專利名稱：高質(zhì)量三芳基磷酸酯的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明公開了一種高質(zhì)量三芳基磷酸酯的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
高質(zhì)量三芳基磷酸酯主要用作橡膠制品、PVC塑料阻燃輸送帶、皮革、蓬
布、農(nóng)用地膜、地板材料、電線、電纜、氯丁橡膠、丁晴橡膠等合成橡膠的 阻燃增塑劑、環(huán)氧樹酯的阻燃劑，還可用作削油、齒輪油、壓延油的抗壓添 加劑等。在現(xiàn)有方法中，蒸餾時只收集前餾分來進行重新酯化，導(dǎo)致成品的 酸值不合格，往往要增加一道后處理工序，即對不合格產(chǎn)品重新進行水洗、 脫水等，從而增加了生產(chǎn)時間和生產(chǎn)設(shè)備，同時有一定量的廢水。此外，反 應(yīng)不夠完全徹底，較難獲得高收率、高純度、高質(zhì)量的三芳基磷酸酯產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提供一種 優(yōu)化工藝的三芳基磷酸酯的生產(chǎn)方法，以省去后處理工藝，獲得高產(chǎn)率、高 純度、高質(zhì)量的產(chǎn)品。
為此，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案高質(zhì)量三芳基磷酸酯的生產(chǎn)方法， 其步驟如下a、垸化反應(yīng)，將熔化的苯酚投入反應(yīng)釜中，再通入丙烯，反應(yīng)
溫度保持在115 125'C; b、酯化反應(yīng)，將經(jīng)過上述反應(yīng)的物料轉(zhuǎn)入酯化釜中， 溫度保持在60 8(TC，滴入三氯氧磷；c、蒸餾，將經(jīng)過酯化反應(yīng)后的物料抽
入蒸餾釜中進行蒸餾，蒸餾得到的前、后餾分返回到酯化釜中進行酯化反應(yīng)， 中間餾分即為成品。本發(fā)明所收集的前、后餾分是酸性的，返回到酯化釜中進行酯化反應(yīng)，既使成品的酸值合格，省去后處理工藝，降低了設(shè)備投資， 減少了環(huán)境污染；又對產(chǎn)品色號有很大的改善，提高了產(chǎn)品的產(chǎn)出率及產(chǎn)品質(zhì)量。
作為對上述技術(shù)方案的進一步完善和補充，本發(fā)明采取以下技術(shù)措施
上述的方法，酯化釜上裝有釜外冷卻裝置和氯化氫氣體吸收裝置，利用 釜外冷卻裝置對釜內(nèi)的物料進行冷卻，利用氯化氫氣體吸收裝置吸收反應(yīng)中 產(chǎn)生的氯化氫氣體。
上述的方法，前、后餾分流經(jīng)釜外冷卻裝置后再進入酯化釜內(nèi)，此時的 前、后餾分作為冷卻液，將釜內(nèi)物料的溫度降下來，同時使自身的溫度上升， 然后再進入酯化釜內(nèi)進行反應(yīng)，充分利用熱能，大大降低了能耗。
上述的方法，蒸餾時的真空度保持在^0.09腦Pa，在溫度為195-210°C 時，收集前餾分；在溫度為270。C以上時，收集后餾分；在溫度為210-270°C 時，收集的餾分為中間餾分。
上述的方法，反應(yīng)釜內(nèi)投入苯酚后進行攪拌，并在反應(yīng)釜夾套內(nèi)加入蒸 汽，使反應(yīng)釜內(nèi)的溫度升到115-125r時，通入丙烯至苯酚與丙烯的質(zhì)量比為 1: 0.1-0.2，反應(yīng)結(jié)束后，應(yīng)在氮氣保護下進行冷卻。
上述的方法，酯化釜內(nèi)滴完三氯氧磷后，以每小時16-2(TC的升溫速度進 行深化反應(yīng)，時間為O. 5-l小時，終點溫度為195-200°C。
上述的方法，酯化反應(yīng)時，產(chǎn)生氯化氫氣體時的釜內(nèi)壓力控制在0-5mm 滎柱。
本發(fā)明對工藝進行了優(yōu)化，具有以下有益效果1)操作條件比較溫和， 反應(yīng)參數(shù)容易控制；2)酯化反應(yīng)后得到的物料用前、后餾分冷卻并將前、后 熘分進入酯化釜內(nèi)，既能確保完全反應(yīng)，減少了工藝(水洗、脫水)，降低了設(shè)備投資，同時減少了環(huán)境污染，也解決了電加熱釜的冷卻問題，又降低了 原料和能源消耗，而且還提高了產(chǎn)品質(zhì)量和收率；3)省去了后處理工藝，縮 短工藝生產(chǎn)周期近6個小時，降低了生產(chǎn)成本。
下面結(jié)合具體實施方式
對本發(fā)明作進一步的描述。
具體實施例方式
本發(fā)明的具體步驟如下
a、 烷化反應(yīng)，將600Kg熔化后的苯酚投入到1000升的反應(yīng)釜中，開啟 攪拌，并在反應(yīng)釜夾套內(nèi)注入蒸汽，使反應(yīng)釜內(nèi)的溫度升到115'C時，開始通 入丙烯至苯酚與丙烯的質(zhì)量比為1: 0.16為止，整個通入過程以通入量控制 反應(yīng)溫度，反應(yīng)溫度保持在115-125°C，反應(yīng)時間為9-10個小時；之后進行 深化反應(yīng)，時間0.5-l小時，沖氮氣冷卻，并保持溫度在50-55°C。
b、 酯化反應(yīng)，將垸化反應(yīng)結(jié)束的物料吸入到酯化反應(yīng)釜中，開啟攪拌， 打開電加熱開關(guān)，使反應(yīng)溫度升到6(TC，開始滴加三氯氧磷，整個滴加過程 以滴加速度控制反應(yīng)溫度，反應(yīng)溫度保持在60-80°C，滴加速度約為每分鐘3 公斤，滴加三氯氧磷的時間為2. 5-3. 5小時，至三氯氧磷與苯酚的質(zhì)量比為1: 0.5為止，反應(yīng)釜內(nèi)的真空度以能滴加三氯氧磷為限， 一般在0-0.5畫汞柱； 滴完三氯氧磷后，繼續(xù)保持每小時升溫16-2(TC的速度，在8小時內(nèi)達終點溫 度195-20(TC，然后深化反應(yīng)0.5-1小時，升溫反應(yīng)時真空度慢慢升高，真空 度在O. 098-1.05兆帕；反應(yīng)溫度終點為195-200°C，繼續(xù)攪拌0. 5小時，待 釜內(nèi)的HC1氣體基本吸完后，反應(yīng)結(jié)束，得到三芳基磷酸酯粗制品。
c、 蒸餾，將三芳基磷酸酯粗制品抽到蒸餾釜中進行蒸餾，蒸餾時的真空 度保持在O. 098-1. 05MPa，革除前段餾分時加熱要慢，等真空度穩(wěn)定后，在溫 度21(TC時革除前餾分，在溫度27(TC時革除后餾分，前、后餾分返回流經(jīng)釜外冷卻裝置后再進入酯化釜重新酯化，中間餾分即為成品。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已。凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì) 對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均落入本發(fā)明的保護 范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1、高質(zhì)量三芳基磷酸酯的生產(chǎn)方法，其步驟如下a、烷化反應(yīng)，將熔化的苯酚投入反應(yīng)釜中，再通入丙烯，反應(yīng)溫度保持在115～125℃；b、酯化反應(yīng)，將經(jīng)過上步反應(yīng)的物料轉(zhuǎn)入酯化釜中，溫度保持在60～80℃，滴入三氯氧磷；c、蒸餾，將經(jīng)過酯化反應(yīng)后的物料抽入蒸餾釜中進行蒸餾，蒸餾得到的前、后餾分返回到酯化釜中進行酯化反應(yīng)，中間餾分即為成品。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是酯化釜上裝有釜外冷卻裝置和 氯化氫氣體吸收裝置。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征是前、后熘分流經(jīng)釜外冷卻裝置 后再進入酯化釜內(nèi)。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是蒸餾時的真空度保持在X). 098 MPa，在溫度為195-21(TC時，收集前餾分；在溫度為27(TC以上時，收集后 餾分；在溫度為210-27(TC時，收集的餾分為中間餾分。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是在反應(yīng)釜內(nèi)投入苯酚后進行攪 拌，并在反應(yīng)釜夾套內(nèi)加入蒸汽，使反應(yīng)釜內(nèi)的溫度升到115-125"C時，通入 丙烯至苯酚與丙烯的質(zhì)量比為1: 0.1-0.2，反應(yīng)結(jié)束后，應(yīng)在氮氣保護下進 行冷卻。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是酯化釜內(nèi)滴完三氯氧磷后，以 每小時16-2(TC的升溫速度進行深化反應(yīng)，時間為0.5-1小時，終點溫度為 195-200 °C。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是酯化反應(yīng)時，產(chǎn)生氯化氫氣體 時的釜內(nèi)壓力控制在0-5mm汞柱。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種三芳基磷酸酯的生產(chǎn)方法?，F(xiàn)有方法使成品的酸值不合格，往往要增加一道后處理工序，較難獲得高收率、高純度、高質(zhì)量的三芳基磷酸酯產(chǎn)品。本發(fā)明將熔化的苯酚投入反應(yīng)釜中，再通入丙烯，反應(yīng)溫度保持在115～125℃；將經(jīng)過上步反應(yīng)的物料轉(zhuǎn)入酯化釜中，溫度保持在60～80℃，滴入三氯氧磷；將經(jīng)過酯化反應(yīng)后的物料抽入蒸餾釜中進行蒸餾，蒸餾得到的前、后餾分返回到酯化釜中進行酯化反應(yīng)，中間餾分即為成品。
文檔編號C07F9/12GK101434619SQ20071015703
公開日2009年5月20日 申請日期2007年11月16日 優(yōu)先權(quán)日2007年11月16日
發(fā)明者陳冬根 申請人:淳安千島湖龍祥化工有限公司