本發(fā)明涉及一種絕緣材料，尤其涉及一種陶瓷絕緣材料及其制備方法與應(yīng)用。

背景技術(shù)：

1、目前，傳統(tǒng)的陶瓷絕緣材料因其絕緣性能好、機(jī)械強(qiáng)度高、耐熱沖擊性能好、熱導(dǎo)率高以及具有良好的溫度、濕度和頻率穩(wěn)定性而廣為應(yīng)用，在生產(chǎn)過程中需要先制成胚件，然后烘干，成型過程易變形；毛胚經(jīng)過超高溫度(1500℃以上)燒結(jié)，能耗高效率較低，且燒結(jié)過程收縮率大；燒結(jié)體內(nèi)存在可見氣孔等缺陷可在后期檢測(cè)出來，但是仍存在微孔難以檢測(cè)出來，影響介電損耗，易吸潮影響絕緣性能。

2、常用的絕緣陶瓷有氧化鋁陶瓷、滑石陶瓷、莫來陶瓷、堇青石陶瓷、鎂橄欖石陶瓷等，其中氧化鋁陶瓷和滑石陶瓷應(yīng)用最廣。氧化鋁陶瓷的主要特點(diǎn)是機(jī)械強(qiáng)度高、熱導(dǎo)率高、耐磨，高溫、高頻下的絕緣性能優(yōu)良，化學(xué)物理性能穩(wěn)定，電性能和物理性能隨al2o3含量的增多而提高。常用的有含75wt％、96wt％、99wt％的al2o3的高鋁瓷(al2o3含量大于75％的氧化鋁陶瓷統(tǒng)稱高鋁瓷，含量高于95％的稱剛玉瓷)。但是氧化鋁的熔點(diǎn)高達(dá)2054℃，陶瓷體燒結(jié)過程難以融合而存在大量微孔，在長(zhǎng)期運(yùn)行中會(huì)出現(xiàn)吸潮而機(jī)械性能和絕緣性能下降的問題。

3、cn117383922a公開了一種基于工業(yè)固廢的低溫快燒陶瓷磚及其制備方法，原料成分包括低溫陶瓷原料和工業(yè)固廢原料，其中：低溫陶瓷原料包括海登輝石、透輝石、珍珠巖、鋰輝石和白云石，工業(yè)固廢原料包括赤泥、錳渣和非金屬尾礦。赤泥的化學(xué)組成包括：feo30-35％，al2o3?15-25％，tio2?1-5％，cao25-35％，mgo?10-20％，sio2?5-15％；錳礦的化學(xué)組成包括：mno?40-50％，feo20-30％，sio2?10-20％，al2o3?10-20％，cao?5-15％。非金屬尾礦的化學(xué)組成包括：sio2?40-60％，al2o3?10-20％，feo?5-15％，cao?10-20％，mgo?5-15％。三種成分比例為赤泥10-15份，錳渣5-10份，非金屬尾礦5-10份。該發(fā)明通過在工業(yè)固廢原料中添加一定量的低溫陶瓷原料，一方面，利用低溫陶瓷原料中含有的高硬度硅灰石、透輝石和珍珠巖等，以提高低溫快燒陶瓷磚的抗壓強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度；另一方面，由于低溫陶瓷原料與工業(yè)固廢原料具有相似或相容性，以提高各原料的均勻性和流動(dòng)性，從而實(shí)現(xiàn)在低溫快燒的條件下，使制得陶瓷磚具有良好的力學(xué)性能、耐久性和美觀性，適用于各種建筑裝飾。然而，該發(fā)明制備陶瓷磚用作建材，仍有較大的孔隙率和吸水率，不具備耐高溫性和絕緣性能。

4、cn117486620a公開了一種氧化鋁低溫?zé)Y(jié)助劑、氧化鋁陶瓷材料及其制備方法，陶瓷相為通過高溫?zé)Y(jié)制備的相互連接的三維立體網(wǎng)狀陶瓷骨架；所述聚合物相為通過原位聚合制備的相互連接的三維立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。該制備方法通過冷等靜壓的方式將陶瓷粉料壓制成符合加工條件的陶瓷生胚，然后將陶瓷生胚采用燒結(jié)工藝燒結(jié)成三維立體網(wǎng)狀陶瓷骨架；利用強(qiáng)堿對(duì)三維立體網(wǎng)狀陶瓷骨架進(jìn)行水解羥基化，然后采用含有反應(yīng)性雙鍵的偶聯(lián)劑對(duì)其表面進(jìn)行改性；將改性后的三維立體網(wǎng)狀陶瓷骨架放入密閉容器中，通過真空浸漬法將三維立體網(wǎng)狀陶瓷骨架整體浸沒在聚合物原料單體混合溶液內(nèi)；將密閉容器放置在水浴環(huán)境中使陶瓷骨架之間的聚合物原料單體混合溶液發(fā)生聚合反應(yīng)，形成體相結(jié)構(gòu)為聚合物與陶瓷骨架互補(bǔ)的三維立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的絕緣胚料；通過機(jī)械加工的方式，將所述絕緣胚料加工成所需形狀尺寸的絕緣子，然后采用熱處理的方式將其表面的聚合物融化，在絕緣子表面形成聚合物包覆層，進(jìn)而完成陶瓷-聚合物雙連續(xù)相絕緣材料的制備。該雙相陶瓷絕緣材料中含有有機(jī)成分，因此，材料可以做到非常致密，但是，長(zhǎng)期高溫運(yùn)行后，有機(jī)物降解，導(dǎo)致材料變得松散多孔，電絕緣性能顯著下降。

5、因此，開發(fā)一種具有較低孔隙率和吸水率的陶瓷絕緣材料，使其同時(shí)兼具優(yōu)異的機(jī)械性能、耐高溫性能以及介電損耗低的優(yōu)勢(shì)，成為目前亟待解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種陶瓷絕緣材料及其制備方法與應(yīng)用。本發(fā)明提供的陶瓷絕緣材料嚴(yán)格控制原料的組成和含量，具有較低的孔隙率和吸水率，有效地提高了陶瓷絕緣材料的機(jī)械性能和耐高溫性能，以及滿足長(zhǎng)期防水等級(jí)達(dá)到ip68的要求，從而降低了材料的介電損耗，提高了使用壽命。

2、為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

3、第一方面，本發(fā)明提供了一種陶瓷絕緣材料，所述陶瓷絕緣材料的原料以質(zhì)量份計(jì)包括如下組分：

4、

5、本發(fā)明中，所述氧化鋁粉的質(zhì)量份為62-78份，例如62份、64份、66份、68份、70份、72份、74份、76份或78份等；所述玻璃粉的質(zhì)量份為12-18份，例如12份、13份、14份、15份、16份、17份或18份等；所述石英粉的質(zhì)量份為1-5份，例如1份、2份、3份、4份或5份等；所述硅灰石粉的質(zhì)量份為3-5份，例如3份、3.5份、4份、4.5份或5份等；所述氧化鈣粉的質(zhì)量份為3-6份，例如3份、3.5份、4份、4.5份、5份、5.5份或6份等；所述滑石粉的質(zhì)量份為1-6份，例如1份、2份、3份、4份、5份或6份等；所述硼酸粉的質(zhì)量份為2-6份，例如2份、3份、4份、5份或6份等。

6、本發(fā)明提供的陶瓷絕緣材料的原料的組成成分中，以氧化鋁作為材料的骨架，具有耐高溫的優(yōu)勢(shì)；滑石粉作為潤(rùn)滑劑，具有易于預(yù)加工成型的作用；玻璃粉、石英粉，硅灰石粉、氧化鈣粉、硼酸粉均能夠在高溫條件下形成新的熔融結(jié)晶體，作為液體熔融分散相，包裹氧化鋁粉形成共熔陶瓷體系，從而使得陶瓷絕緣材料具有優(yōu)異的耐高溫性和絕緣性能，其中，硅灰石粉具有顯著的增強(qiáng)作用，能夠提高陶瓷絕緣材料的拉伸強(qiáng)度和斷裂韌性；玻璃粉、石英粉、氧化鈣粉和硼酸粉為反應(yīng)形成高溫粘結(jié)劑。

7、本發(fā)明提供的陶瓷絕緣材料嚴(yán)格控制原料組成成分中的種類和含量，能夠降低陶瓷絕緣材料的孔隙率，提高材料的密實(shí)度，從而提升材料的電氣強(qiáng)度和機(jī)械強(qiáng)度，具有優(yōu)異的電氣絕緣性能，保證了長(zhǎng)期高溫工作時(shí)陶瓷絕緣材料的穩(wěn)定性；另一方面，本發(fā)明特定組成和含量的原料還能夠降低陶瓷絕緣材料的吸水率，滿足材料長(zhǎng)期防水等級(jí)達(dá)到ip68的要求，有效解決了陶瓷絕緣材料受潮后介電損耗偏高的問題，降低電損耗，提高使用壽命。

8、優(yōu)選地，所述陶瓷絕緣材料的原料為混合粉料。

9、優(yōu)選地，所述混合粉料中不含有機(jī)物。

10、本發(fā)明的陶瓷絕緣材料的原料中不含有機(jī)物，能夠防止陶瓷絕緣材料中的有機(jī)物在長(zhǎng)期高溫運(yùn)行后降解，導(dǎo)致材料松散多孔，電絕緣性能顯著下降的現(xiàn)象發(fā)生。

11、優(yōu)選地，所述混合粉料中不含溶劑。

12、本發(fā)明提供的陶瓷絕緣材料的原料中不添加溶劑，能夠避免陶瓷絕緣材料制備過程中以及陶瓷絕緣材料在長(zhǎng)期高溫運(yùn)行過程中，由于溶劑蒸發(fā)，導(dǎo)致材料產(chǎn)生較大的孔隙，從而導(dǎo)致陶瓷絕緣材料的性能下降。

13、優(yōu)選地，所述氧化鋁粉包括α-al3o2和/或β-al3o2。

14、優(yōu)選地，所述氧化鋁粉的純度為99.5％以上，例如99.50％、99.55％、99.60％、99.65％、99.70％、99.75％、99.80％、99.85％或99.90％等。

15、優(yōu)選地，所述氧化鋁粉的細(xì)度d50≤3μm，例如3μm、2.8μm、2.6μm、2.4μm、2.2μm、2.0μm、1.8μm、1.6μm、1.4μm、1.2μm或1μm等，d90≤10μm，例如10μm、9.6μm、9.2μm、8.8μm、8.4μm、8.0μm、7.6μm、7.2μm、6.8μm、6.4μm或6μm等。

16、優(yōu)選地，所述玻璃粉包括鈉基玻璃粉。

17、可選地，本發(fā)明采用的玻璃粉不含有鉛，鉛的加入會(huì)導(dǎo)致環(huán)境污染。

18、優(yōu)選地，所述玻璃粉的熔點(diǎn)為380-450℃，例如380℃、390℃、400℃、410℃、420℃、430℃、440℃或450℃等。

19、優(yōu)選地，所述玻璃粉的細(xì)度d50≤2.2μm，例如2.2μm、2.0μm、1.8μm、1.6μm、1.4μm、1.2μm、1.0μm、0.8μm、0.6μm或0.4μm等，d90≤4.5μm，例如4.5μm、4.3μm、4.1μm、3.9μm、3.7μm、3.5μm、3.3μm、3.1μm、2.9μm、2.7μm或2.5μm等。

20、優(yōu)選地，所述石英粉包括無定形石英粉和/或熔融石英粉。

21、優(yōu)選地，所述石英粉的細(xì)度d50≤3μm，例如3μm、2.8μm、2.6μm、2.4μm、2.2μm、2.0μm、1.8μm、1.6μm、1.4μm、1.2μm或1μm等，d90≤5μm，例如5μm、4.8μm、4.6μm、4.4μm、4.2μm、4.0μm、3.8μm、3.6μm、3.4μm、3.2μm或3μm等。

22、優(yōu)選地，所述石英粉的純度為99.5％以上，例如99.50％、99.55％、99.60％、99.65％、99.70％、99.75％、99.80％、99.85％或99.90％等。

23、優(yōu)選地，所述硅灰石粉的純度為99.5％以上，例如99.50％、99.55％、99.60％、99.65％、99.70％、99.75％、99.80％、99.85％或99.90％等。

24、優(yōu)選地，所述硅灰石粉的細(xì)度6μm≤d50≤10μm，例如6μm、6.5μm、7μm、7.5μm、8μm、8.5μm、9μm、9.5μm或10μm等，9μm≤d90≤15μm，例如9μm、9.5μm、10μm、10.5μm、11μm、11.5μm、12μm、12.5μm、13μm、13.5μm、14μm、14.5μm或15μm等。

25、優(yōu)選地，所述氧化鈣粉的細(xì)度d50≤2.2μm，例如2.2μm、2.0μm、1.8μm、1.6μm、1.4μm、1.2μm、1.0μm、0.8μm、0.6μm或0.4μm等，d90≤5μm，例如5μm、4.8μm、4.6μm、4.4μm、4.2μm、4.0μm、3.8μm、3.6μm、3.4μm、3.2μm或3μm等。

26、本發(fā)明對(duì)于氧化鈣粉的來源不作限定，包括但不限于石灰石燒結(jié)得到的氧化鈣粉或化學(xué)合成的氧化鈣粉，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)需要進(jìn)行選擇。

27、優(yōu)選地，所述滑石粉包括天然滑石粉或提純的滑石粉。

28、優(yōu)選地，所述天然滑石粉包括鈉基滑石粉和/或鈣基滑石粉。

29、優(yōu)選地，所述滑石粉的細(xì)度d50≤3μm，例如3μm、2.8μm、2.6μm、2.4μm、2.2μm、2.0μm、1.8μm、1.6μm、1.4μm、1.2μm或1μm等，d90≤5μm，例如5μm、4.8μm、4.6μm、4.4μm、4.2μm、4.0μm、3.8μm、3.6μm、3.4μm、3.2μm或3μm等。

30、優(yōu)選地，所述硼酸粉的純度為99.6％以上，例如99.60％、99.65％、99.70％、99.75％、99.80％、99.85％或99.90％等。

31、優(yōu)選地，所述硼酸粉的細(xì)度d50≤2.2μm，例如2.2μm、2.0μm、1.8μm、1.6μm、1.4μm、1.2μm、1.0μm、0.8μm、0.6μm或0.4μm等，d90≤4μm，例如4.0μm、3.8μm、3.6μm、3.4μm、3.2μm、3μm、2.8μm、2.6μm、2.4μm、2.2μm或2μm等。

32、本發(fā)明對(duì)于陶瓷絕緣材料的原料中各組成成分的細(xì)度進(jìn)行調(diào)控，采用細(xì)度較小的粉體，能夠減小陶瓷絕緣材料的孔隙率，從而提高陶瓷絕緣材料的性能。

33、第二方面，本發(fā)明提供了一種如第一方面所述的陶瓷絕緣材料的制備方法，所述制備方法包括：

34、(1)按照配方量將氧化鋁粉、玻璃粉、石英粉、硅灰石粉、氧化鈣粉、滑石粉和硼酸粉進(jìn)行混合，得到陶瓷混合粉料；

35、(2)將所述陶瓷混合粉料進(jìn)行預(yù)壓成型和熱壓燒結(jié)，得到所述的陶瓷絕緣材料。

36、本發(fā)明采用特定組合和含量的陶瓷原料，能夠大幅度降低制備陶瓷絕緣材料過程中的溫度，縮短燒結(jié)過程的時(shí)間，從而提高生產(chǎn)效率，降低制備過程的能耗；同時(shí)，本發(fā)明原料與制備工藝相結(jié)合能夠有效降低陶瓷絕緣材料的孔隙率和吸水率，孔隙率低能夠有效提高材料的電氣強(qiáng)度、機(jī)械強(qiáng)度和絕緣性能，保證了長(zhǎng)期高溫工作時(shí)材料的穩(wěn)定性，吸水率低能夠降低材料的介電損耗，提高材料運(yùn)行的可靠性。

37、優(yōu)選地，步驟(1)所述混合的轉(zhuǎn)速為500-800rpm，例如500rpm、550rpm、600rpm、650rpm、700rpm、750rpm或800rpm等。

38、優(yōu)選地，步驟(1)所述混合的時(shí)間為1-2h，例如1h、1.2h、1.4h、1.6h、1.8h或2h等。

39、優(yōu)選地，步驟(1)所述混合后，還對(duì)混合后的產(chǎn)物進(jìn)行干燥。

40、本發(fā)明對(duì)混合后的原料進(jìn)行干燥處理，能夠除去粉料中的潮氣，降低混合粉料中的含水量，從而有效防止后續(xù)對(duì)混合粉料燒結(jié)過程中和材料高溫條件下運(yùn)行過程，材料中的水分蒸發(fā)，產(chǎn)生大量孔隙的現(xiàn)象發(fā)生。

41、優(yōu)選地，所述干燥的溫度為105-120℃，例如105℃、107℃、109℃、111℃、113℃、115℃、117℃、119℃或120℃等。

42、優(yōu)選地，所述干燥的時(shí)間為1-2h，例如1h、1.2h、1.4h、1.6h、1.8h或2h等。

43、優(yōu)選地，步驟(2)所述預(yù)壓成型的壓力為5-8kg/cm2，例如5kg/cm2、6kg/cm2、7kg/cm2或8kg/cm2等。

44、本發(fā)明中特定配方量的陶瓷混合粉料在預(yù)加壓下成型，在預(yù)壓成型首先設(shè)定壓力后，保持壓力進(jìn)行升溫后保溫以加速燒結(jié)料的熔融粘合成型。其中，壓力過低，胚件易碎且收縮變形大；壓力過高，表層過于密實(shí)將空隙中氣體封閉住了，毛細(xì)孔堵塞，后期燒結(jié)時(shí)容易起泡變疏松。

45、優(yōu)選地，步驟(2)所述預(yù)壓成型的溫度為250-300℃，例如250℃、260℃、270℃、280℃、290℃或300℃等。

46、本發(fā)明若預(yù)壓成型的溫度過低，材料難以軟化膠結(jié)；若預(yù)壓成型的溫度過高，軟化太快，難以排除內(nèi)部空氣，燒結(jié)后顯氣孔率偏高，影響材料的強(qiáng)度和電性能。

47、優(yōu)選地，步驟(2)所述預(yù)壓成型的時(shí)間為1-2h，例如1h、1.2h、1.4h、1.5h、1.6h、1.8h或2h等。

48、優(yōu)選地，步驟(2)所述預(yù)壓成型的升溫速率為20-30℃/min，例如20℃/min、22℃/min、24℃/min、26℃/min、28℃/min或30℃/min等。

49、優(yōu)選地，步驟(2)所述熱壓燒結(jié)的溫度為480-520℃，例如480℃、485℃、490℃、495℃、500℃、505℃、510℃、515℃或520℃等。

50、優(yōu)選地，步驟(2)所述熱壓燒結(jié)的升溫速率為20-30℃/min，例如20℃/min、22℃/min、24℃/min、26℃/min、28℃/min或30℃/min等。

51、優(yōu)選地，步驟(2)所述熱壓燒結(jié)的壓力為20-25kg/m2，例如20kg/m2、21kg/m2、22kg/m2、23kg/m2、24kg/m2或25kg/m2等。

52、優(yōu)選地，步驟(2)所述熱壓燒結(jié)的時(shí)間為2-3h，例如2h、2.2h、2.4h、2.6h、2.8h或3h等。

53、本發(fā)明中特定配方量的陶瓷原料進(jìn)行預(yù)壓成型后，再結(jié)合熱壓燒結(jié)工藝，升溫到燒結(jié)溫度，設(shè)定壓力進(jìn)行加壓，在特定溫度和壓力下保溫保壓進(jìn)行熱壓燒結(jié)，進(jìn)一步地降低粉體之間的空隙，及時(shí)排出氣體，提高了陶瓷絕緣材料的密實(shí)度，減少缺陷形成的可能性，有效提高了材料的電氣強(qiáng)度、機(jī)械強(qiáng)度以及能夠滿足長(zhǎng)期防水等級(jí)達(dá)到ip68的要求，從而降低了絕緣材料的介電損耗，提高了電傳輸效率和延長(zhǎng)了電氣元件的使用壽命。此外，預(yù)加壓后在燒結(jié)的過程中再加壓還能夠降低材料的收縮率，從而減少后加工打磨量，提高加工效率。

54、優(yōu)選地，步驟(2)所述熱壓燒結(jié)后，還需要撤除壓力，關(guān)閉電源，對(duì)燒結(jié)后的產(chǎn)物進(jìn)行隨爐冷卻。

55、優(yōu)選地，步驟(2)在所述預(yù)壓成型前，將所述陶瓷混合粉料放入模具中。

56、可選地，本發(fā)明中采用的模具為平板模具，將粉體盡可能均勻平鋪到平板模具中進(jìn)行燒結(jié)。

57、作為本發(fā)明一個(gè)優(yōu)選的技術(shù)方案，所述制備方法包括：

58、(1)按照配方量將氧化鋁粉、玻璃粉、石英粉、硅灰石粉、氧化鈣粉、滑石粉和硼酸粉在500-800rpm的轉(zhuǎn)速下混合1-2h，然后，在105-120℃條件下干燥1-2h，得到陶瓷混合粉料；

59、(2)將所述陶瓷混合粉料放入平板模具中，先設(shè)定壓力為5-8kg/cm2，再以20-30℃/min的升溫速率升溫至250-300℃，在保溫保壓下進(jìn)行1-2h的預(yù)壓成型，得到成型的陶瓷坯體材料，然后，先以20-30℃/min的升溫速率升溫至480-520℃，且加壓至20-25kg/m2，在保溫保壓下進(jìn)行2-3h的熱壓燒結(jié)，然后，撤除壓力，關(guān)閉電源，對(duì)燒結(jié)后的產(chǎn)物進(jìn)行隨爐冷卻，得到所述的陶瓷絕緣材料。

60、優(yōu)選地，所述陶瓷絕緣材料的顯氣孔率為0.03％以下，例如0.03％、0.028％、0.026％、0.024％、0.022％、0.020％、0.018％、0.016％、0.014％、0.012％或0.010％等。

61、優(yōu)選地，所述陶瓷絕緣材料的電氣強(qiáng)度為19-27kv/mm，例如19kv/mm、20kv/mm、21kv/mm、22kv/mm、23kv/mm、25kv/mm、26kv/mm或27kv/mm等。

62、優(yōu)選地，所述陶瓷絕緣材料的介電損耗為0.08-0.21％，例如0.08％、0.10％、0.12％、0.14％、0.16％、0.18％、0.2％或0.21％等。

63、優(yōu)選地，所述陶瓷絕緣材料在常溫下的拉伸強(qiáng)度為489-608mpa，例如489mpa、490mpa、500mpa、510mpa、520mpa、530mpa、540mpa、550mpa、560mpa、570mpa、580mpa、590mpa、600mpa或608mpa等。

64、優(yōu)選地，所述陶瓷絕緣材料在常溫下的彎曲強(qiáng)度為281-320mpa，例如281mpa、285mpa、290mpa、295mpa、300mpa、305mpa、310mpa、315mpa或320mpa等。

65、優(yōu)選地，所述陶瓷絕緣材料在常溫下的斷裂韌性為3.8-4.5mpa·m1/2，3.8mpa·m1/2、3.9mpa·m1/2、4.0mpa·m1/2、4.1mpa·m1/2、4.2mpa·m1/2、4.3mpa·m1/2、4.4mpa·m1/2或4.5mpa·m1/2等。

66、本發(fā)明中，所述“常溫”指的是25℃±5℃的溫度范圍，例如20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃或30℃等。

67、優(yōu)選地，所述陶瓷絕緣材料在400℃下的拉伸強(qiáng)度和彎曲強(qiáng)度的保持率獨(dú)立地選自85％以上，例如85％、86％、87％、88％、89％、90％、91％、92％、93％、94％、95％、96％、97％、98％或99％等。

68、本發(fā)明所述的“陶瓷絕緣材料在400℃下的拉伸強(qiáng)度和彎曲強(qiáng)度的保持率”指的是，陶瓷絕緣材料在400℃下的拉伸強(qiáng)度和彎曲強(qiáng)度的數(shù)值大小與其在常溫(25℃±5℃)條件下的與強(qiáng)度數(shù)值大小之間的百分比。

69、第三方面，本發(fā)明提供了一種電氣絕緣防護(hù)部件，所述電氣絕緣防護(hù)部件包括如第一方面所述的陶瓷絕緣材料。

70、優(yōu)選地，所述電氣絕緣防護(hù)部件在420℃以下進(jìn)行運(yùn)行，例如420℃、410℃、400℃、390℃、380℃、370℃、360℃或350℃等。

71、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明至少具有以下有益效果：

72、(1)本發(fā)明提供的陶瓷絕緣材料嚴(yán)格控制原料組成成分中的種類和含量，能夠降低陶瓷絕緣材料的孔隙率，提高材料的密實(shí)度，從而提升材料的電氣強(qiáng)度和機(jī)械強(qiáng)度，具有優(yōu)異的電氣絕緣性能，保證了長(zhǎng)期高溫工作時(shí)陶瓷絕緣材料的穩(wěn)定性；另一方面，本發(fā)明特定組成和含量的原料還能夠降低陶瓷絕緣材料的吸水率，滿足材料長(zhǎng)期防水等級(jí)達(dá)到ip68的要求，有效解決了陶瓷絕緣材料受潮后介電損耗偏高的問題，降低電損耗，提高使用壽命。

73、(2)本發(fā)明采用特定組合和含量的陶瓷混合粉料作為原料，能夠大幅度降低制備陶瓷絕緣材料過程中的溫度，縮短燒結(jié)過程的時(shí)間，從而提高生產(chǎn)效率，降低制備過程的能耗；同時(shí)，本發(fā)明原料與制備工藝相結(jié)合能夠有效降低陶瓷絕緣材料的孔隙率和吸水率，從而提高陶瓷絕緣材料的綜合性能。

74、(3)本發(fā)明中特定配方量的原料進(jìn)行第一階段預(yù)壓成型后，再結(jié)合第二階段升溫加壓的熱壓燒結(jié)工藝，進(jìn)一步地降低粉體之間的空隙，及時(shí)排出氣體，提高了陶瓷絕緣材料的密實(shí)度，減少缺陷形成的可能性，更進(jìn)一步地提高了陶瓷絕緣材料的綜合性能。此外，預(yù)加壓后的再加壓還能夠降低材料的收縮率，從而減少后加工打磨量，提高加工效率。