，稱取1Kg瀝青經(jīng)過定量螺旋給料機(jī)送入刮板機(jī)，物料在刮板機(jī)中充分混合。
[0058](3)磨粉工段:
[0059]將步驟⑵中得到原料通過振動(dòng)給料機(jī)送入雷蒙磨，雷蒙磨風(fēng)機(jī)將磨好的煤，經(jīng)過分析機(jī)控制< 350目且通過率達(dá)到90%，風(fēng)送到旋風(fēng)捕集器，分離出的煤粉后的風(fēng)回到風(fēng)機(jī)再送入磨中循環(huán)使用，富余風(fēng)經(jīng)風(fēng)機(jī)正壓排風(fēng)口排出，再經(jīng)布袋除塵器后排放。
[0060](4)成型工段:
[0061]將粉磨后的物料送入對(duì)輥成型機(jī)，對(duì)輥成型機(jī)成型壓縮比為2.0，壓力達(dá)為24Mpa，壓出成型料后，由成型料日式刮板機(jī)刮入篩分機(jī)，篩分成品后由皮帶輸送到成型料冷卻機(jī)，成型料的粒度為8?50mmo
[0062]成型料篩出粉料經(jīng)螺旋輸送機(jī)回送到斗式提升機(jī)，經(jīng)過臨時(shí)儲(chǔ)存?zhèn)}回到煤粉自式刮板機(jī)，與磨后煤粉一起回到成型大料倉(cāng)重新再成型。
[0063]成型料篩分時(shí)的粉塵經(jīng)過布袋除塵器后排出，除塵下的煤粉回到成型系統(tǒng)重新成型。
[0064](5)炭化系統(tǒng):
[0065]將步驟(4)中得到的成型料送入立式炭化爐，炭化爐用自身所產(chǎn)煤氣和空氣加熱，炭化溫度600?700°C，Ad< 5%,炭化料揮發(fā)分7%，炭化料強(qiáng)度〉95%，經(jīng)離心脫水后送入炭化料料倉(cāng)以備烘干。
[0066](6)炭化料干燥整粒系統(tǒng):
[0067]炭化脫水料送入回轉(zhuǎn)干燥機(jī)烘干，經(jīng)一次篩分后大顆粒料進(jìn)入破碎機(jī)，破碎后的物料再篩分，最終得到合格的2?8mm炭化料轉(zhuǎn)入活化工段，炭化料水分< 10%。
[0068](7)活化工段:
[0069]炭化料由活化爐頂加入，爐底排出，活化系統(tǒng)選用氣體活化法，活化尾氣用廢氣焚燒爐、廢熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽，蒸汽進(jìn)入活化爐活化炭化料，換熱后的尾氣排放，活化溫度900±50°C、活化爐壓80?120Pa、活化時(shí)間40小時(shí)。
[0070](8)活化料破碎篩分工段:
[0071]對(duì)活化料進(jìn)行破碎篩分，采用兩級(jí)破碎，破碎機(jī)分為粗破碎與細(xì)破碎篩子，選用旋振篩，提升機(jī)選用無(wú)損耗提升設(shè)備。
[0072](9)酸洗工段:
[0073]對(duì)篩分后的活化料進(jìn)行酸洗，酸液一般選用鹽酸，酸洗溫度控制在80?90°C，酸洗時(shí)間控制在3?4個(gè)小時(shí)，酸洗后再進(jìn)行3?4遍清水漂洗，控制炭的pH值在6?7，然后進(jìn)入成品烘干工段。
[0074](10)酸洗料烘干工段:
[0075]采用回轉(zhuǎn)窯煤氣燃燒后與酸洗后的活性炭逆流換熱，多遍烘干，烘干后的活性炭指標(biāo):灰份:9 %,水份:5 %, I2:1060mg/g，亞甲藍(lán):215mg/g，強(qiáng)度:92%，粒度8X30目或12X40 目。
[0076]實(shí)施例3:
[0077](I)煤料的氧化與烘干:
[0078]稱取洗選后的長(zhǎng)焰煤900Kg，Ad:4%，Vd:36%。送入回轉(zhuǎn)烘干機(jī)，經(jīng)傳質(zhì)傳熱后由回轉(zhuǎn)烘干機(jī)排入烘干料刮板輸送機(jī)，經(jīng)過斗式提升機(jī)送入干燥煤料倉(cāng)備用。烘干采用炭化煤氣加熱，經(jīng)過燃燒爐，并配空氣以調(diào)節(jié)溫度，進(jìn)入回轉(zhuǎn)烘干爐，在爐內(nèi)與原料煤接觸，并進(jìn)行氧化烘干，烘干后的尾氣由回轉(zhuǎn)烘干機(jī)排出后，再經(jīng)過風(fēng)機(jī)排入煙囪排放，烘干機(jī)入口氣體溫度> 600°C，烘干機(jī)出口氣體溫度〈90°C，煤料入烘干機(jī)水分15%，出烘干機(jī)時(shí)水分
[0079](2)配料工段:
[0080]取步驟(I)干燥好的煤料，經(jīng)過定量螺旋給料機(jī)進(jìn)入刮板機(jī)，稱取50Kg瀝青經(jīng)過定量螺旋給料機(jī)送入刮板機(jī)，物料在刮板機(jī)中充分混合。
[0081](3)磨粉工段:
[0082]將步驟⑵中得到原料通過振動(dòng)給料機(jī)送入雷蒙磨，雷蒙磨風(fēng)機(jī)將磨好的煤，經(jīng)過分析機(jī)控制< 350目且通過率達(dá)到90%，風(fēng)送到旋風(fēng)捕集器，分離出的煤粉后的風(fēng)回到風(fēng)機(jī)再送入磨中循環(huán)使用，富余風(fēng)經(jīng)風(fēng)機(jī)正壓排風(fēng)口排出，再經(jīng)布袋除塵器后排放。
[0083](4)成型工段:
[0084]將粉磨后的物料送入對(duì)輥成型機(jī)，對(duì)輥成型機(jī)成型壓縮比為2.5，壓力達(dá)為25Mpa，壓出成型料后，由成型料日式刮板機(jī)刮入篩分機(jī)，篩分成品后由皮帶輸送到成型料冷卻機(jī)，成型料的粒度為8?50mmo
[0085]成型料篩出粉料經(jīng)螺旋輸送機(jī)回送到斗式提升機(jī)，經(jīng)過臨時(shí)儲(chǔ)存?zhèn)}回到煤粉自式刮板機(jī)，與磨后煤粉一起回到成型大料倉(cāng)重新再成型。
[0086]成型料篩分時(shí)的粉塵經(jīng)過布袋除塵器后排出，除塵下的煤粉回到成型系統(tǒng)重新成型。
[0087](5)炭化系統(tǒng):
[0088]將步驟(4)中得到的成型料送入立式炭化爐，炭化爐用自身所產(chǎn)煤氣和空氣加熱，炭化溫度600?700 °C，Ag: 5 %，炭化料揮發(fā)分5 %，炭化料強(qiáng)度> 94 %，經(jīng)離心脫水后送入炭化料料倉(cāng)以備烘干。
[0089](6)炭化料干燥整粒系統(tǒng):
[0090]炭化脫水料送入回轉(zhuǎn)干燥機(jī)烘干，經(jīng)一次篩分后大顆粒料進(jìn)入破碎機(jī)，破碎后的物料再篩分，最終得到合格的2?8mm炭化料轉(zhuǎn)入活化工段，炭化料水分< 10%。
[0091](7)活化工段:
[0092]炭化料由活化爐頂加入，爐底排出，活化系統(tǒng)選用氣體活化法，活化尾氣用廢氣焚燒爐、廢熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽，蒸汽進(jìn)入活化爐活化炭化料，換熱后的尾氣排放，活化溫度900±50°C、活化爐壓80?120Pa、活化時(shí)間72小時(shí)。
[0093](8)活化料破碎篩分工段:
[0094]對(duì)活化料進(jìn)行破碎篩分，采用兩級(jí)破碎，破碎機(jī)分為粗破碎與細(xì)破碎篩子，選用旋振篩，提升機(jī)選用無(wú)損耗提升設(shè)備。
[0095](9)酸洗工段:
[0096]對(duì)篩分后的活化料進(jìn)行酸洗，酸液一般選用鹽酸，酸洗溫度控制在80?90°C，酸洗時(shí)間控制在3?4個(gè)小時(shí)，酸洗后再進(jìn)行3?4遍清水漂洗，控制炭的pH值在6?7，然后進(jìn)入成品烘干工段。
[0097](10)酸洗料烘干工段:
[0098]采用回轉(zhuǎn)窯煤氣燃燒后與酸洗后的活性炭逆流換熱，多遍烘干，烘干后的活性炭指標(biāo)??灰份:8%，水份:5%, I2:1121mg/g，亞甲藍(lán):230mg/g，強(qiáng)度:91%，粒度:8X30目或12X40 目。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種壓塊活性炭的制備方法，其工藝過程依次為: (1)煤料的氧化和烘干:將洗選后的原料煤送入烘干爐中進(jìn)行氧化和烘干； (2)配料:煤料和粘結(jié)劑送入混料設(shè)備中進(jìn)行混合，兩者的質(zhì)量配比為90?99:1?10 ； (3)磨粉:將混合后的原料送入磨粉設(shè)備中進(jìn)行磨粉，經(jīng)所述磨粉工段后的煤細(xì)度< 350目，通過率> 90% ； (4)成型:將磨粉后的原料送入成型設(shè)備中進(jìn)行成型，壓出成料后，進(jìn)入篩分機(jī)，成型料篩出的粉塵與磨粉后的原料重新再成型； (5)炭化:將成型料送入炭化裝置中進(jìn)行炭化； (6)炭化料干燥:炭化料送入回轉(zhuǎn)干燥設(shè)備烘干，烘干后的炭化料經(jīng)篩分，2?8_的炭化料轉(zhuǎn)入活化工段； (7)活化:炭化料由爐頂送入活化爐，采用氣體活化法進(jìn)行活化，活化料從爐底排出； (8)活化料篩分:采用兩級(jí)破碎對(duì)活化料進(jìn)行篩分； (9)酸洗:對(duì)活化料成品進(jìn)行酸洗，然后用清水漂洗； (10)酸洗料烘干:采用烘干設(shè)備對(duì)酸洗后的產(chǎn)品進(jìn)行多遍烘干。
2.如權(quán)利要求1所述的壓塊活性炭的制備方法，所述煤料是長(zhǎng)焰煤，Ad>4%，Vd:36?37%。
3.如權(quán)利要求1所述的壓塊活性炭的制備方法，其特征在于:所述氧化和烘干工段中烘干機(jī)入口氣體溫度氺600 °C，烘干機(jī)出口氣體溫度〈90 °C，煤料入烘干機(jī)水分15?20%，出烘干機(jī)時(shí)水分2?9%。
4.如權(quán)利要求1或2或3所述的壓塊活性炭的制備方法，其特征在于:所述配料工段，粘結(jié)劑是瀝青。
5.如權(quán)利要求1所述的壓塊活性炭的制備方法，其特征在于:所述成型工段成型壓力24?25Mpa、成型壓縮比2?2.5、成型料的粒度為8?50_。
6.如權(quán)利要求1所述的壓塊活性炭的制備方法，其特征在于:所述炭化工段，炭化裝置是立式內(nèi)熱式炭化爐，炭化溫度600?700°C，炭化料揮發(fā)分3?8%，炭化料強(qiáng)度> 94%。
7.如權(quán)利要求1所述的壓塊活性炭的制備方法，其特征在于:所述炭化烘干篩分工段，炭化料水分< 10%，炭化料粒度2?8mm。
8.如權(quán)利要求1所述的壓塊活性炭的制備方法，其特征在于:所述活化工段，活化爐選用斯列普爐，活化溫度900±50°C、活化爐壓80?120Pa、活化時(shí)間30?72小時(shí)。
9.如權(quán)利要求1所述的壓塊活性炭的制備方法，其特征在于:所述酸洗工段，酸洗液是鹽酸，溫度控制在80?90°C，時(shí)間3?4小時(shí)，酸洗后水洗3?4遍，pH值6?7。
10.如權(quán)利要求1?9任意一項(xiàng)所述的壓塊活性炭的制備方法，其特征在于:經(jīng)所述酸洗料烘干工段后的壓塊活性，炭灰份彡9%，水份氺5%, I2> 950mg/g，亞甲藍(lán)彡200mg/g，強(qiáng)度> 90%，粒度8X30目或12X40目。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種壓塊活性炭的制備方法，其工藝過程依次為：(1)煤料的氧化和烘干；(2)配料；(3)磨粉；(4)成型；(5)炭化；(6)炭化料干燥；(7)活化；(8)活化料篩分；(9)酸洗；(10)酸洗料烘干。本方法的優(yōu)點(diǎn)，在于投資少，產(chǎn)量大，環(huán)保效果好，成本低，綜合能耗低。產(chǎn)品具有堆積比重輕，大孔、中孔、小孔均發(fā)達(dá)，吸附速度快的特點(diǎn)。
【IPC分類】C01B31-10
【公開號(hào)】CN104528717
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510059338
【發(fā)明人】莊林生, 莊駿飛
【申請(qǐng)人】莊林生
【公開日】2015年4月22日
【申請(qǐng)日】2015年2月1日