專(zhuān)利名稱(chēng)：三溶劑體系提取沙棘果總黃酮的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于沙棘果總黃酮的提取分離技術(shù)，涉及一種沙棘果總黃酮提取方法。
截止目前為止，提取沙棘果總黃酮的現(xiàn)有方法歸納起來(lái)主要有以下五種第一種方法是1994年王昌利等人編寫(xiě)的《中成藥》中提出。其方法如下用75％乙醇提取沙棘干果粉，提取濃縮后，用飽和石灰水溶解，用乙酸乙酯除去果油等脂溶性物質(zhì)，最后用甲醇重結(jié)晶，即得沙棘總黃酮，產(chǎn)率為0.94％。
第二種方法是1997年《四川省藥品標(biāo)準(zhǔn)》中提出的。其方法如下取沙棘1000g粉碎成粗粉，榨油，用85％乙醇9000ml分三次加熱回流提取，每次2h，過(guò)濾，濾液回收乙醇，濃縮成干膏，再榨油，用乙醇200ml加熱回流提取，回收乙醇，濃縮成干膏，用水100ml洗滌，干燥，即得沙棘總黃酮。
第三種方法是1997年高錦明等人在《沙棘》雜志中提出。其方法如下取1kg沙棘果皮渣，用工業(yè)正己烷脫脂，濾渣用70％工業(yè)酒精在70℃左右熱提取3次。將提取液濃縮成浸膏，加水?dāng)嚢瑁殖鏊嗷鞈乙荷洗罂讟?shù)脂柱，用水洗去水溶性雜質(zhì)，再用80％工業(yè)酒精洗脫，將洗脫液縮成浸膏，真空干燥，即得沙棘總黃酮。
第四種方法為程沛霖的發(fā)明專(zhuān)利《沙棘總黃酮全果安全提取技術(shù)》專(zhuān)利號(hào)ZL 97 1 08475.0。其方法如下取沙棘鮮果1000kg，經(jīng)壓榨機(jī)壓榨分離出原汁約400kg和果皮200kg，前者原汁經(jīng)分離壓濾和混合萃取得到沙棘總黃酮中間體。后者果皮經(jīng)振動(dòng)分揀篩前處理、分離和混合萃取得到沙棘總黃酮中間體。然后將沙棘總黃酮中間體進(jìn)行非醚類(lèi)溶媒脫脂，即用動(dòng)態(tài)脫脂罐里加入總黃酮中間體和醫(yī)用級(jí)氯仿，兩者重量比例為1∶2，保持溫度45℃～55℃，經(jīng)1h攪拌脫脂得到沙棘總黃酮濕粉。再在水洗罐中加水?dāng)嚢?、過(guò)濾，水洗脫去溶劑，放入真空烘干箱低溫烘干，溫度是56℃～65℃。保溫3h～4h取出得到沙棘黃酮干粉，其總收得率1.4％。
第五種方法為一般常用方法。即先用3～5倍沙棘果粉重量的95％乙醇將其提取2h～4h，過(guò)濾。濾渣再按上面操作重復(fù)提取2～3次。合并濾液，濃縮成浸膏。然后將浸膏懸浮在溫水中，用60℃～90℃的石油醚或用其它脂溶性溶劑提取和分離出沙棘油(包括植物蠟、色素)等雜質(zhì)。然后過(guò)濾，分離出水，沉淀干燥，即得沙棘果(即醋柳果)總黃酮。
上述現(xiàn)有技術(shù)中的方法主要存在下列三方面的缺點(diǎn)(1)由于沙棘果(即醋柳果)中的黃酮主要以異鼠李素、槲皮素、山奈酚等甙元形式存在的，它們?cè)诩状?、乙醇和水等?qiáng)極性溶劑中溶解度都很小。上述的第一種方法用75％的乙醇作溶劑提取、第二種方法用85％的乙醇作溶劑提取、第三種方法用70％的乙醇作溶劑提取都有很大缺點(diǎn)，因?yàn)樯臣S酮甙元在70％、75％和85％的乙醇中溶解度都很小，用三倍原料量的70％(或75％、或85％)乙醇提取3次，黃酮根本提取不盡，產(chǎn)品收率很低，例如，在第一種方法中黃酮產(chǎn)率僅有0.94％，提取液中的溶劑回收也困難，所以用這些濃度的乙醇作溶劑都是不可取的。第一種方法中還采用飽和石灰水溶解，用乙酸乙酯除去果油等脂溶性物質(zhì)，最后用甲醇重結(jié)晶，不但生產(chǎn)工序多，不適宜工業(yè)生產(chǎn)，而且沙棘果黃酮甙元在飽和石灰水中溶解度也很小，不易提取出。另外，沙棘果的含油率只有8％左右，所以沙棘果中的油是不可能用榨油的方法壓榨出來(lái)的，因此第二種方法所提出的技術(shù)實(shí)際上是不可能實(shí)現(xiàn)的。第三種方法要上大孔樹(shù)脂柱，生產(chǎn)成本高、工序繁瑣，不適宜工業(yè)化批量生產(chǎn)。第四種方法僅只說(shuō)“混合萃取”，沒(méi)有指明所用溶劑，難以評(píng)價(jià)提取方法的優(yōu)劣，但是從結(jié)果中可以看出，沙棘果總黃酮的收得率為沙棘鮮果的1.4％，是不可能的。況且用氯仿除脂無(wú)論從安全上、環(huán)保上講，或是從操作工藝上講，都存在有很大的缺陷。第五種方法采用95％乙醇作溶劑，比前四種方法都好，但也存在下列缺點(diǎn)a.乙醇用量大，不經(jīng)濟(jì)；b.提取次數(shù)多，生產(chǎn)周期長(zhǎng)；c.濃縮提取液工作量大，且耗費(fèi)溶劑多。
(2)用正己烷或石油醚作溶劑分離沙棘油等脂溶性物質(zhì)存在下列缺點(diǎn)a.它們易揮發(fā)、易著火，不安全；b.空氣中正己烷或石油醚的濃度在1～6％(按體積計(jì)算)時(shí)，即可發(fā)生爆炸；c.它們對(duì)極性大的有機(jī)化合物溶解度很小、甚至不溶，故得到的黃酮純度不高。
(3)在第四種方法中，用氯仿替代石油醚分離沙棘油等脂溶性物質(zhì)存在下列缺點(diǎn)a.氯仿比重為1.489，比水的比重大得多。故沙棘果浸膏懸浮在水中時(shí)，沙棘油等脂溶性物質(zhì)在上層，中間為水層，氯仿在下層。雖加攪拌，上層沙棘油等脂溶性物質(zhì)也難以同下層氯仿充分接觸，所以萃取效率不高；B.氯仿對(duì)沙棘總黃酮有一定的溶解度；c.氯仿是一個(gè)麻醉劑，不適合用作工業(yè)溶劑；d.氯仿在空氣中很容易被氧分解，生成劇毒的光氣，所以用氯仿作工業(yè)溶劑既不符合安全生產(chǎn)要求，也不符合環(huán)保要求。
實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明的技術(shù)方案如下1)采用三溶劑體系，按水∶乙酸乙酯∶乙醇＝1∶6∶13配制，替代現(xiàn)有技術(shù)中用95％乙醇或其它單一溶劑；2)將提取液濃縮到波美度30Be°～35Be°后，采用靜止分離法除去沙棘油等脂溶性物質(zhì)，替代現(xiàn)有技術(shù)中用正己烷或石油醚等易燃、易爆的有機(jī)溶劑或用氯仿等有毒、有害的有機(jī)溶劑；3)采用多次水洗，直到PH＝7為止，除去酸性的、水溶性的和極性較大的雜質(zhì)；4)將提取的濕黃酮在60℃真空干燥，粉碎，即得沙棘果總黃酮粉。
本發(fā)明的沙棘果總黃酮提取方法，工藝簡(jiǎn)單、操作方便，從沙棘果(即醋柳果)提取總黃酮只需提取兩次，沙棘總黃酮的提取率可達(dá)到99％以上，不但提高了提取率，而且減少了溶劑的用量和提取次數(shù)，縮短了提取時(shí)間和生產(chǎn)周期，沙棘果總黃酮的純度可達(dá)到80％以上。
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合發(fā)明人給出的具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。
本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點(diǎn)1.采用三溶劑體系作溶劑從沙棘果(即醋柳果)提取總黃酮只需提取兩次，每次1h，沙棘總黃酮的提取率可達(dá)到99％以上，不但提高了提取率，而且減少了溶劑的用量和提取次數(shù)，縮短了提取時(shí)間和生產(chǎn)周期。
2.以100kg沙棘果干粉計(jì)算，用三溶劑體系作溶劑提取兩次，需要溶劑600kg(暫不考慮回收)；若用95％乙醇作溶劑提取三次，需要乙醇1500kg(暫不考慮回收)。前者節(jié)省了生產(chǎn)成本。
3.在同樣的設(shè)備條件下，用三溶劑體系作溶劑提取沙棘果黃酮，4個(gè)工人、生產(chǎn)周期為6h；用乙醇作溶劑提取，4個(gè)工人、生產(chǎn)周期至少為10h。
4.與現(xiàn)有技術(shù)相比，用靜止分離技術(shù)除沙棘油等脂溶性物質(zhì)，減少了生產(chǎn)工序，避免了使用有機(jī)溶劑，降低了生產(chǎn)成本。生產(chǎn)1kg沙棘果黃酮至少可節(jié)省成本費(fèi)500元以上。
5.不用正己烷或石油醚等易燃、易爆的有機(jī)溶劑有利于安全生產(chǎn)；不用氯仿等對(duì)身體有毒、有害的有機(jī)溶劑有利于安全生產(chǎn)和環(huán)保要求。
6.可以減少設(shè)備(如儲(chǔ)油罐、除脂罐等)的投入。
7.沙棘果總黃酮的純度可達(dá)到80％以上(以異鼠李素計(jì)算)。
8.本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、操作方便。
權(quán)利要求
1.三溶劑體系提取沙棘果總黃酮的方法，包括以下步驟1)取水、乙酸乙酯、乙醇三溶劑，并按水∶乙酸乙酯∶乙醇＝1∶6∶13混合制成提取溶劑；2)稱(chēng)取沙棘果干粉，加入上述提取溶劑，在50℃～60℃進(jìn)行提取，時(shí)間1h，過(guò)濾后，濾渣再提取一次；3)合并兩次提取濾液，并將濾液冷卻、過(guò)濾、濃縮到波美度30Be°～35Be°，靜止分離出沙棘油等脂溶性物質(zhì)相；4)多次用水洗滌黃酮相，直到PH＝7為止，除去酸性的、水溶性的和極性較大的雜質(zhì)；5)將提取的濕黃酮在60℃真空干燥，粉碎，即得沙棘果總黃酮粉。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種沙棘果(即醋柳果)總黃酮的提取方法采用三溶劑體系作溶劑，從沙棘果中提取總黃酮、采用靜止分離技術(shù)除去沙棘油等脂溶性物質(zhì)和用水洗除去極性較大的雜質(zhì)，而達(dá)到純化黃酮的目的。本發(fā)明的提取方法縮短了提取時(shí)間和生產(chǎn)周期，提高了沙棘果總黃酮的提取率和純度。在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中，淘汰了正己烷或石油醚等易燃、易爆的有機(jī)溶劑和氯仿等有毒、有害的有機(jī)溶劑，降低了生產(chǎn)成本，保證了生產(chǎn)的安全性和環(huán)保要求。
文檔編號(hào)C07D311/30GK1451658SQ0310804
公開(kāi)日2003年10月29日 申請(qǐng)日期2003年5月20日 優(yōu)先權(quán)日2003年5月20日
發(fā)明者傅建熙 申請(qǐng)人:傅建熙