一種裝配式無機隔熱復合墻板及制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種裝配式無機隔熱復合墻板，所述墻板包括外表層、中間層和內(nèi)層；所述外表層和內(nèi)層的制備原料為黃金尾礦粉和廢石粉，所述中間層的制備原料為黃金尾礦粉、廢石粉和發(fā)泡劑。所述外表層中黃金尾礦粉的用量占該層原料總量的50～80％，所述內(nèi)層中黃金尾礦粉的用量占該層原料總量的55～70％，所述中間層中，按重量份，黃金尾礦粉、廢石粉和發(fā)泡劑的重量比為60～80:20～40:0.03～3。本發(fā)明所述的墻板強度大、吸水率低、持耐久用，防火性能好，可與建筑同壽命，在施工過程中，可以實現(xiàn)模塊化拼裝施工，極大的降低建設(shè)人工成本和施工難度，而且本發(fā)明所述的原料為廢棄尾礦，原料成本低，綠色環(huán)保。
【專利說明】
一種裝配式無機隔熱復合墻板及制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明涉及保溫建材技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種裝配式無機隔熱復合墻板。
【背景技術(shù)】
[0002]《2016年國務(wù)院政府工作報告》中提出“積極推廣綠色建筑和建材”，大力發(fā)展鋼結(jié)構(gòu)和裝配式建筑，提高建筑工程標準和質(zhì)量。國家正積極推進新型城鎮(zhèn)化建設(shè)，不少地方面臨拆迀重建，棚戶區(qū)住房改造，對于新型建筑節(jié)能建材需求巨大。近年我國已強制實行公共建筑節(jié)能50% (GB50189?2005《公共建筑節(jié)能設(shè)計標準》)和民用建筑節(jié)能65%的標準(JGJ134?2010《夏熱冬冷地區(qū)居住建筑節(jié)能設(shè)計標準》)，需要使用大量墻板保溫材料，目前在全中國400多億平方米存量建筑中，已使用有機易燃、可燃外保溫材料近30億平方米。此類有機易燃墻板保溫材料不僅已經(jīng)造成多起嚴重的火災事故，而且存在用量大、耗能高、污染較嚴重等問題，已經(jīng)不能適應(yīng)市場需要。與此同時，目前我國累計產(chǎn)生尾礦100億t以上，尾礦的大量堆存造成了資源嚴重浪費、制約了企業(yè)的正常生產(chǎn)、形成了嚴重的環(huán)境污染和巨大的安全隱患。這些大量堆存的尾礦具有排放量大、品種復雜、利用效率低等特點，尾礦減量化與資源化利用消納處理迫在眉睫。
[0003]通過檢索，以拋光瓷渣、廢陶瓷碎片、河道淤泥、工業(yè)廢渣和尾礦為原料制備發(fā)泡陶瓷的技術(shù)已具有較多報道。CN8102718547公布了一種發(fā)泡陶瓷及其制備方法，該方法把尾礦、長石、發(fā)泡劑、助溶劑組成的混合料破碎、成型、燒制膨化得到具有封閉氣孔的發(fā)泡陶瓷。CN103044066公布了一種利用尾礦和陶瓷拋光廢料制備的發(fā)泡材料及其制備方法，主要利用了稀土尾礦和蛇紋石尾礦。CN103253961公開了一種發(fā)泡陶瓷的制備方法，鉛鋅尾礦的摻入量為45?70%，拋光磚廢渣28?25%，發(fā)泡劑0.5?3%。
[0004]綜合上述發(fā)明，現(xiàn)階段已有發(fā)明僅提出制備多孔發(fā)泡陶瓷保溫板，但僅使用這種保溫板，在墻體保溫系統(tǒng)施工過程中，仍需鋪設(shè)粘結(jié)砂漿、抹面砂漿，設(shè)置網(wǎng)格布等，工序復雜。復合一體化的裝配式隔熱無機復合墻板與目前典型的墻板保溫系統(tǒng)相比，可以省略找平砂漿、防裂砂漿、防護網(wǎng)、貼釉面磚或者涂刷粘結(jié)砂漿的多層施工工序，實現(xiàn)模塊化拼裝施工，極大的降低建設(shè)人工成本和施工難度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有墻體保溫材料易燃、不耐久、強度較低、易于吸水、安裝施工工序復雜的缺陷，本發(fā)明提出一種易于裝配的一體成型的復合保溫墻板。
[0006]本發(fā)明所述的墻板包括外表層和中間層、中間層和內(nèi)層或外表層、中間層和內(nèi)層；本發(fā)明所述的墻體可根據(jù)使用需求僅設(shè)置內(nèi)層和中間層或外表層和中間層兩層，也可設(shè)置外表層、中間層和內(nèi)層三層；
[0007]所述外表層和內(nèi)層的制備原料為黃金尾礦粉和廢石粉，所述中間層的制備原料為黃金尾礦粉、廢石粉和發(fā)泡劑;所述墻體的外層和內(nèi)層不添加發(fā)泡劑，僅中間層添加發(fā)泡劑，通過一次燒成過程中實現(xiàn)了多孔界面和平面界面復合，實現(xiàn)良好結(jié)合強度，制備的墻板產(chǎn)品強度大、吸水率低、持耐久用，防火性能好，可與建筑同壽命，在施工過程中，可以實現(xiàn)模塊化拼裝施工，極大的降低建設(shè)人工成本和施工難度。
[0008]所述外表層中黃金尾礦粉的用量占該層原料總量的50?80%，所述內(nèi)層中黃金尾礦粉的用量占該層原料總量的55?70%，所述中間層中，按重量份，黃金尾礦粉、廢石粉和發(fā)泡劑的重量比為60?80:20?40:0.03?3。
[0009]所述外表層的厚度為0.5?2.5mm，中間層的厚度為60?300mm，內(nèi)層的厚度為1.0?3.5mm。采用這種厚度，既可在盡量減少內(nèi)外表層的厚度的情況下保證墻體的堅固程度，為外墻、內(nèi)墻提供更多的裝飾選擇性，還可大限度地減少墻體的容重。
[0010]所述廢石粉中K2O的含量為3?9% ,Na2O的含量為5?8%。廢石中K20、Na20等堿金屬氧化物可以有效降低最終材料的燒成溫度，形成大量的液態(tài)玻璃相，起到助熔作用。
[0011]所述黃金尾礦粉中S12的含量為65?80% ,Al2O3的含量為5?15%，CaO的含量為I?4%，MgO的含量為3?8%，1(20的含量為0.5?3% ,Na2O的含量為I?5% ,Fe2O3的含量為
0.5?6%。以上各組分在該范圍可以有效促進燒成作用，控制析晶過程，提升材料力學性能，有利于孔的形成。
[0012]所述發(fā)泡劑為碳粉、碳化硅或碳酸鈣。這幾種發(fā)泡劑可與尾礦、廢石體系中的組分在特定溫度(900?1150°C)下發(fā)生氧化還原反應(yīng)產(chǎn)生氣體，且發(fā)泡效率高，只需少量摻入便可達到發(fā)泡效果。
[0013]優(yōu)選的，本發(fā)明所述墻板包括外表層、中間層和內(nèi)層；所述外表層的厚度為2?2.5mm，所述中間層的厚度為250?300mm，所述內(nèi)層的厚度為I?1.5mm;
[0014]所述外表層的制備原料中黃金尾礦粉50?60%，其余為廢石粉；
[0015]所述中間層的制備原料中，黃金尾礦粉、廢石粉和碳粉的重量比為70?80:20?30:2?3;
[0016]所述內(nèi)層原料中黃金尾礦為60?70%，其余為廢石粉；
[0017]所述廢石粉中K2O的含量為6?8% ,Na2O的含量為5?7% ；
[0018]所述黃金尾礦粉中S12的含量為68?72% ,Al2O3的含量為5?7%，CaO的的含量為2?3%，MgO的的含量為4?6%，K20的的含量為0.5?I % ,Na2O的的含量為I?2% ,Fe2O3的的含量為3?5%。
[0019]本發(fā)明所述的廢石優(yōu)選長石、瑩石下腳料或廢玻璃。
[0020]本發(fā)明所述的黃金尾礦粉為金礦的選礦尾礦，將其干燥至含水量為3?10%，該尾礦放射性檢測合格，重金屬等元素未超標。
[0021]本發(fā)明的另一目的是提供制備本發(fā)明所述墻板的方法，包括如下步驟:
[0022]I)將外表層、中間層和內(nèi)層的原料分別混合后，分別采用濕法球磨至0.045mm?
0.072_，分別制漿，得漿料；
[0023]2)將所述漿料分別經(jīng)噴霧造粒干燥制成含水率4?7%的顆粒粉料，陳腐10?24h;
[0024]3)將所述陳腐后的顆粒粉料均勻布入嵌有耐火玻璃纖維紙的耐火模具中，壓制成型，然后鋪中間層顆粒，同樣的條件壓制成型；最后鋪外表層料顆粒，再以同樣的條件壓制成型，得復合坯；
[0025]4)將所述耐火模具和復合坯一起送入干燥窯中干燥10?30min;
[0026]5)將所述復合坯預燒后在1140?1180°C下燒制80?120min，緩冷出窯，脫模后切割加工，得無機隔熱復合墻板。
[0027]所述的耐火模具是一種組合式模具；
[0028]所述組合式耐火模具的墊板、模框是堇青石質(zhì)、莫來石質(zhì)、碳化硅質(zhì)等耐火材料。采用耐火模具，模具可與胚體直接進入窯爐燒成，省去了脫模的步驟，既簡化了操作工藝，還避免了脫模過程中對復合胚體的影響，得到性能均一穩(wěn)定的胚體，進一步通過燒制可得到性能穩(wěn)定的復合墻體，防止出現(xiàn)鼓泡、開裂等現(xiàn)象。
[0029]所述復合坯體的壓制過程中，壓力均為3?lOMPa，保壓時間為5?30s。在壓制的過程中，壓力太小不利于復合層結(jié)合強度的后期形成，壓力過大易使不同料層串通，且無必要，1Mpa足夠。
[0030]所述預燒的程序為從室溫以3?7°C/min的升溫速率上升到850?950°C預燒25?35min。在這種操作程序下，可保證坯體全部燒透，各個組分反應(yīng)充分。
[0031 ]優(yōu)選的，本發(fā)明所述的方法包括如下步驟:
[0032]I)將外表層、中間層和內(nèi)層的原料分別混合后，分別采用濕法球磨至0.065?
0.075_，分別制漿，得漿料；
[0033]2)將所述漿料分別經(jīng)噴霧造粒干燥制成含水率5?6%的顆粒粉料，陳腐20?24h;
[0034]3)將所述陳腐好的內(nèi)層顆粒料鋪入周邊鑲嵌有高溫紙的耐火組合模具中，壓制成型，然后鋪中間層顆粒，同樣的條件壓制成型；最后鋪外表層料顆粒，以同樣的條件壓制成型，得復合坯，上述成型壓力均為8?lOMpa，每次沖壓保壓時間均為5?8s;
[0035]4)將所述復合坯送入干燥窯中干燥20?25min;
[0036]5)將所述復合坯入窯燒制，所述燒制條件為:從室溫以5?6°C/min的升溫速率上升到900?950°C預燒30min，然后在1150?1170°C下燒制100?120min，緩冷出窯，脫模后切割加工，得無機隔熱復合墻板。
[0037]本發(fā)明所述的墻板，具有如下有益效果:
[0038]I)本發(fā)明所述的墻板，中間層采用發(fā)泡陶瓷，內(nèi)外表面層采用實心狀結(jié)構(gòu)，既可降低墻板的容重，利用發(fā)泡陶瓷的孔狀結(jié)構(gòu)來提高墻體的保溫性能，還可保證墻體具有較強的堅固性;通過優(yōu)化原料的選擇，在尾礦中添加富含鉀和鈉的廢石粉，在高溫條件下，粉料呈高粘度熔融狀，同時產(chǎn)生大量的氣體，在氣體揮發(fā)、原生礦物體積膨脹的共同作用下形成三維空間網(wǎng)架蜂窩結(jié)構(gòu)的閉口氣孔，具有良好的防潮保溫性能。
[0039]2)本發(fā)明所述的墻體與目前典型的墻體保溫系統(tǒng)相比，內(nèi)層保溫層和外表面層通過燒制一體成型，結(jié)合強度高，實現(xiàn)了保溫裝飾一體化。可以省略找平砂漿、防裂膠漿、防護網(wǎng)、貼釉面磚或者涂刷粘結(jié)砂漿的多層施工工序，通過粘結(jié)砂漿粘貼直接完成保溫系統(tǒng)，實現(xiàn)模塊化拼裝施工，極大的降低建設(shè)人工成本和施工難度。
[0040]3)該材料以固體廢棄物尾礦為原料，成本優(yōu)勢明顯，通體均為無機材料，經(jīng)過高溫燒制，耐火溫度可以達到100tC以上，產(chǎn)品性能耐久穩(wěn)定，可與建筑同壽命，在使用過程中無需維護改造。
[0041]4)進一步通過對燒制工藝的優(yōu)化，可得到性能優(yōu)異的保溫材料，其容重可達280kg/m3以下，整體保溫性能可達0.1ff/(m.K)以下，吸水率小于I %。
[0042]5)因為本發(fā)明產(chǎn)品是陶瓷類制品，具有不吸潮、不爆、耐水、耐油、耐化學腐蝕的特點。
[0043]6)本產(chǎn)品利用放射性檢測合格的尾礦作為主要原材料，經(jīng)高溫燒成后為綠色建材，可放心使用。本產(chǎn)品研究針對目前城市外墻保溫系統(tǒng)兼顧火災頻發(fā)、建筑節(jié)能不足、高耗能等問題，具有實際意義和廣闊的應(yīng)用前景。
【附圖說明】
[0044]圖1為墻板的剖面圖
[0045]圖中，I為內(nèi)層;2為中間層;3為外表層。
【具體實施方式】
[0046]以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。
[0047]實施例中所使用的廢石為堿金屬含量較低的長石類礦石，將所述礦石磨至粒徑小于2_后得廢石粉。所述廢石粉中K2O的含量為7%，Na20的含量為6%。
[0048]實施例中所使用的黃金尾礦為金礦的選礦尾礦，并將所述尾礦濃縮干燥至含水量為4%。所述黃金尾礦粉中S12的含量為70% ,Al2O3的含量為5%，CaO的的含量為2%，MgO的的含量為5 %，K2O的的含量為0.5 %，Na2O的的含量為1.5%，F(xiàn)e2O3的的含量為4 %。
[0049]實施例1
[0050]本實施例涉及一種無機隔熱復合墻板材料，其結(jié)構(gòu)如圖1:
[0051]所述墻板材料包括外表層、中間層和內(nèi)層;所述外表層的厚度為0.5mm，所述中間層的厚度為60.0mm，所述內(nèi)層的厚度為3.5mm;
[0052]所述外表層的制備原料中黃金尾礦粉60%，廢石粉40%;
[0053]所述中間層的制備原料中，黃金尾礦粉、廢石粉和碳粉的重量比為75:35:1;
[0054]所述內(nèi)層原料中黃金尾礦為60%，廢石為40%;
[0055]本實施例的另一目的是提供本實施例所述復合墻板的制備方法，包括如下步驟:
[0056]I)將外表層、中間層和內(nèi)層的原料分別混合后，分別采用濕法球磨至0.055mm，分別制楽■，得楽■料；
[0057]2)將所述漿料分別經(jīng)噴霧造粒干燥制成含水率7 %的顆粒粉料，陳腐12h;
[0058]3)將所述陳腐好的內(nèi)層顆粒料鋪入周邊鑲嵌有高溫紙的耐火組合模具中，壓制成型，然后鋪中間層顆粒，同樣的條件壓制成型；最后鋪外表層料顆粒，以同樣的條件壓制成型，得復合坯，上述成型壓力均為3Mpa，每次沖壓保壓時間均為30s;
[0059]4)將所述復合坯送入干燥窯中干燥30min;
[0060]5)將所述復合坯入窯燒制，所述燒制條件為:從室溫以5°C/min的升溫速率上升到900 °C預燒30min，然后在1170 °C下燒制120min，緩冷出窯，進行切割加工，得無機隔熱復合墻板。
[0061 ]本實施例制備得到的復合墻板的表觀密度為250kg/m3，導熱系數(shù)為0.095W/(m.K)，燃燒性能為Al級，抗壓強度為13MPa，體積吸水率為0.4%，耐酸度99.6%，其剖面圖如圖1o
[0062]實施例2
[0063]本實施例涉及一種無機隔熱復合墻板材料:
[0064]所述墻板材料包括外表層、中間層和內(nèi)層;所述外表層的厚度為1.5mm，所述中間層的厚度為150mm，所述內(nèi)層的厚度為1.5mm;
[0065]所述外表層的制備原料中黃金尾礦粉70%，廢石粉30%;
[0066]所述中間層的制備原料中，黃金尾礦粉、廢石粉和碳化硅的重量比為65:35:0.6;
[0067]所述內(nèi)層原料中黃金尾礦為55%，廢石為45%。
[0068]本實施例的另一目的是提供本實施例所述復合墻板的制備方法，包括如下步驟:
[0069]I)將外表層、中間層和內(nèi)層的原料分別混合后，分別采用濕法球磨至0.055mm，分別制楽■，得楽■料；
[0070]2)將所述漿料分別經(jīng)噴霧造粒干燥制成含水率6%的顆粒粉料，陳腐1h;
[0071]3)將所述陳腐好的內(nèi)層顆粒料鋪入周邊鑲嵌有高溫紙的耐火組合模具中，壓制成型，然后鋪中間層顆粒，同樣的條件壓制成型；最后鋪外表層料顆粒，以同樣的條件壓制成型，得復合坯，上述成型壓力均為4Mpa，每次沖壓保壓時間均為6s;
[0072 ] 4)將所述復合坯送入干燥窯中干燥I Omin;
[0073]5)將所述復合坯入窯燒制，所述燒制條件為:從室溫以5°C/min的升溫速率上升到900 °C預燒30min，然后在1170 °C下燒制120min，緩冷出窯，進行切割加工，得無機隔熱復合墻板。
[0074]本實施例制備得到的復合墻板的表觀密度為265kg/m3，導熱系數(shù)為0.085ff/(m.K)，燃燒性能為Al級，抗壓強度為9MPa，體積吸水率為0.4%,耐酸度99.6 %。
[0075]實施例3
[0076]本實施例涉及一種無機隔熱復合墻板材料:
[0077]所述墻板材料包括外表層、中間層和內(nèi)層;所述外表層的厚度為2.5mm，所述中間層的厚度為300mm，所述內(nèi)層的厚度為Imm;
[0078]所述外表層的制備原料中黃金尾礦粉50%，廢石粉50%;
[0079]所述中間層的制備原料中，黃金尾礦粉、廢石粉和碳粉的重量比為80:20:3;
[0080]所述內(nèi)層原料中黃金尾礦為70%，廢石為30%。
[0081 ]本實施例的另一目的是提供本實施例所述復合墻板的制備方法，包括如下步驟:
[0082]I)將外表層、中間層和內(nèi)層的原料分別混合后，分別采用濕法球磨至0.075mm，分別制楽■，得楽■料；
[0083]2)將所述漿料分別經(jīng)噴霧造粒干燥制成含水率6%的顆粒粉料，陳腐24h;
[0084]3)將所述陳腐好的內(nèi)層顆粒料鋪入周邊鑲嵌有高溫紙的耐火組合模具中，壓制成型，然后鋪中間層顆粒，同樣的條件壓制成型；最后鋪外表層料顆粒，以同樣的條件壓制成型，得復合坯，上述成型壓力均為lOMpa，每次沖壓保壓時間均為5s;
[0085]4)將所述復合坯送入干燥窯中干燥25min;
[0086]5)將所述復合坯入窯燒制，所述燒制條件為:從室溫以5°C/min的升溫速率上升到900 °C預燒30min，然后在1170 °C下燒制120min，緩冷出窯，進行切割加工，得無機隔熱復合墻板。
[0087]本實施例制備得到的復合墻板的表觀密度為240kg/m3，導熱系數(shù)為0.075W/(m.K)，燃燒性能為Al級，抗壓強度為I OMPa，體積吸水率為0.35%,耐酸度99.4%。
[0088]對比例I
[0089]同實施例3相比，區(qū)別在于，所述外表層的制備原料中黃金尾礦粉30%，廢石粉70% ；
[0090]所述中間層的制備原料中，黃金尾礦粉、廢石粉和發(fā)泡劑的重量比為65:35:4;
[0091]所述內(nèi)層原料中黃金尾礦為40%，廢石為60%。
[0092]制備得到的復合墻板的表觀密度為290kg/m3，導熱系數(shù)為0.15W/(m.K)，燃燒性能為Al級，抗壓強度為6MPa，體積吸水率為3.5%,耐酸度99.1 %。
[0093]對比例2
[0094]同實施例1相比，其區(qū)別在于，所述外表層的厚度為2.5mm，所述中間層的厚度為50mm，所述內(nèi)層的厚度為4mm。
[0095]制備得到的復合墻板的表觀密度為400kg/m3，導熱系數(shù)為0.35W/(m.K)，燃燒性能為Al級，抗壓強度為19MPa，體積吸水率為0.6%,耐酸度99.5 V0o
[0096]對比例3
[0097]同實施例3相比，區(qū)別在于，所述制備過程中，省去預燒的操作，直接升溫至1170Γ。
[0098]制備得到的復合墻板的表觀密度為290kg/m3，導熱系數(shù)為0.15W/(m.K)，燃燒性能為Al級，抗壓強度為15MPa，體積吸水率為1.2%，耐酸度99%。
[0099]雖然，上文中已經(jīng)用一般性說明、【具體實施方式】及試驗，對本發(fā)明作了詳盡的描述，但在本發(fā)明基礎(chǔ)上，可以對之作一些修改或改進，這對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此，在不偏離本發(fā)明精神的基礎(chǔ)上所做的這些修改或改進，均屬于本發(fā)明要求保護的范圍。
【主權(quán)項】
1.一種裝配式無機隔熱復合墻板，其特征在于，所述墻板包括外表層和中間層、中間層和內(nèi)層或外表層、中間層以及內(nèi)層； 所述外表層和內(nèi)層的制備原料為黃金尾礦粉和廢石粉，所述中間層的制備原料為黃金尾礦粉、廢石粉和發(fā)泡劑。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的墻板，其特征在于，所述外表層中黃金尾礦粉的用量占該層原料總量的50?80%，所述內(nèi)層中黃金尾礦粉的用量占該層原料總量的55?70%，所述中間層中，按重量份，黃金尾礦粉、廢石粉和發(fā)泡劑的重量比為60?80:20?40:0.03?3。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的墻板，其特征在于，所述外表層的厚度為0.5?2.5mm，中間層的厚度為60?300_，內(nèi)層的厚度為1.0?3.5_。4.根據(jù)權(quán)利要求1?3任一項所述的墻板，其特征在于，所述廢石粉中K2O的含量為3?9% ,Na2O的含量為5?8%。5.根據(jù)權(quán)利要求1?3任一項所述的墻板，其特征在于，所述黃金尾礦粉中S12的含量為65?80% ,Al2O3的含量為5?15%，CaO的含量為I?4%，MgO的含量為3?8%，K20的含量為0.5?3% ,Na2O的含量為I?5% ,Fe2O3的含量為0.5?6%。6.根據(jù)權(quán)利要求1?3任一項所述的墻板，其特征在于，所述發(fā)泡劑為碳粉、碳化硅或碳酸鈣。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的墻板，其特征在于，所述墻板包括外表層、中間層和內(nèi)層;所述外表層的厚度為2?2.5mm，所述中間層的厚度為250?300mm，所述內(nèi)層的厚度為I?1.5mm; 所述外表層的制備原料中黃金尾礦粉50?60%，其余為廢石粉； 所述中間層的制備原料中，黃金尾礦粉、廢石粉和碳粉的重量比為70?80:20?30:2?3； 所述內(nèi)層原料中黃金尾礦為60?70%，其余為廢石粉； 所述廢石粉中K2O的含量為6?8% ,Na2O的含量為5?7% ; 所述黃金尾礦粉中S12的含量為68?72% ,Al2O3的含量為5?7%，CaO的含量為2?3%，MgO的含量為4?6%，Κ2θ的含量為0.5?I %，Na20的含量為I?2%，F(xiàn)e203的含量為3?8.一種制備權(quán)利要求1?7任一項所述墻板的方法，其特征在于，包括如下步驟: 1)將外表層、中間層和內(nèi)層的原料分別混合后，分別采用濕法球磨至0.045mm?0.072_，分別制漿，得漿料； 2)將所述漿料分別經(jīng)噴霧造粒干燥制成含水率4?7%的顆粒粉料，陳腐10?24h; 3)將所述陳腐后的顆粒粉料均勻布入嵌有耐火玻璃纖維紙的耐火模具中，壓制成型，然后鋪中間層顆粒，同樣的條件壓制成型；最后鋪外表層料顆粒，再以同樣的條件壓制成型，得復合坯； 4)將所述耐火模具和復合坯一起送入干燥窯中干燥10?30min; 5)將所述復合坯預燒后在1140?11800C下燒制80?120min，緩冷出窯，脫模后切割加工，得無機隔熱復合墻板。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述復合坯體的壓制過程中，壓力均為3?lOMPa，保壓時間為5?30s。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述預燒的程序為從室溫以3?7°C/minbOTTT TTTO O O n <y/ V/Γt Γ\Γ* η AO O TlI /" ■ I ~TTTTt-1 廣廣 Ι?
【文檔編號】C04B33/138GK106007668SQ201610349818
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月24日
【發(fā)明人】石廣順, 張榮華
【申請人】青島創(chuàng)三元環(huán)保新材料有限公司