本發(fā)明屬于鈣基脫硫劑制備，具體涉及一種高活性氫氧化鈣的制備方法。

背景技術(shù)：

1、近年來(lái)，煙氣干法脫硫技術(shù)，在中小型煙氣脫硫系統(tǒng)應(yīng)用日益增多，技術(shù)成熟，運(yùn)行穩(wěn)定。其中以碳酸氫鈉為堿源的sds脫硫工藝路線，因具有脫硫效率高、脫硫劑來(lái)源廣泛、工程實(shí)施難度低等優(yōu)勢(shì)，迅速擴(kuò)大市場(chǎng)份額。隨著裝備數(shù)量的增加，這一技術(shù)路線的弊端開(kāi)始顯現(xiàn)，如何處理脫硫灰成為一個(gè)新的環(huán)保難題。鈉基脫硫灰是硫酸鈉、亞硫酸鈉、碳酸鈉的混合物，水溶性很好，屬于難以合規(guī)處置的一般固廢。同時(shí)鈉基脫硫劑在低溫工況的表現(xiàn)不佳。

2、鈣基脫硫劑主要應(yīng)用于煤燃燒后煙氣脫硫的過(guò)程，煙氣脫硫按是否有水參加和脫硫產(chǎn)物的干濕狀態(tài)，一般可分為濕法、干法和半干法三大類。在干法脫硫中，普通氫氧化鈣反應(yīng)活性較差，存在用量較大的問(wèn)題。cn117602852a(一種高比表面積鈣基脫硫劑制備方法)中，采用二級(jí)消化并在消化過(guò)程中噴淋消化液的方式，得到反應(yīng)活性較好的氫氧化鈣。但是對(duì)于工業(yè)廢渣中品質(zhì)參差不齊的原料生石灰，該工藝過(guò)程仍存在消化不完全，并且產(chǎn)生的氫氧化鈣不均勻的問(wèn)題，仍需進(jìn)一步將大顆粒及未消化完全的氫氧化鈣進(jìn)行分離，由此導(dǎo)致原料生石灰資源化利用率受限。

3、鈣基脫硫劑粒徑大小、比表面積、孔隙率以及反應(yīng)物通過(guò)硫化產(chǎn)物層擴(kuò)散速率等，決定著反應(yīng)過(guò)程及最終結(jié)果。因此，有必要優(yōu)化工藝，一方面改善氫氧化鈣的微觀結(jié)構(gòu)，以提高鈣基脫硫劑的利用率和脫硫效率；另一方面，控制成本，降低資源的消耗。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為解決背景技術(shù)提出的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種高活性氫氧化鈣的制備方法。

2、本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

3、本發(fā)明提供一種高活性氫氧化鈣的制備方法，包括以下步驟：

4、s1：生石灰經(jīng)破碎后，與第一助劑混合，得到第一混合物；

5、s2：第一混合物進(jìn)入一級(jí)消化器，噴淋的第二助劑與第一混合物攪拌15-20min后，得到一級(jí)消化產(chǎn)物；

6、s3：一級(jí)消化產(chǎn)物進(jìn)入二級(jí)消化器，噴淋的第三助劑與一級(jí)消化產(chǎn)物攪拌15-20min后，得到二級(jí)消化產(chǎn)物；

7、s4：二級(jí)消化產(chǎn)物進(jìn)入三級(jí)消化器，攪拌，得到三級(jí)消化產(chǎn)物；

8、s5：三級(jí)消化產(chǎn)物依次經(jīng)干燥、風(fēng)選后，得到氫氧化鈣。

9、所述步驟s2中第二助劑，為乙醇、丙醇、二乙醇胺、三乙醇胺、異丙醇、乙二醇、甘油的一種或幾種與水配制而得，噴淋的第二助劑的濃度為3％-6％。

10、所述步驟s3中第三助劑，為蔗糖或/和聚乙二醇與水配制而得，噴淋的第三助劑的濃度為3％-6％。

11、所述步驟s2第二助劑噴淋總量與第一混合物的重量比或第三助劑噴淋總量與一級(jí)消化產(chǎn)物的重量比，為0.9-1:1。

12、所述步驟s1中，生石灰與第一助劑的重量比為1:0.004-0.006。

13、所述步驟s1中第一助劑為粉煤灰、氯化鋁、三氧化二鋁、石英粉中的一種或幾種。

14、所述步驟s5中，干燥，為達(dá)到含水率小于2％；

15、風(fēng)選，若325目過(guò)篩率低于85％，則進(jìn)行粉碎后，進(jìn)行風(fēng)選。

16、所述氫氧化鈣，比表面積為40-50m2/g，孔容為0.20-0.27cm3/g，平均孔徑為20-24nm。

17、有益效果

18、本發(fā)明在生石灰的消化過(guò)程中，通過(guò)加入助劑來(lái)調(diào)控鈣基脫硫劑氫氧化鈣的微觀結(jié)構(gòu)，提高比表面積，增大孔容與孔徑，具有良好的流動(dòng)性和分散性，進(jìn)而減小固硫過(guò)程中so2、so3等氣體在脫硫劑孔隙內(nèi)的擴(kuò)散阻力，從而提高脫硫效率和利用率。

技術(shù)特征：

1.一種高活性氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s2中第二助劑，為乙醇、丙醇、二乙醇胺、三乙醇胺、異丙醇、乙二醇、甘油的一種或幾種與水配制而得，噴淋的第二助劑的濃度為3％-6％。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s3中第三助劑，為蔗糖或/和聚乙二醇與水配制而得，噴淋的第三助劑的濃度為3％-6％。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s2第二助劑噴淋總量與第一混合物的重量比或第三助劑噴淋總量與一級(jí)消化產(chǎn)物的重量比，為0.9-1:1。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s1中，生石灰與第一助劑的重量比為1:0.004-0.006。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s1中第一助劑為粉煤灰、氯化鋁、三氧化二鋁、石英粉中的一種或幾種。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s5中，干燥，為達(dá)到含水率小于2％；

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述氫氧化鈣，比表面積為40-50m2/g，孔容為0.20-0.27cm3/g，平均孔徑為20-24nm。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明屬于鈣基脫硫劑制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高活性氫氧化鈣的制備方法，通過(guò)加入相應(yīng)助劑，與生石灰依次進(jìn)行預(yù)混、一級(jí)消化、二級(jí)消化、三級(jí)消化，來(lái)調(diào)控鈣基脫硫劑氫氧化鈣的微觀結(jié)構(gòu)，提高比表面積，增大孔容與孔徑，具有良好的流動(dòng)性和分散性，進(jìn)而減小固硫過(guò)程中SO2、SO3等氣體在脫硫劑孔隙內(nèi)的擴(kuò)散阻力，從而提高脫硫效率和利用率。

技術(shù)研發(fā)人員：張毓太,王永光,王文波
受保護(hù)的技術(shù)使用者：山東泰開(kāi)環(huán)?？萍加邢薰?br/>技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/6