專利名稱：硝基苯加氫制苯胺的裝置及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及硝基苯加氫制苯胺的裝置及方法，特別涉及一種由可同時(shí)實(shí)現(xiàn)硝基苯液相進(jìn)料、汽化進(jìn)料功能，及可實(shí)現(xiàn)含高沸點(diǎn)不易汽化的雜質(zhì)(如二硝基苯，甲基硝基苯等)的硝基苯的連續(xù)加氫制備苯胺的裝置與方法，屬于化工制備技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
苯胺是一類非常重要的化工產(chǎn)品。隨著聚氨酯在建筑業(yè)、汽車、電器及包裝材料等領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用，聚氨酯的主要原料甲基二異氰酸酯(簡稱MDI，由苯胺制備而得)的產(chǎn)量迅速提高，導(dǎo)致苯胺消費(fèi)量的大幅度增加。目前苯胺主要用于MDI和橡膠助劑的生產(chǎn)，還可用于農(nóng)藥、有機(jī)顏料和醫(yī)藥領(lǐng)域等，世界的年需求量約在300-400萬噸左右。
目前工業(yè)化生產(chǎn)苯胺的方法有四種，即硝基苯液相加氫法，硝基苯氣相加氫法，苯酚氨化法及鐵粉還原法。其中鐵粉還原法由于生成苯胺的質(zhì)量較差，而逐漸被淘汰。苯酚氨化法則強(qiáng)烈依賴于苯酚的來源，而硝基苯液相加氫法所用催化劑為鉑或鈀催化劑，價(jià)格非常昂貴且由于顆粒微細(xì)，隨液相流出反應(yīng)器后，回收困難。直接影響整個(gè)苯胺生產(chǎn)的成本。而大多數(shù)廠家均采用硝基苯氣相加氫法制備苯胺。其基本原理是將硝基苯和氫氣同時(shí)汽化加熱到180-200℃左右，通入流化床反應(yīng)器，在金屬負(fù)載型催化劑(大多數(shù)為價(jià)廉的銅催化劑)的作用下，在220-320℃時(shí)生成苯胺。反應(yīng)氣體從反應(yīng)器后，經(jīng)冷凝及除水后，得到苯胺粗品。然后經(jīng)精制備工序除去各種有機(jī)雜質(zhì)，得到高純度的苯胺產(chǎn)品。
然而，由于硝基苯加氫制備苯胺是強(qiáng)放熱反應(yīng)，先用高溫蒸汽(大于210-230℃)將硝基苯加熱汽化，然后再從反應(yīng)器中取熱，由飽和水汽化成較低溫度的蒸汽(170-195℃)的流程不但浪費(fèi)(價(jià)格更高的)高溫蒸汽，而且使得反應(yīng)器的取熱裝置復(fù)雜，反應(yīng)器制造成本增加。而且由于流化床內(nèi)的空間限制，不可能無限制地設(shè)置換熱管。使得在規(guī)模巨大的苯胺生產(chǎn)系統(tǒng)中，所需要流化床的直徑巨大。不僅使其制造成本急劇增加，而且也使其內(nèi)部溫度與濃度的均勻性控制難度加大。同時(shí)，加熱后的硝基苯與氫氣進(jìn)入流化床后放出的大量的熱，使催化劑分布器區(qū)的熱點(diǎn)溫度有可能高于300-320℃，高溫下催化劑的壽命大大縮短。國際上為了解決該問題，提出將所有硝基苯液相進(jìn)料，利用硝基苯汽化時(shí)的潛熱，吸收反應(yīng)熱，可使流化床內(nèi)溫度降低，流化床的換熱面積富裕，流化床生產(chǎn)苯胺的能力增加。但是，完全進(jìn)行硝基苯液相加氫的流程，使得硝基苯的霧化與汽化過程必須迅速而且分布均勻，否則硝基苯會(huì)以液體的形式使粉狀催化劑失去流化能力或?qū)е虏糠执呋瘎┧矔r(shí)大量積碳失活，導(dǎo)致操作風(fēng)險(xiǎn)很大。
另外，合成苯胺所使用的硝基苯純度高于99.6％，其中幾乎不含二硝基苯(痕量，小于10mg/kg)。制備這樣高純度的硝基苯，需要先將苯硝化后的產(chǎn)物，經(jīng)過初餾得到含0.1％-1％的二硝基苯的硝基苯產(chǎn)品，然后再經(jīng)高溫精餾將二硝基苯除去。由于硝基苯與二硝基苯的沸點(diǎn)分別為210.8℃和303℃，高溫精餾不但導(dǎo)致能耗過高，而且容易使產(chǎn)品焦化，而且蒸餾塔塔釜?dú)堃褐械亩趸胶吭黾又?0％-30％(其余為硝基苯)。釜?dú)堃旱呐懦霾坏档土讼趸降氖章?，而且本身就增加蒸餾操作的安全隱患(二硝基苯濃度高，溫度高時(shí)易爆炸)。這幾個(gè)因素均導(dǎo)致生產(chǎn)成本上升。
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提出一種同時(shí)具有硝基苯高溫汽化進(jìn)料系統(tǒng)與低溫液相進(jìn)料系統(tǒng)的流化床加氫裝置與方法，采用硝基苯高溫汽化進(jìn)料系統(tǒng)，使流化床(溫度與氣速等)處于正常的操作狀態(tài)。根據(jù)催化劑的活性狀態(tài)，調(diào)節(jié)由低溫硝基苯液相進(jìn)料系統(tǒng)中硝基苯的進(jìn)料量。這樣，不但有利于減少硝基苯汽化時(shí)的高溫蒸汽量，利于節(jié)能，而且使流化床換熱面積富裕(相對(duì)于苯胺產(chǎn)量大幅度增加)。同時(shí)使液相進(jìn)料操作的安全可靠性大大增加(如果只有單純的硝基苯液相進(jìn)料系統(tǒng)，當(dāng)噴嘴不正常時(shí)，流化床必須停車，損失大)。同時(shí)，這樣的流程還允許含部分高沸點(diǎn)、難汽化的雜質(zhì)(如二硝基苯與甲基硝基苯等)的硝基苯直接采用液相進(jìn)料及加氫，催化劑的活性由催化劑在線再生系統(tǒng)進(jìn)行保證，可以有效解決目前硝基苯精制(少量二硝基苯與硝基苯的分離)時(shí)的安全性與高能耗問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有硝基苯高溫汽化進(jìn)料加氫(高能耗，溫度難控制，催化劑易失活，流化床能力受限)與單獨(dú)硝基苯低溫液相進(jìn)料加氫(液體分布要求高)兩種方法制備苯胺過程的不足，以及目前硝基苯與極少量二硝基苯精制后加氫的高能耗與低安全性問題，提出一種同時(shí)具有硝基苯高溫汽化進(jìn)料系統(tǒng)與低溫液相進(jìn)料系統(tǒng)的流化床加氫裝置與方法，達(dá)到操作安全性高，節(jié)能與反應(yīng)器生產(chǎn)強(qiáng)度高，投資少，操作彈性大，溫度控制方便，移熱方便，催化劑壽命長，過程連續(xù)，能耗低等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明的技術(shù)方案如下一種硝基苯加氫制苯胺的裝置，該裝置包括(a).一個(gè)流化床(1)；(b).一個(gè)設(shè)置在流化床(1)底部的氣體入口(2)以及設(shè)置在該入口上部的氣體分布器(3)；氣體入口(2)與氣體分布器(3)均與流化床(1)的筒壁相連。
(c).多個(gè)設(shè)置在氣體分布器(3)上方的氣液雙流噴嘴(4)，該噴嘴(4)與流化床(1)筒壁相連。
(d).一個(gè)或多個(gè)在流化床內(nèi)氣體分布器(3)上方的催化劑密相區(qū)(5，多個(gè)時(shí)以5，5a，5b等表示)。
(e).一個(gè)設(shè)置在相應(yīng)催化劑密相區(qū)(5，多個(gè)時(shí)以5，5a，5b等表示)中的換熱裝置(6，多個(gè)時(shí)以6，6a，6b等表示)，該換熱裝置與流化床(1)筒壁相連；和一個(gè)設(shè)置催化劑密相區(qū)(5，多個(gè)時(shí)以5，5a，5b等表示)中的構(gòu)件系統(tǒng)(7，多個(gè)時(shí)以7，7a，7b等表示)，該構(gòu)件系統(tǒng)與換熱裝置(6，多個(gè)時(shí)以6，6a，6b等表示)及流化床(1)筒體相連；(f).一個(gè)設(shè)置在流化床(1)上部的的旋風(fēng)分離系統(tǒng)(8)；該旋風(fēng)分離系統(tǒng)與流化床(1)筒壁相連。
(g).一個(gè)設(shè)置在流化床頂部的氣體出口(9)，該出口與旋風(fēng)分離系統(tǒng)(8)相連。
(h).一個(gè)在流化床(1)上部的催化劑加入口(10)，該加入口與流化床(1)筒體相連；(i)一個(gè)在流化床(1)下部的失活催化劑出口(11)，該出口與流化床(1)筒體相連；本發(fā)明流化床為單段流化床(一個(gè)催化劑密相區(qū)(5)，一套換熱系統(tǒng)(6))或多段流化床反應(yīng)器(兩段及多于兩段的流化床，含多個(gè)催化劑密相區(qū)(5，5a，5b等)，多套換熱系統(tǒng)(6，6a，6b等)，不同段間以橫向多孔分布板(17，17a)隔開，具有催化劑外溢流管或內(nèi)溢流管(18，18a等))。
本發(fā)明還將一個(gè)硝基苯與氫氣混合與加熱汽化的汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)的出口與流化床(1)的氣體入口(2)與氣體分布器(3)相連。用加熱介質(zhì)(如高溫水蒸汽或過熱氣體，加熱油等)將硝基苯汽化，用于硝基苯的高溫汽化進(jìn)料。
本發(fā)明還將一個(gè)低溫液相硝基苯與低溫氫氣的液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)的出口分別與流化床(1)的氣液雙流噴嘴(4)相連。用于硝基苯的低溫液相進(jìn)料。
為了保證由硝基苯低溫液相進(jìn)料系統(tǒng)噴入的硝基苯能夠較好地吸收流化床內(nèi)的熱量，本發(fā)明所述的氣體分布器(3)與其上方的氣液雙流噴嘴(4)間的安裝距離，應(yīng)為反應(yīng)器直徑的0.1-1倍。這樣液相硝基苯恰好噴在流化床中溫度最高的位置，能夠有效地吸熱及控制溫度。同時(shí)，為了保證流化床徑向溫度均勻，本發(fā)明氣液雙流噴嘴個(gè)數(shù)大于2，同時(shí)在流化床的徑向圓周上均布。這樣每個(gè)噴嘴間的距離最遠(yuǎn)，每個(gè)氣液雙流噴嘴噴出的液體射流不會(huì)輕易碰撞，液體不會(huì)自行凝聚，同時(shí)也能實(shí)現(xiàn)在流化床內(nèi)各部位分別進(jìn)行汽化并吸熱的功能。
為了保證流化床始終處于溫度非常穩(wěn)定的操作狀態(tài)，本發(fā)明所述的氣體分布器(3)中通的氫氣量占?xì)錃膺M(jìn)料總量的60％-95％。這樣，高溫的氫氣能夠起到維持流化床內(nèi)溫度平穩(wěn)的作用。同時(shí)為了能夠很好地控制流化床的溫度，本發(fā)明由氣液雙流噴嘴(4)中通的硝基苯量占硝基苯進(jìn)料總量的10％-100％。
同時(shí)，在氣液雙流噴嘴(4)中通入的硝基苯量在90％-100％時(shí)，本發(fā)明裝置可用于純度為80％-100％硝基苯的加氫還原過程，其中雜質(zhì)的沸點(diǎn)可接近310℃(常壓下)，雜質(zhì)種類包含但不限于二硝基苯，甲基硝基苯等化合物。該條件下，大部分高沸點(diǎn)的雜質(zhì)可以直接通入流化床，而剩余部分通過氣體分布器(3)時(shí)的，由于氫氣分壓非常高，也容易實(shí)現(xiàn)汽化，使加氫反應(yīng)平穩(wěn)進(jìn)行。
同時(shí)，為了保證硝基苯，及高沸點(diǎn)的硝基苯類雜質(zhì)的轉(zhuǎn)化，本發(fā)明使用兩段或更多段的流化床反應(yīng)器，通過抑制段間的氣體返混，提高第二段或第三段催化劑密相區(qū)中的氫與硝基苯類物質(zhì)的摩爾比，可保證該類物質(zhì)的深度轉(zhuǎn)化，有利于制備高純度的苯胺或其他苯胺類產(chǎn)品。兩段及更多段的流化床通過在單段流化床中設(shè)置橫向多孔分布板(17，17a)實(shí)現(xiàn)。氣體將催化劑密相區(qū)(5)中的催化劑攜帶通過橫向多孔分布板(17，17a)，形成催化劑密相區(qū)(5a，5b等)。不同段中的反應(yīng)熱通過獨(dú)自設(shè)立的換熱管(6a，6b等)等移出。不同段中的氣固接觸效果通過在換熱管上固定構(gòu)件(7a，7b等)進(jìn)行強(qiáng)化。不同段中的催化劑高度通過設(shè)置在該段中的催化劑溢流管(18，18a)進(jìn)行控制，當(dāng)催化劑的高度超過溢流管口時(shí)，會(huì)自動(dòng)溢流至下一段催化劑密相中。
同時(shí)，考慮到當(dāng)硝基苯中含有上述雜質(zhì)時(shí)，催化劑的失活速度可能加快。本發(fā)明設(shè)置一個(gè)催化劑在線再生裝置(14)，將流化床(1)中的失活催化劑在一定時(shí)期轉(zhuǎn)移至在線裝置(14)中，然后進(jìn)行再生及還原活化，再返回流化床(1)中，保證整個(gè)操作過程連續(xù)進(jìn)行。
本發(fā)明還提供了一種利用所述裝置的硝基苯加氫制備苯胺的方法，該硝基苯加氫制備苯胺的方法包括如下步驟1)將氣體的入口(2)、氣體分布器(3)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱裝置(6，6a，6b等)、構(gòu)件(7，7a，7b等)、橫向多孔分布板(17，17a，在多段流化床中使用)、溢流管(18，18a，在多段流化床中使用)旋風(fēng)分離系統(tǒng)(8)、氣體出口(9)、催化劑加入口(10)與失活催化劑出口(11)依次與流化床(1)的筒壁相連，構(gòu)成完整的流化床(1)。將液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)與流化床(1)的氣液雙流噴嘴相連。將汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)與流化床氣體入口(2)及氣體分布器(3)相連。將催化劑進(jìn)口(10)與管道(16)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。將失活催化劑出口(11)與管道(15)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。構(gòu)成完整的進(jìn)料、反應(yīng)及催化劑再生系統(tǒng)。
2)使用粒徑為0.075-0.3mm的銅催化劑。將催化劑從催化劑入口(10)裝入流化床(1)。由氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)通入較少量的氮?dú)饣蚩諝馄鹚蓜?dòng)催化劑的作用，催化劑堆積在流化床(1)中形成催化劑密相區(qū)(5)。
3)將催化劑全部裝入流化床(1)后，向換熱管(6)中通入高溫?fù)Q熱介質(zhì)(高溫水或蒸汽，溫度大于180℃)，使流化床(1)中的溫度逐漸升至180℃。然后通入氫氣進(jìn)行催化劑還原。
4)催化劑還原結(jié)束后，由硝基苯與氫氣混合與高溫加熱汽化的進(jìn)料系統(tǒng)(13)、氣體入口(2)和分布器(3)向流化床(1)中通入硝基苯(或含雜質(zhì)的硝基苯)與氫氣的混合氣，控制流化床氣體入口(2)的(絕對(duì))壓力為0.15-0.4MPa，氫氣與硝基苯的摩爾比為9∶1-20∶1，流化床內(nèi)的硝基苯空速為0.2-0.26kg/kg催化劑/小時(shí)(省略為小時(shí)-1)。對(duì)于多段流化床來說，氣體攜帶催化劑通過橫向多孔分布板(17，17a)，形成多個(gè)催化劑密相區(qū)(5a，5b等)。反應(yīng)放出熱量，流化床(1)中溫度逐漸升高至230-280℃。同時(shí)，向換熱管(6，6a，6b等)中通溫度低于200℃的冷卻水，控制流化床中(1)催化劑密相區(qū)(5，5a，5b等)的溫度在240～295℃之間。
5)當(dāng)流化床的溫度穩(wěn)定在240～295℃之間，先向低溫硝基苯與低溫氫氣的進(jìn)料系統(tǒng)(12)及流化床(1)的氣液雙流噴嘴(4)中通入高壓低溫氫氣(壓力大于0.8MPa)。然后將硝基苯與氫氣混合與加熱汽化的進(jìn)料系統(tǒng)(13)中的10％硝基苯，改由低溫硝基苯與低溫氫氣的進(jìn)料系統(tǒng)(12)及流化床(1)的氣液雙流噴嘴(4)進(jìn)料?？刂屏骰仓械臏囟仍?40～295℃之間，逐漸增大由進(jìn)料系統(tǒng)(12)進(jìn)料的液體硝基苯的量為總硝基苯進(jìn)料量，最后可至95％-100％。
6)硝基苯或其他硝基苯類雜質(zhì)經(jīng)過催化劑密相區(qū)(5，5a，5b等)后，幾乎被完全轉(zhuǎn)化苯胺類物質(zhì)。少量的硝基苯與大量的水、苯胺類物質(zhì)與氫氣的混合氣體，經(jīng)過旋風(fēng)分離器(8)從流化床的氣體出口(9)出流化床，進(jìn)入后續(xù)的精制備工序。
7)部分催化劑被氣流攜帶，進(jìn)入旋風(fēng)分離器(8)，經(jīng)過旋風(fēng)分離器(8)的下部返回至催化劑密相區(qū)(5)。
8)當(dāng)催化劑失活后，從流化床(1)底部的出口(11)排出。通過管線(15)進(jìn)入催化劑在線再生裝置(14)，進(jìn)行再生及活化后，通過管線(16)由催化劑入口(10)返回流化床(1)，保證過程連續(xù)運(yùn)行。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)及有益效果(1)與目前單純的硝基苯高溫汽化進(jìn)料及加氫技術(shù)相比，本技術(shù)可以大幅度降低流化床的操作溫度、使流化床的換熱面積富裕，從而使其生產(chǎn)能力提高。特別地，當(dāng)80％-100％的硝基苯采用液相進(jìn)料時(shí)，流化床的換熱面積可允許生產(chǎn)苯胺的能力在單位時(shí)間內(nèi)提高70％-100％。同時(shí)流化床內(nèi)溫度更加均勻，催化劑失活趨勢減緩。同時(shí)，節(jié)省了大量用于硝基苯高溫汽化用的高溫蒸汽，生產(chǎn)成本降低。
(2)與目前單純的硝基苯低溫液相進(jìn)料及加氫技術(shù)相比，本技術(shù)中硝基苯液相進(jìn)料的比例可以根據(jù)催化劑的活性進(jìn)行調(diào)節(jié)，具有安全系數(shù)高、操作彈性大的特點(diǎn)，特別有利于超大型苯胺生產(chǎn)裝置使用。
(3)同時(shí)，本技術(shù)解決了高溫汽化進(jìn)料技術(shù)不能使用含高沸點(diǎn)、不易汽化雜質(zhì)的硝基苯原料的問題，并且通過催化劑在線再生裝置使催化劑的活性得到保證，使過程實(shí)現(xiàn)連續(xù)化，能夠利用低品位的硝基苯原料，持續(xù)生產(chǎn)高品位的達(dá)到MDI級(jí)純度的苯胺。并且，該技術(shù)可以使硝基苯的精制系統(tǒng)得以簡化，過程能耗大幅度降低。


圖1為本發(fā)明提供的具有硝基苯液相及高溫汽化進(jìn)料的單段流化床反應(yīng)器及催化劑在線再生系統(tǒng)的示意2為本發(fā)明提供的具有硝基苯液相及高溫汽化進(jìn)料的兩段流化床反應(yīng)器及催化劑在線再生系統(tǒng)的示意圖(含一個(gè)外溢流管)圖3為本發(fā)明提供的具有硝基苯液相及高溫汽化進(jìn)料的三段流化床反應(yīng)器及催化劑在線再生系統(tǒng)的示意圖(含一個(gè)外溢流管，一個(gè)內(nèi)溢流管)圖中1.流化床；2.流化床的氣體入口；3.氣體分布器；4氣液雙流噴嘴；5，5a，5b.催化劑密相區(qū)；6，6a，6b.換熱管；7.構(gòu)件；8.旋風(fēng)分離器；9.流化床的氣體出口；10.流化床的催化劑入口；11.流化床的失活催化劑出口；12.硝基苯(及氫氣)低溫液相進(jìn)料系統(tǒng)；13.硝基苯高溫汽化進(jìn)料系統(tǒng)；14.催化劑在線再生裝置；15.失活催化劑由流化床向催化劑再生裝置輸送的管線；16.再生后的催化劑由催化劑再生裝置輸送的管線；17，17a.橫向多孔分布板；18，18a外/內(nèi)溢流管。
具體實(shí)施例方式
下面通過具體實(shí)施方式
說明本發(fā)明。
實(shí)施例1將氣體的入口(2)、氣體分布器(3)、換熱管(10)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱管(6)、構(gòu)件(7)、催化劑入口(10)、催化劑出口(11)、旋風(fēng)分離器(8)與氣體出口(9)依次與流化床(1)的筒壁相連，構(gòu)成完整的流化床(1)。其中，氣體分布器(3)與氣液雙流噴嘴(4)間的距離為流化床直徑的0.1倍。采用4個(gè)氣液雙流噴嘴在流化床筒壁圓周上均布，并伸入流化床中。
將硝基苯液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)的氫氣及硝基苯管線分別與氣液雙流噴嘴(4)的氣體管路及液體管路相連。將硝基苯高溫汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)與流化床氣體入口(2)及氣體分布器(3)相連。將催化劑進(jìn)口(10)與管道(16)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。將失活催化劑出口(11)與管道(15)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。構(gòu)成完整的進(jìn)料、反應(yīng)及催化劑再生系統(tǒng)。
使用粒度為0.3mm的含銅催化劑，將催化劑從催化劑入口(10)裝入流化床(1)。由流化床底部氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)通入少量氮?dú)?，起松?dòng)催化劑的作用。催化劑，堆積在流化床(1)中形成催化劑密相區(qū)(5)浸沒氣體分布器(3)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱管(6)及構(gòu)件(7)。由氣體入口(2)通氮?dú)馐沽骰?1)中的催化劑處于流化狀態(tài)。向換熱管(6)中通入溫度大于180℃的飽和水，使流化床(1)中的溫度逐漸升高至180℃。然后由硝基苯汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)、氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)逐漸通入氫氣還原催化劑。還原完畢后，同樣經(jīng)(13)、(2)和(3)通入氫氣與硝基苯。二者在催化劑上反應(yīng)放出熱量，流化床(1)中溫度逐漸升高至250-285℃。在此過程中控制換熱管(6)中的換熱水的量，使催化劑密相區(qū)(5)的溫度在250-265℃。溫度穩(wěn)定后，首先向硝基苯低溫液相進(jìn)料系統(tǒng)(14)及氣液雙流噴嘴(4)中通氫氣，然后將10％的硝基苯進(jìn)料量由(13)切換(14)及(4)。由(13)通入的氫氣占總氫量的95％。流化床氣體入口(2)(絕對(duì))壓力為0.18MPa，氫氣與硝基苯的摩爾比例為9，硝基苯的重量空速為0.26小時(shí)-1。氣體經(jīng)過催化劑密相區(qū)(5)后，硝基苯轉(zhuǎn)化率為99.992％，苯胺選擇性為99.60％。
氣體經(jīng)過旋風(fēng)分離器(8)與流化床(1)的氣體出口(9)進(jìn)入后續(xù)精制工序。部分催化劑被氣體攜帶進(jìn)入旋風(fēng)分離器(8)，經(jīng)其料腿返回催化劑密相區(qū)(5)。
70-90天后，粗苯胺中的硝基苯含量大于35mg/kg，將20％失活后的催化劑由催化劑出口(11)經(jīng)管線(15)入催化劑在線再生裝置(14)，再生及還原后，經(jīng)管線(16)及催化劑入口(10)返回流化床(1)。然后再將20％的失活催化劑移出進(jìn)行再生，重復(fù)此過程5次后，可使粗苯胺中的硝基苯含量小于15mg/kg。流化床(1)再連續(xù)操作70-90天后，重復(fù)上述過程。該技術(shù)方案比單純的硝基苯高溫汽化進(jìn)料及加氫技術(shù)相比，粗苯胺中的硝基苯含量大于35mg/kg的時(shí)間延長10天。連續(xù)在線再生后，年開工天數(shù)增加35天，節(jié)省蒸汽量約為0.1噸蒸汽/噸苯胺。
實(shí)施例2將氣體的入口(2)、氣體分布器(3)、換熱管(10)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱管(6，6a)、構(gòu)件(7，7a)、橫向多孔分布板(17)、橫向多孔分布板(18)、催化劑入口(10)、催化劑出口(11)、旋風(fēng)分離器(8)與氣體出口(9)依次與流化床(1)的筒壁相連，構(gòu)成完整的兩段流化床(1)。其中，氣體分布器(3)與氣液雙流噴嘴(4)間的距離為流化床直徑的1倍。采用8個(gè)氣液雙流噴嘴在流化床筒壁圓周上均布，并伸入流化床中。
將硝基苯液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)的氫氣及硝基苯管線分別與氣液雙流噴嘴(4)的氣體管路及液體管路相連。將硝基苯高溫汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)與流化床氣體入口(2)及氣體分布器(3)相連。將催化劑進(jìn)口(10)與管道(16)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。將失活催化劑出口(11)與管道(15)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。構(gòu)成完整的進(jìn)料、反應(yīng)及催化劑再生系統(tǒng)。
使用粒度為0.3mm的含銅催化劑，將催化劑從催化劑入口(10)裝入流化床(1)。由流化床底部氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)通入少量氮?dú)?，起松?dòng)催化劑的作用。催化劑，堆積在流化床(1)中形成催化劑密相區(qū)(5)浸沒氣體分布器(3)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱管(6)及構(gòu)件(7)。由氣體入口(2)通氮?dú)馐沽骰?1)中的催化劑處于流化狀態(tài)。向換熱管(6)中通入溫度大于180℃的飽和水，使流化床(1)中的溫度逐漸升高至180℃。然后由硝基苯汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)、氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)逐漸通入氫氣還原催化劑。還原完畢后，同樣經(jīng)(13)、(2)和(3)通入氫氣及含0.1％二硝基苯的硝基苯。氣體攜帶催化劑通過橫向多孔分布板(17)，形成多個(gè)催化劑密相區(qū)(5a)。硝基苯與氫氣在催化劑上反應(yīng)放出熱量，流化床(1)中溫度逐漸升高至250-285℃。在此過程中控制換熱管(6，6a)中的換熱水的量，使催化劑密相區(qū)(5，5a)的溫度在250-265℃。溫度穩(wěn)定后，首先向硝基苯低溫液相進(jìn)料系統(tǒng)(14)及氣液雙流噴嘴(4)中通氫氣，然后將90％的硝基苯進(jìn)料量由(13)切換(14)及(4)。由(13)通入的氫氣占總氫量的60％。流化床氣體入口(2)(絕對(duì))壓力為0.3MPa，氫氣與硝基苯的摩爾比例為15，硝基苯的重量空速為0.20小時(shí)-1。氣體經(jīng)過催化劑密相區(qū)(5，5a)后，硝基苯轉(zhuǎn)化率為99.995％，苯胺選擇性為99.50％。
氣體經(jīng)過旋風(fēng)分離器(8)與流化床(1)的氣體出口(9)進(jìn)入后續(xù)精制工序。部分催化劑被氣體攜帶進(jìn)入旋風(fēng)分離器(8)，經(jīng)其料腿返回催化劑密相區(qū)(5)。
150-160天后，粗苯胺中的硝基苯含量大于50mg/kg，將30％失活后的催化劑由催化劑出口(11)經(jīng)管線(15)入催化劑在線再生裝置(14)，再生及還原后，經(jīng)管線(16)及催化劑入口(10)返回流化床(1)。然后再將30％的失活催化劑移出進(jìn)行再生，重復(fù)此過程5次后，可使粗苯胺中的硝基苯含量小于10mg/kg。流化床(1)再連續(xù)操作150-200天后，重復(fù)上述過程。該技術(shù)方案比單純的硝基苯高溫汽化進(jìn)料及加氫技術(shù)相比，粗苯胺中的硝基苯含量大于50mg/kg的時(shí)間延長10天。連續(xù)在線再生后，年開工天數(shù)增加15天，節(jié)省蒸汽量約為0.5噸蒸汽/噸苯胺。
實(shí)施例3將氣體的入口(2)、氣體分布器(3)、換熱管(10)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱管(6，6a，6b)、構(gòu)件(7，7a，7b)、橫向多孔分布板(17，17a)、溢流管(18，18a)、催化劑入口(10)、催化劑出口(11)、旋風(fēng)分離器(8)與氣體出口(9)依次與流化床(1)的筒壁相連，構(gòu)成完整的三段流化床(1)。其中，氣體分布器(3)與氣液雙流噴嘴(4)間的距離為流化床直徑的0.5倍。采用16個(gè)氣液雙流噴嘴在流化床筒壁圓周上均布，并伸入流化床中。
將硝基苯液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)的氫氣及硝基苯管線分別與氣液雙流噴嘴(4)的氣體管路及液體管路相連。將硝基苯高溫汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)與流化床氣體入口(2)及氣體分布器(3)相連。將催化劑進(jìn)口(10)與管道(16)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。將失活催化劑出口(11)與管道(15)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。構(gòu)成完整的進(jìn)料、反應(yīng)及催化劑再生系統(tǒng)。
使用粒度為0.075mm的含銅催化劑，將催化劑從催化劑入口(10)裝入流化床(1)。由流化床底部氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)通入少量氮?dú)?，起松?dòng)催化劑的作用。催化劑，堆積在流化床(1)中形成催化劑密相區(qū)(5)浸沒氣體分布器(3)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱管(6)及構(gòu)件(7)。由氣體入口(2)通氮?dú)馐沽骰?1)中的催化劑處于流化狀態(tài)。向換熱管(6)中通入溫度大于180℃的飽和水，使流化床(1)中的溫度逐漸升高至180℃。然后由硝基苯汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)、氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)逐漸通入氫氣還原催化劑。還原完畢后，同樣經(jīng)(13)、(2)和(3)通入氫氣及含20％甲基硝基苯的硝基苯。氣體攜帶催化劑通過橫向多孔分布板(17，17a)，形成多個(gè)催化劑密相區(qū)(5a，5b)。硝基苯與氫氣在催化劑上反應(yīng)放出熱量，流化床(1)中溫度逐漸升高至250-285℃。在此過程中控制換熱管(6，6a，6b)中的換熱水的量，使催化劑密相區(qū)(5，5a，5b)的溫度在250-265℃。溫度穩(wěn)定后，首先向硝基苯低溫液相進(jìn)料系統(tǒng)(14)及氣液雙流噴嘴(4)中通氫氣，然后將90％的硝基苯(及甲基硝基苯)進(jìn)料量由(13)切換(14)及(4)。由(13)通入的氫氣占總氫量的65％。流化床氣體入口(2)壓力為0.4MPa(絕對(duì))，氫氣與硝基苯的摩爾比例為16，硝基苯的重量空速為0.20小時(shí)-1。氣體經(jīng)過催化劑密相區(qū)(5，5a，5b)后，硝基苯轉(zhuǎn)化率為99.990％，甲基苯硝基苯的轉(zhuǎn)化率大于99.0％，苯胺選擇性為99.50％。甲基苯胺的選擇性為99.0％。
氣體經(jīng)過旋風(fēng)分離器(8)與流化床(1)的氣體出口(9)進(jìn)入后續(xù)精制工序。部分催化劑被氣體攜帶進(jìn)入旋風(fēng)分離器(8)，經(jīng)其料腿返回催化劑密相區(qū)(5)。
40天后，粗苯胺中的硝基苯含量大于80mg/kg，將20％失活后的催化劑由催化劑出口(11)經(jīng)管線(15)入催化劑在線再生裝置(14)，再生及還原后，經(jīng)管線(16)及催化劑入口(10)返回流化床(1)。然后再將20％的失活催化劑移出進(jìn)行再生，重復(fù)此過程5次后，可使粗苯胺中的硝基苯含量小于15mg/kg。流化床(1)再連續(xù)操作30-40天后，重復(fù)上述過程。該技術(shù)方案比單純的硝基苯高溫汽化進(jìn)料及加氫技術(shù)相比，粗苯胺中的硝基苯含量大于80mg/kg的時(shí)間延長10天。連續(xù)在線再生后，年開工天數(shù)增加60-70天，節(jié)省蒸汽量約為0.7噸蒸汽/噸苯胺。
實(shí)施例4將氣體的入口(2)、氣體分布器(3)、換熱管(10)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱管(6)、構(gòu)件(7)、催化劑入口(10)、催化劑出口(11)、旋風(fēng)分離器(8)與氣體出口(9)依次與流化床(1)的筒壁相連，構(gòu)成完整的流化床(1)。其中，氣體分布器(3)與氣液雙流噴嘴(4)間的距離為流化床直徑的0.7倍。采用6個(gè)氣液雙流噴嘴在流化床筒壁圓周上均布，并伸入流化床中。
將硝基苯液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)的氫氣及硝基苯管線分別與氣液雙流噴嘴(4)的氣體管路及液體管路相連。將硝基苯高溫汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)與流化床氣體入口(2)及氣體分布器(3)相連。將催化劑進(jìn)口(10)與管道(16)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。將失活催化劑出口(11)與管道(15)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連。構(gòu)成完整的進(jìn)料、反應(yīng)及催化劑再生系統(tǒng)。
使用粒度為0.2mm的含銅催化劑，將催化劑從催化劑入口(10)裝入流化床(1)。由流化床底部氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)通入少量氮?dú)猓鹚蓜?dòng)催化劑的作用。催化劑，堆積在流化床(1)中形成催化劑密相區(qū)(5)浸沒氣體分布器(3)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱管(6)及構(gòu)件(7)。由氣體入口(2)通氮?dú)馐沽骰?1)中的催化劑處于流化狀態(tài)。向換熱管(6)中通入溫度大于180℃的飽和水，使流化床(1)中的溫度逐漸升高至180℃。然后由硝基苯汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)、氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)逐漸通入氫氣還原催化劑。還原完畢后，同樣經(jīng)(13)、(2)和(3)通入氫氣與硝基苯，二者在催化劑上反應(yīng)放出熱量，流化床(1)中溫度逐漸升高至250-285℃。在此過程中控制換熱管(6)中的換熱水的量，使催化劑密相區(qū)(5)的溫度在250-265℃。溫度穩(wěn)定后，首先向硝基苯低溫液相進(jìn)料系統(tǒng)(14)及氣液雙流噴嘴(4)中通氫氣，然后將100％的硝基苯進(jìn)料量由(13)切換(14)及(4)。由(13)通入的氫氣占總氫量的70％。流化床氣體入口(2)壓力為0.3MPa(絕對(duì))，氫氣與硝基苯的摩爾比例為20，硝基苯的重量空速為0.23小時(shí)-1。氣體經(jīng)過催化劑密相區(qū)(5)后，硝基苯轉(zhuǎn)化率為99.994％，苯胺選擇性為99.45％。
氣體經(jīng)過旋風(fēng)分離器(8)與流化床(1)的氣體出口(9)進(jìn)入后續(xù)精制工序。部分催化劑被氣體攜帶進(jìn)入旋風(fēng)分離器(8)，經(jīng)其料腿返回催化劑密相區(qū)(5)。
100天后，粗苯胺中的硝基苯含量大于60mg/kg，將20％失活后的催化劑由催化劑出口(11)經(jīng)管線(15)入催化劑在線再生裝置(14)，再生及還原后，經(jīng)管線(16)及催化劑入口(10)返回流化床(1)。然后再將20％的失活催化劑移出進(jìn)行再生，重復(fù)此過程5次后，可使粗苯胺中的硝基苯含量小于10mg/kg。流化床(1)再連續(xù)操作100-120天后，重復(fù)上述過程。該技術(shù)方案比單純的硝基苯高溫汽化進(jìn)料及加氫技術(shù)相比，粗苯胺中的硝基苯含量大于60mg/kg的時(shí)間延長10天。連續(xù)在線再生后，年開工天數(shù)增加30-35天，節(jié)省蒸汽量約為0.9噸蒸汽/噸苯胺。
權(quán)利要求
1.硝基苯加氫制苯胺的裝置，其特征在于，該裝置包括(a).一個(gè)流化床(1)；(b).一個(gè)設(shè)置在流化床(1)底部的氣體入口(2)以及設(shè)置在該入口上部的氣體分布器(3)；氣體入口(2)與氣體分布器(3)均與流化床(1)的筒壁相連；(c).多個(gè)設(shè)置在氣體分布器(3)上方的氣液雙流噴嘴(4)，該噴嘴(4)與流化床(1)筒壁相連；(d).一個(gè)在流化床(1)內(nèi)氣體分布器(3)之上的催化劑密相區(qū)(5)；(e).一個(gè)設(shè)置在催化劑密相區(qū)(5)中的換熱裝置(6)，該換熱裝置與流化床(1)筒壁相連；和一個(gè)設(shè)置催化劑密相區(qū)(5)中的構(gòu)件系統(tǒng)(7)，該構(gòu)件系統(tǒng)與換熱裝置(6)及流化床(1)筒體相連；(f).一個(gè)設(shè)置在流化床(1)上部的的旋風(fēng)分離系統(tǒng)(8)；該旋風(fēng)分離系統(tǒng)與流化床(1)筒壁相連；(g).一個(gè)設(shè)置在流化床頂部的氣體出口(9)，該出口與旋風(fēng)分離系統(tǒng)(8)相連；(h).一個(gè)在流化床(1)上部的催化劑加入口(10)，該加入口與流化床(1)筒體相連；(i)一個(gè)在流化床(1)下部的失活催化劑出口(11)，該出口與流化床(1)筒體相連。
2.硝基苯加氫制苯胺的裝置，其特征在于，該裝置包括(a).一個(gè)多段流化床反應(yīng)器，含有相應(yīng)多個(gè)催化劑密相區(qū)，不同段間以橫向多孔分布板隔開；(b).一個(gè)設(shè)置在第一段流化床(1)底部的氣體入口(2)以及設(shè)置在該入口上部的氣體分布器(3)；氣體入口(2)與該氣體分布器(3)均與流化床(1)的筒壁相連；(c).多個(gè)設(shè)置在第一段流化床(1)所述氣體分布器(3)上方的氣液雙流噴嘴(4)，該噴嘴(4)與流化床(1)筒壁相連；(d).多個(gè)在流化床(1)內(nèi)相應(yīng)多孔分布板上方的催化劑密相區(qū)；以及多個(gè)設(shè)置在相應(yīng)催化劑密相區(qū)中的換熱裝置，該換熱裝置與流化床(1)筒壁相連；和多個(gè)設(shè)置在相應(yīng)催化劑密相區(qū)中的構(gòu)件系統(tǒng)，該構(gòu)件系統(tǒng)與在相應(yīng)催化劑密相區(qū)中相應(yīng)的換熱裝置及流化床(1)筒體相連；(e).多個(gè)設(shè)置在不同段間的催化劑外溢流管或/和內(nèi)溢流管；(f).一個(gè)設(shè)置在流化床(1)上部的的旋風(fēng)分離系統(tǒng)(8)；該旋風(fēng)分離系統(tǒng)與流化床(1)筒壁相連；(g).一個(gè)設(shè)置在流化床頂部的氣體出口(9)，該出口與旋風(fēng)分離系統(tǒng)(8)相連；(h).一個(gè)在流化床(1)上部的催化劑加入口(10)，該加入口與流化床(1)筒體相連；(i)一個(gè)在流化床(1)下部的失活催化劑出口(11)，該出口與流化床(1)筒體相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硝基苯加氫制苯胺的裝置，其特征在于，該裝置還包括一個(gè)硝基苯與氫氣混合與加熱汽化的汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)，該汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)的出口與流化床(1)的氣體入口(2)與氣體分布器(3)相連。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硝基苯加氫制苯胺的裝置，其特征在于，該裝置還包括一個(gè)低溫液相硝基苯與低溫氫氣的液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)，該液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)的出口分別與流化床(1)的氣液雙流噴嘴(4)相連。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硝基苯加氫制苯胺的裝置，其特征在于，所述的氣體分布器(3)與其上方的氣液雙流噴嘴(4)之間的安裝距離為反應(yīng)器直徑的0.1～1倍；氣液雙流噴嘴個(gè)數(shù)≥2，在流化床筒壁的圓周徑向上均布。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硝基苯加氫制苯胺的裝置，其特征在于，該裝置還包括一個(gè)催化劑在線再生裝置(14)；該裝置(14)的催化劑進(jìn)口通過管線(16)與流化床(1)的催化劑出口(1)相連，該裝置(14)的催化劑出口通過管線(15)與流化床(1)的催化劑進(jìn)口相連。
7.硝基苯加氫制備苯胺的方法，其特征在于，該方法包括如下步驟1)將氣體的入口(2)、氣體分布器(3)、氣液雙流噴嘴(4)、換熱裝置、構(gòu)件、以及橫向多孔分布板、溢流管、旋風(fēng)分離系統(tǒng)(8)、氣體出口(9)、催化劑加入口(10)與失活催化劑出口(11)依次與流化床(1)的筒壁相連，構(gòu)成完整的流化床(1)；將汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)與流化床(1)的氣液雙流噴嘴相連；將液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)與流化床氣體入口(2)及氣體分布器(3)相連；將催化劑進(jìn)口(10)與管道(16)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連；將失活催化劑出口(11)與管道(15)相連，并與催化劑再生裝置(14)相連；構(gòu)成完整的進(jìn)料、反應(yīng)及催化劑再生反應(yīng)系統(tǒng)；2)將催化劑從催化劑入口(10)裝入流化床(1)；由氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)通入較少量的氮?dú)饣蚩諝?，催化劑堆積在流化床(1)中形成催化劑密相區(qū)(5)；3)催化劑全部裝入流化床(1)后，向換熱管(6)中通入高溫?fù)Q熱介質(zhì)(高溫水或蒸汽，溫度大于180℃)，使流化床(1)中的溫度逐漸升至180℃；然后由所述汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)、氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)通入氫氣進(jìn)行催化劑還原；4)催化劑還原結(jié)束后，由汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)、氣體入口(2)和分布器(3)向流化床(1)中通入硝基苯與氫氣的混合氣，控制流化床氣體入口(2)的絕對(duì)壓力為0.15～0.4MPa，氫氣與硝基苯的摩爾比為9∶1～20∶1，流化床內(nèi)的硝基苯空速為0.2～0.26kg/kg催化劑/小時(shí)；對(duì)于多段流化床來說，氣體攜帶催化劑通過橫向多孔分布板，形成多個(gè)催化劑密相區(qū)；反應(yīng)放出熱量，流化床(1)中溫度逐漸升高至230～280℃；同時(shí)，向換熱管中通溫度低于200℃的冷卻水，控制流化床中(1)催化劑密相區(qū)的溫度在240～295℃之間；5)當(dāng)流化床的溫度穩(wěn)定在240～295℃之間，先向低溫硝基苯與低溫氫氣的進(jìn)料系統(tǒng)(12)及流化床(1)的氣液雙流噴嘴(4)中通入高壓低溫氫氣(壓力大于0.8MPa)；然后將硝基苯與氫氣混合與加熱汽化的進(jìn)料系統(tǒng)(13)中的10％硝基苯，改由液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)及流化床(1)的氣液雙流噴嘴(4)進(jìn)料；控制流化床中的溫度在240～295℃之間，逐漸增大由液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)進(jìn)料的液體硝基苯的量為總硝基苯進(jìn)料量，最后至95％～100％；6)硝基苯或其他硝基苯類雜質(zhì)經(jīng)過催化劑密相區(qū)后，幾乎被完全轉(zhuǎn)化苯胺類物質(zhì)；少量的硝基苯與大量的水、苯胺類物質(zhì)與氫氣的混合氣體，經(jīng)過旋風(fēng)分離器(8)從流化床的氣體出口(9)出流化床，進(jìn)入后續(xù)的精制備工序；7)部分催化劑被氣流攜帶，進(jìn)入旋風(fēng)分離器(8)，經(jīng)過旋風(fēng)分離器(8)的下部返回至催化劑密相區(qū)(5)；8)當(dāng)催化劑失活后，從流化床(1)底部的出口(11)排出；通過管線(15)進(jìn)入催化劑在線再生裝置(14)，進(jìn)行再生及活化后，通過管線(16)由催化劑入口(10)返回流化床(1)，保證過程連續(xù)運(yùn)行。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的硝基苯加氫制備苯胺的方法，其特征在于，所述催化劑為粒徑為0.075～0.3mm的銅催化劑。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的硝基苯加氫制備苯胺的方法，其特征在于，反應(yīng)過程中所述的由汽化進(jìn)料系統(tǒng)(13)、氣體入口(2)經(jīng)氣體分布器(3)通的氫氣量占?xì)錃膺M(jìn)料總量的60％～95％。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的硝基苯加氫制備苯胺的方法，其特征在于，反應(yīng)過程中所述的由液相進(jìn)料系統(tǒng)(12)及流化床(1)的氣液雙流噴嘴(4)通的硝基苯量占硝基苯進(jìn)料總量的10％～100％。
全文摘要
硝基苯加氫制苯胺的裝置及方法，屬于化工制備技術(shù)領(lǐng)域。裝置包括流化床；氣體分布器；氣液雙流噴嘴，催化劑密相區(qū)；換熱裝置和構(gòu)件系統(tǒng)；催化劑外溢流管或內(nèi)溢流管；還包括汽化進(jìn)料系統(tǒng)和液相進(jìn)料系統(tǒng)以及催化劑在線再生裝置等。將各裝置連接成完整的進(jìn)料、反應(yīng)及催化劑再生反應(yīng)裝置。將催化劑裝入流化床；通入少量的氮?dú)饣蚩諝?；通入氫氣進(jìn)行催化劑還原；通入硝基苯與氫氣的混合氣，反應(yīng)，硝基苯或其他硝基苯類雜質(zhì)經(jīng)過催化劑密相區(qū)后，幾乎被完全轉(zhuǎn)化苯胺類物質(zhì)；催化劑通過再生裝置再生返回流化床，保證過程連續(xù)運(yùn)行。本發(fā)明操作安全性高，反應(yīng)器生產(chǎn)強(qiáng)度高，投資少，操作彈性大，溫度控制方便，移熱方便，催化劑壽命長，過程連續(xù)，能耗低。
文檔編號(hào)C07C209/00GK101016247SQ200710064110
公開日2007年8月15日 申請(qǐng)日期2007年2月28日 優(yōu)先權(quán)日2007年2月28日
發(fā)明者騫偉中, 魏飛, 王垚, 羅國華, 金勇 , 汪展文 申請(qǐng)人:清華大學(xué)