法制備電石：

(1)將原料煤供給至分選裝置中進(jìn)行分選處理，以便得到低灰煤和高灰煤；

(2)將低灰煤供給至破碎裝置中進(jìn)行破碎處理，以便得到低灰煤碎料；

(3)將低灰煤碎料和粉狀生石灰供給至造球裝置中進(jìn)行混合造球，以便得到混合球團(tuán)；

(4)將混合球團(tuán)供給至第一熱解裝置中進(jìn)行第一熱解處理，以便得到含碳活性球團(tuán)和第一熱解油氣；

(5)將第一熱解油氣供給至氣液分離裝置中進(jìn)行氣液分離處理，以便得到熱解油和熱解氣；

(6)將含碳活性球團(tuán)供給至電石爐中進(jìn)行電石反應(yīng)，以便得到電石和電石尾氣；

(7)將高灰煤供給至第二熱解裝置中進(jìn)行第二熱解處理，以便得到提質(zhì)煤和第二熱解油氣；

(8)將熱解氣供給至第二熱解裝置中，以便利用熱解氣的顯熱進(jìn)行第二熱解處理。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對上述實施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。