專利名稱：銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器及其工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是涉及精細(xì)化工有機(jī)顏料生產(chǎn)的設(shè)備及其生產(chǎn)工藝，特別是涉及酞菁顏料生產(chǎn)的設(shè)備及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
目前，公知的銅酞菁合成技術(shù)從工藝上主要有苯酐、尿素工藝和鄰苯二腈工藝，苯酐、尿素工藝是目前工業(yè)上主要采用的生產(chǎn)路線，在苯酐、尿素工藝中又有兩種生產(chǎn)方法一種是液相法又稱溶劑法，另一種是固相法；在化工生產(chǎn)中液相法的主要優(yōu)點(diǎn)是傳熱、傳質(zhì)快，反應(yīng)效率高，所以產(chǎn)品銅酞菁純度可以達(dá)到97％-98.2％，產(chǎn)品收率可以達(dá)到95.5％(參考文獻(xiàn)周春隆 穆振義 編著 有機(jī)顏料-結(jié)構(gòu)、特性及應(yīng)用 化學(xué)工業(yè)出版社2002年1月142-143)，但是由于液相法縮合反應(yīng)完成后，要從產(chǎn)品中去除并回收溶劑，需投入大量的設(shè)備和耗費(fèi)大量能源，投資大、能耗高，工藝周期長(zhǎng)是其主要缺點(diǎn)；然而，固相法反應(yīng)由于物料在固態(tài)下的傳熱、傳質(zhì)都大不如物料在液態(tài)下的傳熱、傳質(zhì)快，所以反應(yīng)效率差，目前國(guó)內(nèi)用固相法生產(chǎn)銅酞菁的最新的工藝和設(shè)備是配有強(qiáng)力攪拌器的立釜反應(yīng)器，該工藝和設(shè)備通過強(qiáng)力攪拌器強(qiáng)化了反應(yīng)物料間的傳熱和傳質(zhì)，可使反應(yīng)產(chǎn)率達(dá)到85％(參考文獻(xiàn)沈永嘉 編著酞菁的合成與應(yīng)用 化學(xué)工業(yè)出版社2000年2月84-85)，但在實(shí)際生產(chǎn)中一般的產(chǎn)品純度卻只有80％，究其原因主要是該立式反應(yīng)器由于直徑較大傳熱較差，所以物料只能分多次少量在較高的物料溫度下(180℃-190℃)加入，否則由于瞬間的溫度下降至150℃以下時(shí)會(huì)使反應(yīng)器內(nèi)的整個(gè)物料變成具有可塑性的固體物料(黏度極大)而使生產(chǎn)設(shè)備無法運(yùn)行而停產(chǎn)，在這種條件下的反應(yīng)物料基本上是固態(tài)下的反應(yīng)，分次投入的少量物料進(jìn)入到大量的高溫固體粉狀或細(xì)顆粒狀物料中時(shí)，通過攪拌器電機(jī)電流瞬間的急劇增大而又快速的回落可以知道分次投入的少量物料在大量的固體粉狀或細(xì)顆粒狀高溫物料里只存在瞬間的熔融狀態(tài)，電流的快速回落反映出物料又回復(fù)到固體粉狀或細(xì)顆粒狀的固相狀態(tài)了，(通過實(shí)驗(yàn)得到了證實(shí))，可以認(rèn)為這種反應(yīng)器以及相應(yīng)的工藝使物料仍然是在固相下反應(yīng)，其傳質(zhì)依然未得到改善，但是由于傳熱得到了較好的改善，使產(chǎn)品的含量較以前的固相反應(yīng)器提高了近10個(gè)百分點(diǎn)，由于產(chǎn)品含量只有80％左右，所以產(chǎn)品需要經(jīng)過酸煮才能進(jìn)行顏料化處理，這樣又增加了能耗和廢水；以上反應(yīng)器均是間歇式反應(yīng)器；連續(xù)式生產(chǎn)銅酞菁的專門的設(shè)備我國(guó)目前尚不能生產(chǎn)，德國(guó)德萊士有限公司(DRAIS Werke GmbH)是生產(chǎn)該設(shè)備的主要廠商.可是德國(guó)德萊士有限公司生產(chǎn)的該設(shè)備生產(chǎn)出的銅酞菁的純度仍然只能達(dá)到75％-80％，(參考文獻(xiàn)沈永嘉編著酞菁的合成與應(yīng)用化學(xué)工業(yè)出版社2000年2月85-86)，在產(chǎn)品的純度和收率上仍然存在不足；在以苯酐、尿素、氯化亞銅和少量催化劑合成銅酞菁的過程中，苯酐先被轉(zhuǎn)化成鄰苯二甲酰亞胺，鄰苯二甲酰亞胺再與氨基反應(yīng)依次被轉(zhuǎn)化為1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉，這種轉(zhuǎn)化涉及到亞氨基團(tuán)取代氧原子，顯然亞氨基來源于尿素；1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉會(huì)生成一種二聚體，該二聚體接著從氯化亞銅中捕獲一個(gè)銅離子再與二聚體經(jīng)閉環(huán)生成銅酞菁；在上述的反應(yīng)中只要將1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉以及氯化亞銅、尿素和少量催化劑人為地混合后，單單經(jīng)加熱就可以生成銅酞菁.(參考文獻(xiàn)沈永嘉 編著 酞菁的合成與應(yīng)用 化學(xué)工業(yè)出版社2000年2月39-41)。

發(fā)明內(nèi)容
由于只要將1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉以及氯化亞銅、尿素和少量催化劑人為地混合后，單單經(jīng)加熱就可以生成銅酞菁，換一種說法即是只要能提高1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉的生成率，就有了提高銅酞菁純度和收率的保證，所以要提高銅酞菁純度和收得率就必須為將苯酐反應(yīng)生成1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉提供一個(gè)最適宜的反應(yīng)環(huán)境和反應(yīng)條件，苯酐反應(yīng)生成1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉的最重要的條件是1、提供足夠的亞氨基取代苯環(huán)上的氧原子；2、均勻、穩(wěn)定的提供反應(yīng)需要的溫度(160℃-170℃)，要達(dá)到這兩個(gè)條件最理想的就是物料在液相下反應(yīng)。
本發(fā)明的技術(shù)要點(diǎn)是一、分段反應(yīng)苯酐、尿素反應(yīng)生成1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉作為第一段反應(yīng)，第一段反應(yīng)采用液相工藝，具體方案是1、反應(yīng)器形式減小反應(yīng)器的直徑，以減小加熱半徑，所以反應(yīng)器采用了近似于管式的反應(yīng)器；增加導(dǎo)熱油套管直徑，以增加熱量的供給；用單片機(jī)對(duì)溫度及進(jìn)料速度進(jìn)行自動(dòng)控制確保反應(yīng)溫度控制在160℃-170℃使反應(yīng)能順利進(jìn)行，(反應(yīng)器直徑400毫米，長(zhǎng)3000毫米，管壁厚度8-10毫米，材料用1鉻18鎳9鈦，導(dǎo)熱油套管直徑520毫米，長(zhǎng)2800毫米，管壁厚度6-8毫米，材料用普通碳鋼)；2、物料的比例采用苯酐∶尿素∶氯化亞銅∶鉬酸氨＝1∶1.7∶0.2∶0.01；3、攪拌減速器速比采用1∶23，電機(jī)采用4級(jí)電機(jī)，電機(jī)功率7.5KW，4、攪拌形式采用開啟式直葉渦輪式攪拌，5、進(jìn)料速度以苯酐計(jì)算2公斤/分鐘，液相反應(yīng)歷程總時(shí)間2小時(shí)(通過多次實(shí)驗(yàn)驗(yàn)正2小時(shí)可以基本完成苯酐生成1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉的反應(yīng)，時(shí)間再長(zhǎng)物料將變成可塑性固體，使攪拌負(fù)荷急遽增大而停止運(yùn)行，反應(yīng)將無法繼續(xù).)；第二段反應(yīng)采用固相反應(yīng)工藝，具體方案是1、固相反應(yīng)器仍然采用近似于管式的反應(yīng)器，整個(gè)固相段采用兩段式，分別稱為固1、固2，固1反應(yīng)器的直徑為450毫米，長(zhǎng)度為3000毫米，管壁厚度10毫米，材料用普通碳鋼；導(dǎo)熱油套管直徑為570毫米，長(zhǎng)度為3000毫米，管壁厚度8毫米，材料用普通碳鋼；固2反應(yīng)器的直徑為400毫米，長(zhǎng)度為3000毫米，管壁厚度10毫米，導(dǎo)熱油套管直徑520毫米，長(zhǎng)度為3000毫米，管壁厚度8毫米，材料用普通碳鋼；2、固1段物料溫度控制在190℃-200℃；固2段物料溫度控制在200℃-215℃；3、固1段攪拌減速器速比采用1∶11，電機(jī)用4級(jí)電機(jī)，電機(jī)功率18KW；固2段攪拌減速器速比采用1∶11，電機(jī)用4級(jí)電機(jī)，電機(jī)功率7.5KW；4、攪拌形式固1段采用代折流板的扒式攪拌，攪拌的b(寬度)＝20毫米，dj(長(zhǎng)度)＝430毫米，折流板寬度為20毫米；固2段不用折流板，攪拌采用開啟式折葉渦輪式攪拌，寬度可用40-60毫米.5、反應(yīng)歷程及時(shí)間固1段接受由液相工藝段送料管送來的液相物料(主要是1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉)，當(dāng)170℃的液相物料以2.8升/每分鐘的速率進(jìn)入固1反應(yīng)器內(nèi)的190℃-200℃的200公斤固體粉狀或細(xì)顆粒狀銅酞菁中時(shí)，邊進(jìn)入就邊反應(yīng)生成固體粉狀或細(xì)顆粒狀的銅酞菁了，但是此時(shí)物料內(nèi)還含有大量的氨基及氨基縮合物，在高溫下它們將分解成氨氣排出，進(jìn)入固1反應(yīng)器的物料將在190℃-200℃的高溫下繼續(xù)反應(yīng)，反應(yīng)歷程時(shí)間2小時(shí)后以固體粉狀或細(xì)顆粒狀再進(jìn)入固2中在200℃-215℃繼續(xù)反應(yīng)2小時(shí)后進(jìn)入冷卻粉碎塔；二、工藝及設(shè)備特點(diǎn)1、工藝特點(diǎn)①液固相結(jié)合、液固相分段的新型工藝；液相法的最大優(yōu)點(diǎn)是物料在反應(yīng)過程中傳熱、傳質(zhì)快且均勻，其缺點(diǎn)是除去溶劑的后處理設(shè)備大，能耗高，廢水多，溶劑消耗大，還需要壓濾和干燥，工藝流程多時(shí)間長(zhǎng)；而固相法的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡(jiǎn)單，工藝流程少時(shí)間短，廢水少甚至沒有；其缺點(diǎn)是由于以前的固相法一般是高溫投料，所以產(chǎn)品粒子硬影響產(chǎn)品的最終質(zhì)量，由于是固態(tài)下反應(yīng)其傳熱、傳質(zhì)差，使產(chǎn)品收率及含量較液相法產(chǎn)品低10％-15％；本發(fā)明在工藝上綜合采用了液相法和固相法之長(zhǎng)，避免了液相法及固相法的缺點(diǎn)，其效果是提高了產(chǎn)品的收率及含量(通過多次實(shí)驗(yàn)驗(yàn)正產(chǎn)品收率和含量均在90％以上)，銅酞菁含量在90％以上的產(chǎn)品可以不經(jīng)過酸煮而直接進(jìn)入顏料化后處理，降低了能耗，消除了廢水污染，簡(jiǎn)化了設(shè)備，減少了投資，工藝流程少時(shí)間短。②采用了全新的溶劑目前的液相法所使用的溶劑都是使用反應(yīng)物料之外的物質(zhì)，不可避免的會(huì)有一些負(fù)面影響，例如溶劑回收需增加裝置，會(huì)增加能耗，會(huì)降低反應(yīng)物濃度而影響傳質(zhì)效果等等，本發(fā)明所采用的溶劑就是尿素，而尿素是為苯酐生成1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉的最重要的亞氨基供給源，使用尿素作溶劑不單避免了使用其它物質(zhì)作溶劑代來的負(fù)面影響，而更重要的是增加了反應(yīng)環(huán)境中亞氨基濃度有利于反應(yīng)向著生成1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉的方向進(jìn)行，提高了反應(yīng)速度，增加了產(chǎn)品收率和含量(通過多次實(shí)驗(yàn)驗(yàn)正產(chǎn)品收率和含量均在90％以上)，而尿素作為溶劑的單位增加部分所增加的費(fèi)用不及其它溶劑單位消耗的費(fèi)用的10％，大大降低了成本；2、設(shè)備特點(diǎn)①連續(xù)生產(chǎn)、自動(dòng)控制，本設(shè)備生產(chǎn)只需要將按工藝要求的物料配合比混合好的物料送入儲(chǔ)料倉(cāng)內(nèi)，物料的進(jìn)料、溫度的控制都將按設(shè)定的參數(shù)自動(dòng)控制，物料進(jìn)入設(shè)備后直到產(chǎn)品從產(chǎn)品捕集器放出進(jìn)行包裝，整個(gè)反應(yīng)都在密閉的設(shè)備中進(jìn)行。由于對(duì)物料反應(yīng)的溫度、濃度以及反應(yīng)時(shí)間有了較為精確的控制，所以產(chǎn)品的質(zhì)量得到了保證；改善了工人的勞動(dòng)環(huán)境，降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度；②結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、便于維護(hù)由于設(shè)備采用了分段組合的方式，大大簡(jiǎn)化了設(shè)備的結(jié)構(gòu)，機(jī)械傳動(dòng)部分采用簡(jiǎn)單的軸聯(lián)方式，采用聯(lián)軸器連接擺針減速機(jī)與攪拌軸，本發(fā)明在液相反應(yīng)器液相料的出料量控制上應(yīng)用了連通管原理，利用進(jìn)出料的位差，用控制進(jìn)料速度很容易的控制了整個(gè)反應(yīng)速度，解決了高溫粘稠物料的機(jī)械輸送難題。③產(chǎn)能高、能耗低、體積小本設(shè)備年生產(chǎn)銅酞菁能力為1000噸，每班只需1人操作設(shè)備，如果按立釜反應(yīng)器計(jì)算，需要4.5臺(tái)才能達(dá)到年產(chǎn)1000噸的能力，4.5臺(tái)立釜的裝機(jī)容量為22千瓦*4.5臺(tái)＝99千瓦，年總耗電量為22千瓦/臺(tái)*4.5臺(tái)*24小時(shí)/天*30天/個(gè)月*11個(gè)月/每年＝78.4萬度/每年；而本設(shè)備裝機(jī)容量為4千瓦+7.5千瓦+18千瓦+7.5千瓦＝37千瓦，年總耗電量為37千瓦*24小時(shí)/天*30天/個(gè)月*11個(gè)月/每年＝29.3萬度/每年，本設(shè)備的耗電量?jī)H是立釜反應(yīng)器耗電量的37.4％。


圖1是本發(fā)明銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器液相段反應(yīng)器正視圖。
圖2是本發(fā)明銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器液相段反應(yīng)器橫剖視圖。
圖3是本發(fā)明銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器液相段反應(yīng)器縱剖視圖。
圖4是本發(fā)明銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器固相段反應(yīng)器正視圖。
圖5是本發(fā)明銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器固相段固1反應(yīng)器縱剖視圖。
圖6是本發(fā)明銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器固相段反應(yīng)器固2正視圖。
圖7是本發(fā)明銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器設(shè)備裝配示意圖。
圖中1.反應(yīng)器主體，2.進(jìn)料口熔料段，3.進(jìn)料器、排氣口連接法蘭，4.導(dǎo)熱油進(jìn)口，5.導(dǎo)熱油出口，6.測(cè)溫導(dǎo)管，7.液相出料口，8.密封蓋，9.攪拌軸，10.軸承座及冷卻夾套，11.填料密封函，12.填料密封冷卻夾套，13.軸承座壓蓋，14.攪拌反應(yīng)室，15.導(dǎo)熱油夾套，16.軸承，17.軸承座冷卻夾套，18.密封填料，19.密封填料函，20.密封填料函壓蓋，21.清料口，22.下料口，23.液相料進(jìn)口，24.固相料進(jìn)口，25.廢氣排氣口。
具體實(shí)施例方式
在圖1中物料經(jīng)自動(dòng)投料機(jī)進(jìn)入進(jìn)料口熔料段(2)，成熔融狀進(jìn)入反應(yīng)器主體(1)，在160℃-170℃的溫度下攪拌反應(yīng)，溫度的控制由測(cè)溫導(dǎo)管(6)中的測(cè)溫電耦將溫度信息經(jīng)導(dǎo)線傳遞給自動(dòng)溫控器，由自動(dòng)溫控器按設(shè)定的溫度參數(shù)控制電磁閥經(jīng)導(dǎo)熱油進(jìn)口(4)供給或切斷供給來控制反應(yīng)所需溫度，在反應(yīng)器主體(1)內(nèi)，呈熔融狀的反應(yīng)物料在攪拌軸(9)所帶動(dòng)的攪拌下，使傳熱和傳質(zhì)更加均勻，使反應(yīng)能在反應(yīng)器主體(1)內(nèi)能順利進(jìn)行，經(jīng)過在反應(yīng)器主體(1)中兩小時(shí)的反應(yīng)，此時(shí)反應(yīng)物料呈淺綠色熔融狀，液體物料經(jīng)液相出料口(7)經(jīng)送料管進(jìn)入圖4中的液相料進(jìn)口(23)，此時(shí)的物料基本上已經(jīng)反應(yīng)生成了1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉，圖4的固相段固1反應(yīng)器的反應(yīng)溫度參數(shù)是控制在190℃-200℃，當(dāng)1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉，進(jìn)入圖4的固相段固1反應(yīng)器主體(1)后，只需2-3分鐘時(shí)間液相物料就生成深蘭色的固體粉狀或細(xì)顆粒狀物料了，在這個(gè)階段的反應(yīng)會(huì)產(chǎn)生一些氨氣和二氧化碳的廢氣，這些廢氣經(jīng)廢氣排氣口(25)經(jīng)管道排往吸收塔用硝酸或硫酸吸收生成硝酸氨、硫酸氨，溫度的控制由測(cè)溫導(dǎo)管(6)中的測(cè)溫電耦將溫度信息經(jīng)導(dǎo)線傳遞給自動(dòng)溫控器，由自動(dòng)溫控器按設(shè)定的溫度參數(shù)控制電磁閥經(jīng)導(dǎo)熱油進(jìn)口(4)供給或切斷供給來控制反應(yīng)所需溫度，物料在圖4的固相段固1反應(yīng)器中在攪拌軸(9)所帶動(dòng)的攪拌下，使傳熱和傳質(zhì)更加均勻，使反應(yīng)能在反應(yīng)器主體(1)內(nèi)能順利進(jìn)行，經(jīng)過在反應(yīng)器主體(1)中兩小時(shí)的反應(yīng)，深蘭色的固體粉狀或細(xì)顆粒狀物料經(jīng)由下料口(22)進(jìn)入圖6的固相段反應(yīng)器固2中的固相料進(jìn)口(24)在反應(yīng)器主體(1)內(nèi)繼續(xù)反應(yīng)，固相段反應(yīng)器固2的反應(yīng)溫度參數(shù)是控制在200℃-215℃，溫度的控制由測(cè)溫導(dǎo)管(6)中的測(cè)溫電耦將溫度信息經(jīng)導(dǎo)線傳遞給自動(dòng)溫控器，由自動(dòng)溫控器按設(shè)定的溫度參數(shù)控制電磁閥經(jīng)導(dǎo)熱油進(jìn)口(4)供給或切斷供給來控制反應(yīng)所需溫度，在反應(yīng)器主體(1)內(nèi)這個(gè)階段的反應(yīng)是圖4中固相段固1反應(yīng)器的反應(yīng)深化和繼續(xù)，反應(yīng)仍會(huì)產(chǎn)生一些氨氣和二氧化碳的廢氣，這些廢氣經(jīng)廢氣排氣口(25)經(jīng)管道排往吸收塔用硝酸或硫酸吸收生成硝酸氨、硫酸氨，在這段反應(yīng)中氣體會(huì)越來越少直至幾乎沒有，這時(shí)反應(yīng)已基本完成，在圖6的固相段反應(yīng)器固2中物料的反應(yīng)歷程時(shí)間約2.5-3小時(shí)。物料經(jīng)由下料口(22)進(jìn)入螺旋冷卻粉碎裝置。
權(quán)利要求
1.一種銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器，該反應(yīng)器是經(jīng)自動(dòng)投料機(jī)按設(shè)定參數(shù)投入苯酐、尿素、氯化亞銅和少量催化劑經(jīng)過銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器連續(xù)、不間斷生產(chǎn)出銅酞菁的設(shè)備，其特征是液固相分段反應(yīng)，液相段采用尿素作溶劑，反應(yīng)產(chǎn)物主要是1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉，固相段主要是將1-亞氨基異吲哚啉和1、3-二亞氨基異吲哚啉生成銅酞菁。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器，其特征是將原材料之一的尿素作為溶劑，其區(qū)別在于尿素與苯酐之比大于或等于1.7時(shí)，即視為用尿素作溶劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器，其特征是從液相段進(jìn)入固相段反應(yīng)器時(shí)采用了溢流式物料控制，通過控制進(jìn)料速度達(dá)到控制整個(gè)反應(yīng)速度的目的。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器，其特征是當(dāng)液體狀的物料由液相反應(yīng)段進(jìn)入固相反應(yīng)段時(shí)，物料會(huì)變成黏度很大的狀態(tài)，這時(shí)會(huì)給攪拌以極大的負(fù)荷，甚至造成停機(jī)，所以采用了耙式攪拌，其攪拌葉的寬與長(zhǎng)之比小于或等于0.05。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器，其特征是當(dāng)170℃的液相物料進(jìn)入固1反應(yīng)器內(nèi)的190℃-200℃的固體粉狀或細(xì)顆粒狀銅酞菁中時(shí)，邊進(jìn)入就邊反應(yīng)生成固體粉狀或細(xì)顆粒狀的銅酞菁了，由于已有的固體粉狀或細(xì)顆粒狀銅酞菁的高溫及粉末的隔離分散作用減小了物料的黏度，加快了可塑狀物料向固體粉狀或細(xì)顆粒狀銅酞菁的轉(zhuǎn)換。
全文摘要
一種目前國(guó)內(nèi)不能生產(chǎn)的連續(xù)式生產(chǎn)銅酞菁的專門設(shè)備－銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器，該反應(yīng)器是經(jīng)自動(dòng)投料機(jī)按設(shè)定參數(shù)投入苯酐、尿素、氯化亞銅和少量催化劑經(jīng)過銅酞菁液固相混合式連續(xù)反應(yīng)器連續(xù)、不間斷生產(chǎn)出銅酞菁的設(shè)備，其特征是液固相分段反應(yīng)，液相段采用尿素作溶劑，產(chǎn)物主要是1－亞氨基異吲哚啉和1、3－二亞氨基異吲哚啉，固相段反應(yīng)器是將液相段反應(yīng)器生成的產(chǎn)物反應(yīng)生成銅酞菁，固相反應(yīng)器應(yīng)用耙式攪拌器解決了銅酞菁生成階段物料黏度大的問題，液相反應(yīng)器液相料的出料量控制上應(yīng)用了連通管原理，利用進(jìn)出料的位差，控制進(jìn)料速度即控制了整個(gè)反應(yīng)歷程時(shí)間，解決了高溫粘稠物料的機(jī)械輸送難題。
文檔編號(hào)C07D487/22GK1884285SQ20051002111
公開日2006年12月27日 申請(qǐng)日期2005年6月20日 優(yōu)先權(quán)日2005年6月20日
發(fā)明者高楊翼 申請(qǐng)人:高楊翼