利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法，包括以下步驟：取無煙煤、鋅焙砂和石灰，混勻，制團，投入至溫度≥1100℃的焙燒機中進行冶煉，分別得鋅蒸汽和殘渣；所述鋅蒸汽經(jīng)氧化得含氧化鋅的煙氣；所述含氧化鋅的煙氣經(jīng)聚塵，冷卻收塵，得氧化鋅。本發(fā)明的優(yōu)點是：產(chǎn)品質量高，效率高和生產(chǎn)成本低。
【專利說明】
利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法
技術領域
[0001] 本發(fā)明屬于有色金屬冶煉領域，特別是指一種利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅 的方法。
【背景技術】
[0002] 直接法氧化鋅是以鋅焙砂和鋅礦原料直接通過火法經(jīng)還原和氧化等反應過程冶 煉而來;與之相對應的是間接法氧化鋅，則是先將鋅焙砂和鋅礦冶煉成鋅錠，由鋅錠加熱熔 煉蒸發(fā)氧化而來，由于經(jīng)過中間的冶煉過程，故稱之為間接法。
[0003] -直以來，高等級直接法氧化鋅的自動化機械化生產(chǎn)方法一直是冶煉專家、工程 技術人員研究探索的重要課題，現(xiàn)在存在著許多缺點，例如：
[0004] 用韋氏爐生產(chǎn)線生產(chǎn)高等級直接法氧化鋅，雖然可以實現(xiàn)制造高等級的直接法氧 化鋅的生產(chǎn)目標，但其生產(chǎn)方式為間歇操作型，生產(chǎn)效率低，勞動強度大，按生產(chǎn)工人人均 產(chǎn)量才〇. 14噸，鋅的直接回收率低(小于90 % )，總的回收率低(小于92 % )，相應的煤耗能耗 等指標也比較高。還會影響產(chǎn)品質量，產(chǎn)品的化學成分和各項技術指標將難以達到相應的 國家標準，直接影響產(chǎn)品的品質。

【發(fā)明內容】

[0005] 本發(fā)明的目的是提供一種利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法，該方法能有 效提尚廣品的品質。
[0006] 本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的：一種利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方 法，包括以下步驟:取無煙煤、鋅焙砂和石灰，混勻，制團，投入至溫度多l(xiāng)l〇〇°C的焙燒機中 進行冶煉，分別得鋅蒸汽和殘渣;所述鋅蒸汽經(jīng)氧化得含氧化鋅的煙氣;所述含氧化鋅的煙 氣經(jīng)聚塵，冷卻收塵，得氧化鋅。
[0007] 作為優(yōu)選，所述無煙煤選自無煙粉煤或無煙塊煤中的一種，或它們的任意比例混 合物。
[0008] 作為優(yōu)選，所述無煙粉煤鋅焙砂的質量比為1:1~5。
[0009] 作為優(yōu)選，所述無煙粉煤鋅焙砂的質量比為1:1~2。
[0010]作為優(yōu)選，所述石灰的加入量占所述鋅焙砂重量的15~25%。
[0011] 為提高產(chǎn)品的質量，在所述焙燒機中冶煉時，啟動風機，將水分和低沸點雜質驅 除。
[0012] 本發(fā)明中鋅焙砂或其他的含鋅物料和無煙煤為原料，加入輔料石灰作為粘接劑、 造渣劑和固硫劑，經(jīng)制團系統(tǒng)混料和壓制成球團，球團晾干至含水分8 %左右，投料進行冶 煉，產(chǎn)品氧化鋅含量可以達到99.5%，產(chǎn)品達到GB/T3494-1995產(chǎn)品牌號ZnO-Xl、Zn〇-X2和 ZnO-Tl、Zn〇-T2 的要求。
[0013] 其直接法氧化鋅冶煉過程的主要化學反應如下：
[0014] (1)還原反應總過程：
[0015] Zn0(s)+C0(g)=Zn(g)+C02(g)-70.06kJ...............(a)
[0016] C02(g)+C(s) = 2C0(g)-157.63kJ........................(b)
[0017] (a) + (b)得：Zn0(s)+C(s)=Zn(g)+C0(g) - 227.69kJ …（c)
[0018] (2)氧化反應過程：
[0019] Znig) 4 〇2(g)=ZnO(s) +227.69k.I
[0020] 本發(fā)明的有益效果在于:產(chǎn)品質量高，效率高和生產(chǎn)成本低。
【附圖說明】
[0021] 圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0022]下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完 整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明的其中一個實施例，而不是全部的實施例。 基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有 其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0023] 實施例1
[0024]選取一批鋅焙砂、無煙煤粉煤和塊煤，鋅焙砂化學成分如表1中的"一級"，無煙粉 煤和塊煤的化學成分表如表2，按下列步驟進行試驗，為了簡化計算，重量以干噸計：
[0025] 步驟a配料和制球:稱取100噸粉煤與185噸鋅焙砂，同時加入鋅焙砂重量的20 %的 石灰作為粘接劑，并在冶煉過程起到造渣和固硫的作用，三種物料在攪拌機中充分混合，達 到混合均勻，通過制球機制成球團，球團總重322噸，取球團綜合樣化驗含鋅和固定碳含量， 固定碳為24.2%，含鋅量45.1 %，證明混料均勻。每爐投料9.2噸，共計35爐生產(chǎn)完本批球 團，每天入爐球團92噸，三天半完成生產(chǎn)。
[0026] 步驟b投料:帶式焙燒機爐膛經(jīng)點火升溫過程，爐膛內處于赤熱狀態(tài)，通過送料機 械臂的料盤投入底煤1.5噸，時間1.5分鐘，放下大閘板，打開廢氣閘板，鼓風升溫，用紅外測 溫儀檢測窯內溫度，當溫度達到1100 °C以上時，底煤赤紅，耗時12分鐘，通過送料機械臂的 料盤投入球團9.2噸，投料過程耗時2分鐘，關閉爐門，開啟爐底鼓風機放廢氣10分鐘，盡可 能將料中的水分及低沸點雜質驅除。
[0027] 步驟c冶煉:廢氣放完后，關閉廢氣閘板，升起大閘板，開動引風機和脈沖除塵器， 進入正式冶煉期，球團中的鋅發(fā)生還原反應過程產(chǎn)生鋅蒸汽，鋅蒸汽進入氧化室與吸入的 新鮮空氣中的氧氣發(fā)生氧化反應，產(chǎn)生氧化鋅。觀測氧化室內氣壓，根據(jù)氧化室壓力調節(jié)爐 底鼓風機和引風機的電機頻率，保持處于負壓狀態(tài)，使得冶煉正常進行。
[0028] 步驟d聚塵、冷卻和收塵:在引風機的帶動下，含氧化鋅煙氣經(jīng)過水箱冷卻室、聚塵 室的初步冷卻和聚塵，大顆粒雜質在煙巷和聚塵室沉降，氧化鋅煙氣進入表面冷卻室進一 步冷卻，部分產(chǎn)品在表冷室沉降，含氧化鋅粉塵氣體溫度降至190°C以下，進入脈沖除塵器 收塵，氣固（粉)得到徹底分離，氧化鋅粉末全部完成沉降過程，凈化氣體由煙肉排出。
[0029] 步驟e冶煉結束和出渣:面對氧化室觀察氧化孔，從一邊氧化孔可以看透另一邊， 即可結束冶煉，冶煉期耗時115分鐘，停鼓風機、引風機和脈沖除塵器，放下大閘板、打開廢 氣閘板，啟動廢氣系統(tǒng)，打開爐門，啟動焙燒機的傳動系統(tǒng)，爐渣緩緩進入渣池，出渣過程耗 時3分鐘，同時清理刀具轉動清理爐壁結渣，至此整個冶煉過程為一爐;接著加入燃料底煤， 進入下一個冶煉周期（即下一爐）。
[0030]步驟f出粉與包裝:每班出粉三次，按出粉的部位分別堆放，分別取樣分析，分析結 果作為裝包分級的依據(jù)，十六個表冷室出粉產(chǎn)品的分析結果含氧化鋅從前到后依次為 98.72%、98·93%、98·98%、99·02%、99·02%、99·05%，99·07%、99· 12%、99· 15%、 99.42%、99.52%、99.57%、99.57%、99.58%、99.56%、99.53%脈沖除塵器出粉產(chǎn)品樣品 分析結果為99.67 %。
[0031]步驟g:依據(jù)上述分析結果進行裝包，表冷室前九個室的產(chǎn)品前后搭配按99%等級 氧化鋅裝包，混料過篩裝包，生產(chǎn)三天半各個班裝包此部分產(chǎn)品總重量33.78噸，取產(chǎn)品綜 合樣，化驗結果如表3,產(chǎn)品符合直接法氧化鋅GB/T3494-1995的Zn〇-X2(表4)的指標要求。 表冷室后七個室和脈沖除塵器按99.5 %等級裝包，混料過篩裝包，總重量113.09噸，取產(chǎn)品 綜合樣，化驗結果如表3,產(chǎn)品符合直接法氧化鋅GB/T3494-1995的ZnO-Xl (表4)的指標要 求。產(chǎn)品總量為146.87噸。
[0032]步驟h:清理氧化室、煙巷、聚塵室和廢氣收塵室的沉降物，取樣品化驗，含鋅 78.12%，裝包稱重，總重10.1噸，清理物折鋅7.89噸鋅金屬。
[0033] 從產(chǎn)品的重量分布和成分進行分析，一級品率= (113.09 + 146.87) X 100% = 77.00%，產(chǎn)品含鋅117.27噸鋅金屬，投入鋅金屬127.65金屬噸，直接回收率為=(117.27 + 127.65) X 100% =91.87%，清理物折鋅6.519噸，總的回收率=(117.27+7.89)+ 127.65X 100 %=98.05%。各段包裝的氧化鋅產(chǎn)品綜合品位達到99 %以上，與國標(表4)對比，符合 一級品和二級品的化學成分和物理性能的各項指標要求，產(chǎn)品的直接回收率和總回收率均 達到比較高的水平，人均班產(chǎn)量0.823噸，是韋氏爐人均班產(chǎn)量的5.9倍，勞動生產(chǎn)率大大提 高，煤耗和電耗也大大降低，生產(chǎn)成本也大大降低。本實施例基本達到本發(fā)明的目標。
[0034] 實施例2
[0035]選取一批鋅焙砂、無煙煤粉煤和塊煤，鋅焙砂化學成分如表1中的"二級"，無煙粉 煤和塊煤的化學成分表如表2，按下列步驟進行試驗，為了簡化計算，重量以干噸計：
[0036] 步驟a配料和制球:稱取100噸粉煤與197噸鋅焙砂，同時加入鋅焙砂重量的20 %的 石灰作為粘接劑，并在冶煉過程起到造渣和固硫的作用，三種物料在攪拌機中充分混合，達 到混合均勻，通過制球機制成球團，球團總重336.4噸，取球團綜合樣化驗含鋅和固定碳含 量，固定碳為22.91%，含鋅量41.6 %，證明混料均勻，符合配料方法的要求。每爐投料9.6 噸，共計35爐生產(chǎn)完本批球團，每天入爐球團96噸，三天半完成生產(chǎn)。
[0037] 步驟b投料:帶式焙燒機爐膛經(jīng)點火升溫過程，爐膛內處于赤熱狀態(tài)，通過送料機 械臂的料盤投入底煤1.5噸，時間1.5分鐘，放下大閘板，打開廢氣閘板，鼓風升溫，用紅外測 溫儀檢測窯內溫度，當溫度達到1100 °C以上時，底煤赤紅，耗時12分鐘，通過送料機械臂的 料盤投入球團9.6噸，投料過程耗時2分鐘，關閉爐門，開啟爐底鼓風機放廢氣10分鐘，盡可 能將料中的水分及低沸點雜質驅除。
[0038] 步驟c冶煉:廢氣放完后，關閉廢氣閘板，升起大閘板，開動引風機和脈沖除塵器， 進入正式冶煉期，球團中的鋅發(fā)生還原反應過程產(chǎn)生鋅蒸汽，鋅蒸汽進入氧化室與吸入的 新鮮空氣中的氧氣發(fā)生氧化反應，產(chǎn)生氧化鋅。觀測氧化室內氣壓，根據(jù)氧化室壓力調節(jié)爐 底鼓風機和引風機的電機頻率，保持處于負壓狀態(tài)，使得冶煉正常進行。
[0039] 步驟d聚塵、冷卻和收塵:在引風機的帶動下，含氧化鋅煙氣經(jīng)過水箱冷卻室、聚塵 室的初步冷卻和聚塵，大顆粒雜質在煙巷和聚塵室沉降，氧化鋅煙氣進入表面冷卻室進一 步冷卻，部分產(chǎn)品在表冷室沉降，含氧化鋅粉塵氣體溫度降至190°C以下，進入脈沖除塵器 收塵，氣固（粉)得到徹底分離，氧化鋅粉末全部完成沉降過程，凈化氣體由煙肉排出。
[0040] 步驟e冶煉結束和出渣:面對氧化室觀察氧化孔，從一邊氧化孔可以看透另一邊， 即可結束冶煉，冶煉期耗時115分鐘，停鼓風機、引風機和脈沖除塵器，放下大閘板、打開廢 氣閘板，啟動廢氣系統(tǒng)，打開爐門，啟動焙燒機的傳動系統(tǒng)，爐渣緩緩進入渣池，出渣過程耗 時3分鐘，至此整個冶煉過程為一爐;接著加入燃料底煤，進入下一個冶煉周期（即下一爐）。
[0041] 步驟f出粉與包裝:每班出粉三次，按出粉的部位分別堆放，分別取樣分析，分析結 果作為裝包分級的依據(jù)，十六個表冷室出粉產(chǎn)品的分析結果含氧化鋅從前到后依次為 98.68%、98.92%、98.98%、99.02%、99.04%、99.07%，99.07%、99.09%、99.11%、 99.17%、99.22%、99.27%、99.32%、99.46%、99.58%、99.51%脈沖除塵器出粉產(chǎn)品樣品 分析結果為99.51 %。
[0042]步驟g:依據(jù)上述分析結果進行裝包，表冷室前十三個室的產(chǎn)品前后搭配按99%等 級氧化鋅裝包，混料過篩裝包，生產(chǎn)三天半各個班裝包此部分產(chǎn)品總重量61.25噸，取產(chǎn)品 綜合樣，化驗結果如表3,產(chǎn)品符合直接法氧化鋅GB/T3494-1995的Zn〇-X2(表4)的指標要 求。表冷室后三個室和脈沖除塵器按99.5 %等級裝包，混料過篩裝包，總重量76.25噸，取產(chǎn) 品綜合樣，化驗結果如表3，產(chǎn)品符合直接法氧化鋅GB/T3494-1995的ZnO-Xl (表4)的指標要 求。產(chǎn)品總量為137.5噸
[0043]步驟h:清理氧化室、煙巷、聚塵室和廢氣收塵室的沉降物，取樣品化驗，含鋅 75.56%，裝包稱重，總重10.98噸，清理物折鋅8.3噸鋅金屬。
[0044] 從產(chǎn)品的重量分布和成分進行分析，一級品率=(7 6.2 5 + 13 7.5) X 10 0 % = 55.45%，產(chǎn)品含鋅109.87噸鋅金屬，投入鋅金屬120.17金屬噸，直接回收率為=(109.87 + 120.17) X 100% =91.43%，清理物折鋅6.519噸，總的回收率=(109.87+8.3)+ 120.17 X 100 %=98.33%。各段包裝的氧化鋅產(chǎn)品綜合品位達到99 %以上，與國標(表4)對比，符合 一級品和二級品的化學成分和物理性能的各項指標要求，產(chǎn)品的直接回收率和總回收率均 達到比較高的水平，人均班產(chǎn)量0.77噸，是韋氏爐人均班產(chǎn)量的5倍多，勞動生產(chǎn)率大大提 高，煤耗和電耗也大大降低，生產(chǎn)成本也大大降低。本實施例基本達到本發(fā)明的目標。
[0045] 實施例3
[0046] 選取一批鋅焙砂、無煙煤粉煤和塊煤，鋅焙砂化學成分如表1中的"一級"，無煙粉 煤和塊煤的化學成分表如表2，按下列步驟進行試驗，為了簡化計算，重量以干噸計：
[0047] 步驟a配料和制球:稱取100噸粉煤與218噸鋅焙砂，同時加入鋅焙砂重量的20 %的 石灰作為粘接劑，并在冶煉過程起到造渣和固硫的作用，三種物料在攪拌機中充分混合，達 到混合均勻，通過制球機制成球團，球團總重361.6噸，取球團綜合樣化驗含鋅和固定碳含 量，固定碳為21.3 %，含鋅量38.5 %，證明混料均勻，符合配料方法的要求。每爐投料10.33 噸，共計35爐生產(chǎn)完本批球團，每天入爐球團103.3噸，共須三天半完成生產(chǎn)。
[0048]步驟b投料:帶式焙燒機爐膛經(jīng)點火升溫過程，爐膛內處于赤熱狀態(tài)，通過送料機 械臂的料盤投入底煤1.5噸，時間1.5分鐘，放下大閘板，打開廢氣閘板，鼓風升溫，用紅外測 溫儀檢測窯內溫度，當溫度達到1100 °C以上時，底煤赤紅，耗時12分鐘，通過送料機械臂的 料盤投入球團9.2噸，投料過程耗時2分鐘，關閉爐門，開啟爐底鼓風機放廢氣10分鐘，盡可 能將料中的水分及低沸點雜質驅除。
[0049] 步驟c冶煉:廢氣放完后，關閉廢氣閘板，升起大閘板，開動引風機和脈沖除塵器， 進入正式冶煉期，球團中的鋅發(fā)生還原反應過程產(chǎn)生鋅蒸汽，鋅蒸汽進入氧化室與吸入的 新鮮空氣中的氧氣發(fā)生氧化反應，產(chǎn)生氧化鋅。觀測氧化室內氣壓，根據(jù)氧化室壓力調節(jié)爐 底鼓風機和引風機的電機頻率，保持處于負壓狀態(tài)，使得冶煉正常進行。
[0050] 步驟d聚塵、冷卻和收塵:在引風機的帶動下，含氧化鋅煙氣經(jīng)過水箱冷卻室、聚塵 室的初步冷卻和聚塵，大顆粒雜質在煙巷和聚塵室沉降，氧化鋅煙氣進入表面冷卻室進一 步冷卻，部分產(chǎn)品在表冷室沉降，含氧化鋅粉塵氣體溫度降至190°C以下，進入脈沖除塵器 收塵，氣固（粉)得到徹底分離，氧化鋅粉末全部完成沉降過程，凈化氣體由煙肉排出。
[0051] 步驟e冶煉結束和出渣:面對氧化室觀察氧化孔，從一邊氧化孔可以看透另一邊， 即可結束冶煉，冶煉期耗時115分鐘，停鼓風機、引風機和脈沖除塵器，放下大閘板、打開廢 氣閘板，啟動廢氣系統(tǒng)，打開爐門，啟動焙燒機的傳動系統(tǒng)，爐渣緩緩進入渣池，出渣過程耗 時3分鐘，至此整個冶煉過程為一爐;接著加入燃料底煤，進入下一個冶煉周期（即下一爐）。 [0052]步驟f出粉與包裝:每班出粉三次，按出粉的部位分別堆放，分別取樣分析，分析結 果作為裝包分級的依據(jù)，十六個表冷室出粉產(chǎn)品的分析結果含氧化鋅從前到后依次為 98.50%、98·73%、98·89%、98·9%、99·01%、99·01%，99·03%、99·07%、99· 14%、 99.23%、99.49%、99.56%、99.57%、99.60%、99.51%、99.47%脈沖除塵器出粉產(chǎn)品樣品 分析結果為99.13%。
[0053]步驟g:依據(jù)上述分析結果進行裝包，表冷室前十個室的產(chǎn)品前后搭配與脈沖除塵 器混合按99 %等級氧化鋅裝包，混料過篩裝包，生產(chǎn)三天半各個班裝包此部分產(chǎn)品總重量 93.36噸，取產(chǎn)品綜合樣，化驗結果如表3，產(chǎn)品符合直接法氧化鋅GB/T3494-1995的Zn〇-X2 (表4)的指標要求。表冷室后六個室按99.5 %等級裝包，混料過篩裝包，總重量43.94噸，取 產(chǎn)品綜合樣，化驗結果如表3，產(chǎn)品符合直接法氧化鋅GB/T3494-1995的ZnO-Xl (表4)的指標 要求。產(chǎn)品總量為137.3噸
[0054]步驟h:清理氧化室、煙巷、聚塵室和廢氣收塵室的沉降物，取樣品化驗，含鋅 66.9%，裝包稱重，總重10.49噸，清理物折鋅7.02噸鋅金屬。
[0055] 從產(chǎn)品的重量分布和成分進行分析，一級品率=(43.94+ 137.3)X100% = 32.00%，產(chǎn)品含鋅109.38噸鋅金屬，投入鋅金屬119.90金屬噸，直接回收率為=(109.38 + 119.90) X 100% =91.23%，清理物折鋅6.519噸，總的回收率=(109.38+7.02)+ 119 ·9 X 100 %=97.08%。各段包裝的氧化鋅產(chǎn)品綜合品位達到99 %以上，與國標(表4)對比，符合 一級品和二級品的化學成分和物理性能的各項指標要求，產(chǎn)品的直接回收率和總回收率均 達到比較高的水平，人均班產(chǎn)量0.769噸，是韋氏爐人均班產(chǎn)量的五倍多，勞動生產(chǎn)率大大 提高，煤耗和電耗也大大降低，生產(chǎn)成本也大大降低。本實施例基本達到本發(fā)明的目標。 [0056]表1鋅焙砂的化學成分表
[0065]直接法氧化鋅化學成分和物理性能
[0067] 本發(fā)明與現(xiàn)有的直接法氧化鋅的生產(chǎn)技術相比具有明顯的優(yōu)點和有益效果。由以 上實施例所述技術方案可知，本發(fā)明有以下特點：
[0068] 與韋氏爐生產(chǎn)法相比：本發(fā)明可以達到同等級的直接法氧化鋅產(chǎn)品質量，本發(fā)明 爐膛面積大小及相應投料不受人力影響可以大得多，生產(chǎn)效率大大提高，勞動生產(chǎn)率提高 四倍以上，煤耗和電耗有所降低，噸產(chǎn)品固定成本和固定費用大大降低，鋅的直接或收率提 高3%以上，總的回收率提高3%左右，生產(chǎn)成本大大降低。并且機械化可以避免人工操作的 不穩(wěn)定，避免對產(chǎn)品質量和回收率的不良影響。
[0069] 與回轉窯生產(chǎn)法相比：本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品質量是回轉窯生產(chǎn)法無法達到的，同等 質量的含鋅原料和無煙煤，本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品氧化鋅主含量絕對值高出5%~9%，產(chǎn)品的 鹽酸不溶物等各項雜質指標大大降低，廣品等級大大提尚，廣品附加值尚，可以作為尚檔化 工原料，用于高級陶瓷、橡膠、油漆和化工等行業(yè)。本發(fā)明的生產(chǎn)效率、煤耗、電耗等接近或 達到回轉窯生產(chǎn)法，生產(chǎn)成本比較低。
[0070] 綜述，本發(fā)明的優(yōu)點明顯，既有高生產(chǎn)效率、低生產(chǎn)成本的優(yōu)點，又可以實現(xiàn)生產(chǎn) 高質量、高等級直接法氧化鋅的目標，實現(xiàn)比較高的經(jīng)濟效益，二氧化碳等各項排放也相應 降低。
[0071] 以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精 神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。
【主權項】
1. 一種利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法，其特征在于:包括以下步驟:取無煙 煤、鋅焙砂和石灰，混勻，制團，投入至溫度多1100°c的焙燒機中進行冶煉，分別得鋅蒸汽和 殘渣;所述鋅蒸汽經(jīng)氧化得含氧化鋅的煙氣;所述含氧化鋅的煙氣經(jīng)聚塵，冷卻收塵，得氧 化鋅。2. 根據(jù)權利要求1所述的利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法，其特征在于:所述 無煙煤選自無煙粉煤或無煙塊煤中的一種，或它們的任意比例混合物。3. 根據(jù)權利要求1所述的利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法，其特征在于:所述 無煙粉煤鋅焙砂的質量比為1:1~5。4. 根據(jù)權利要求3所述的利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法，其特征在于:所述 無煙粉煤鋅焙砂的質量比為1:1~2。5. 根據(jù)權利要求1所述的利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法，其特征在于:所述 石灰的加入量占所述鋅焙砂重量的15~25 %。6. 根據(jù)權利要求1所述的利用帶式焙燒機生產(chǎn)直接法氧化鋅的方法，其特征在于:在所 述焙燒機中冶煉時，啟動風機，將水分和低沸點雜質驅除。
【文檔編號】C01G9/03GK106006716SQ201610506643
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年7月1日
【發(fā)明人】俞金長, 梁峰, 李天朝
【申請人】赫章縣金川鋅業(yè)有限公司