專利名稱：一種以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，屬于煤化工合成 技術領域。
背景技術：
目前國內(nèi)外環(huán)己酮生產(chǎn)主要有以下兩種路線(1)苯酚法--以鎳作催 化劑，由苯酚加氫得環(huán)己醇，然后再以鋅作催化劑，脫氫制得環(huán)己酮。(2) 環(huán)己垸氧化法一石油苯與氫氣在鎳催化劑存在下加氫制環(huán)己烷，環(huán)己烷與 空氣進行氧化反應制得環(huán)己酮和環(huán)己醇，經(jīng)分離得環(huán)己酮產(chǎn)品，環(huán)己醇再 經(jīng)脫氫(鋅、鈣或鋅銅催化劑)生成環(huán)己酮產(chǎn)品。環(huán)己垸氧化工藝為國內(nèi)
外主流工藝，國內(nèi)廠家全部采用此工藝，te存在著收率低(僅為75-80%)、 副產(chǎn)物多、三廢排放量大、安全要求高等問題。(3)國內(nèi)外現(xiàn)行工藝都是 以石油苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮，而我國貧油富煤的經(jīng)濟形式使環(huán)己酮的原料 來源和生產(chǎn)成本都存在不同程度的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于利用資源優(yōu)勢和成本優(yōu)勢采用煤化工產(chǎn)品焦化苯 為原料生產(chǎn)環(huán)己酮，并為此選擇了一套以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的合 成方法。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的這種以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方 法，是按照如下步驟實現(xiàn)的A、 焦化苯加氫制備環(huán)己烯苯和壓縮氫氣按100:6.6的重量比經(jīng)部
分加氫反應后生成由環(huán)己烯、環(huán)己烷和未反應的苯組成的混合物；
B、 萃取精餾用N， N-二甲基乙酰胺作萃取劑，萃取劑和混合物以86 : 26的萃取進料比萃取蒸餾將苯從混合物中分離，然后經(jīng)蒸餾操作將苯提純 返回使用；
對被分離出的環(huán)己烯和環(huán)己烷的混合物再進行萃取蒸餾，萃取劑和混 合物的進料比為111 : 15，環(huán)己烯和環(huán)己烷被分離出來；
C、 環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇水合反應催化劑為結晶性硅酸鋁漿液，
在水合反應器中充分攪拌和循環(huán)后，再加入環(huán)己烯經(jīng)水合反應轉(zhuǎn)化為環(huán)己
醇；
D、 環(huán)己醇分離提純分離水合反應后生成的環(huán)己醇；
E、 環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮環(huán)己醇在220-27(TC脫氫生成環(huán)己酮；
F、 醇酮精制分離脫氫反應生成物中的環(huán)己酮和環(huán)己醇。
所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，步驟A所述焦化苯加氫制備
環(huán)己烯的方法包括對焦化苯預先進行處理在苯預處理器中，苯流量為
13 t/h，在操作壓力0.8MpaG，溫度15(TC狀況下，通過上部裝有7.5 t 活性鋁土，下部裝有3. 5t鈀催化劑的兩套串聯(lián)式催化劑固定床，使原料苯 中噻吩及其它硫化物被吸附和去除，同時除去鐵銹和灰塵以防發(fā)生催化劑
—所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，步驟A所述焦化苯加氫制備 環(huán)己烯的方法包括對氫氣壓縮至5-7. 5MPaG被送入加氫反應器。
所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，步驟A所述焦化苯加氫制備環(huán)己烯的方法包括
A-l、經(jīng)預處理后的苯在加氫反應器的進料泵中被加壓至8MpaG，然后
送入第一加氫反應器的底部；
來自壓縮機的氫被分別送入第一加氫反應器和第二加氫反應器的底
部；
來自加氫反應沉降槽中的Ru-Zn催化劑漿液被催化劑循環(huán)泵送入第一 加氫反應器的底部，用量為3.5g/t環(huán)己酮；
送入第一加氫反應器的苯通過攪拌器同氫氣和Ru-Zn催化劑漿液混 合，發(fā)生反應，反應物苯和氫的重量比例為100 : 6.6;
反應器的除熱系統(tǒng)將反應溫度控制在120-160'C之間，將反應壓力控 制在4. 0-6. OMpaG之間；
A-2、生成的環(huán)己烯、環(huán)己烷和催化劑漿液的混合物向上流至第一加 氫反應器頂部，流過溢流堰后，在重力作用下被送入第二加氫反應器底部；
在第二加氫反應器中與第一加氫反應器中相同的方式發(fā)生反應，生成 環(huán)己烯、環(huán)己垸和催化劑漿液的混合物之后被送入沉降槽；
通過沉降，生成環(huán)己烯、環(huán)己烷和催化劑漿液在沉降槽中被分離，被 分離出的環(huán)己烯和環(huán)己垸分層后被排到后處理系統(tǒng)；
催化劑漿液被抽出并返回到第一加氫反應器。
所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，步驟c所述環(huán)己烯水合制備
環(huán)己醇的方法包括
C-l、環(huán)己烯被進料預熱器利用環(huán)己醇蒸汽對其加熱到122。C，環(huán)己烯 以油滴形式被均勻地加入到循環(huán)的催化劑漿液中；通過循環(huán)和攪拌，水合催化劑漿液和環(huán)己烯混合，反應發(fā)生，在與催 化劑漿液的比重差作用下，生成的環(huán)己醇和環(huán)己烯升至催化劑漿液分離
段，催化劑漿液降落下來并開始再循環(huán)；
C-2、從催化劑漿液中分離出的環(huán)己醇和環(huán)己烯流經(jīng)溢流堰，憑借重 力排出，然后被送進第二水合反應器中；、
第二水合反應器中的作業(yè)過程同第一水合反應器相同，進一步發(fā)生反 應，反應溫度在115-125。C之間，反應時間為30-40min，壓力保持在0. 5MpaG 以防止環(huán)己醇和環(huán)己烯在反應器中沸騰。
所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，步驟C所述環(huán)己烯水合制備 環(huán)己醇的方法包括環(huán)己烯預先經(jīng)過洗滌，利用流量為l t/h的高純水將 環(huán)己烯內(nèi)所含的氮化物萃取并去除。
所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，步驟D所述環(huán)己醇分離提純 方法包括以3.3MPaG的高壓蒸汽作為熱源，使含環(huán)己醇和環(huán)己烯的混合 物在重沸器中氣化，并進入分離塔，通過環(huán)己醇分離塔將環(huán)己醇分離，分 離后的環(huán)己醇濃度為72 wt%。
所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，分離后濃度為72wty。的環(huán)己 醇含有少量水合催化劑固體，需進一步分離提純以1.2MPaG的中壓蒸汽 為熱源使分離物蒸發(fā)，在提純塔頂部收集環(huán)己醇，并冷卻至4(TC以下，濃 度為99 wt%。 ，
所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，步驟E環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己 酮方法包括進入脫氫反應器的環(huán)己醇蒸汽，在銅-硅催化劑催化作用下， 反應溫度控制在220 27(TC，空速為0.7h—'，的條件下，部分環(huán)己醇脫氫生成環(huán)己酮和氫氣，脫氫反應的環(huán)己醇轉(zhuǎn)化率為45 55%。
所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，步驟F醇酮精制方法包括
環(huán)己醇和環(huán)己酮的混合物送往酮塔進行精餾，酮塔塔頂保持壓力為5kPa， 溫度為70'C下操作，氣相產(chǎn)品環(huán)己酮經(jīng)冷凝后保持15%的回流量，其余作 為環(huán)己酮的產(chǎn)品；
酮塔釜液為粗環(huán)己醇送往醇塔精餾，保持醇塔塔頂壓力為6kPa，溫度 為89"C下操作，塔頂氣相環(huán)己醇經(jīng)冷凝后保持10%回流量，其余為精制環(huán) 己醇，返回上道工序進行脫氫制備環(huán)己酮。
本發(fā)明提供的焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法技術進步效果表現(xiàn)在
1、 以煤化工產(chǎn)品焦化苯為原料，具有資源優(yōu)勢和成本優(yōu)勢，較環(huán)己烷 法低15 20%;
2、 綜合收率高、氫耗低焦化苯幾乎99%轉(zhuǎn)化為可利用產(chǎn)品，即環(huán) 己酮和環(huán)己烷，兩種產(chǎn)品的比例為l: 0.25,氫耗降低2/3;
3、 環(huán)境友好氣體廢棄物和液體廢棄物生成少，在廢棄物處理方面 投資少，屬清潔生產(chǎn)工藝；
4、 更安全加氫和水合反應均在液相中進行，條件溫和，比傳統(tǒng)的 氧化工藝更安全，且避免了腐蝕和副產(chǎn)品堵塞，具有更高的操作穩(wěn)定性(兩 年停車一次)。


圖1為本發(fā)明焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法流程圖具體實施方式
、 1、焦化苯加氫制備環(huán)己烯1. 1焦化苯預處理
在苯預處理器中，苯流量為13 t/h，在操作壓力0. 8MpaG，溫度150 °。狀況下，通過上部裝有7.5 t活性鋁土，下部裝有3.5t鈀催化劑的兩套 串聯(lián)式催化劑固定床，使原料苯中噻吩及其它硫化物被吸附和去除。此外， 鐵銹和灰塵也被去除以防發(fā)生催化劑中毒。 1. 2氫氣壓縮
將來自外界的氫氣壓縮至5-7. 5MPaG被送入加氫反應器。 1.3加氫反應
苯和壓縮氫氣按100: 6.6的重量比經(jīng)部分加氫反應后生成環(huán)己烯， 同時生成副產(chǎn)品環(huán)己烷，苯的部分加氫反應發(fā)生在含有Ru-Zn催化劑漿液 的液相中，為防止金屬離子引起催化劑中毒，該系統(tǒng)使用金屬HC-276作 為設備基材。 1.4工藝流程'
經(jīng)預處理后的苯在加氫反應器的進料泵中被加壓至大約8MpaG，然后 送入第一加氫反應器的底部。
來自壓縮機的氫被分別送入第一加氫反應器和第二加氫反應器的底部。
①加氫反應催化劑為外購日本旭化成化學株式會社的Ru-Zn催化劑， 用量為3.5g/t環(huán)己酮，反應物苯和氫的重量比例為100:6.6。來自加氫反 應沉降槽中的Ru-Zn催化劑漿液被催化劑漿液循環(huán)泵送入第一加氫反應器 的底部。
送入第一加氫反應器的苯通過攪拌器同氫氣和Ru-Zn催化劑漿液混合，發(fā)生反應。
反應器的除熱系統(tǒng)將反應溫度控制在120—160'C之間。通過反應溫 度，調(diào)節(jié)催化劑活性，將反應壓力控制在大約4.0—6.0MpaG之間。
生成的環(huán)己烯、環(huán)己垸和催化劑漿液的混合物向上流至第一加氫反應 器頂部，流過溢流堰后，在重力作用下被送入第二加氫反應器底部。
②在第二加氫反應器中，和第一加氫反應器中相同的方式發(fā)生反應， 生成環(huán)己烯、環(huán)己烷和催化劑漿液的混合物之后被送入沉降槽。
通過沉降，生成環(huán)己烯、環(huán)己垸和催化劑漿液在沉降槽中被分離。被 分離出的環(huán)己烯和環(huán)己垸分層后被排到后處理系統(tǒng)。催化劑漿液被抽出并 返回到第一加氫反應器。
上述反應都是放熱反應，苯的轉(zhuǎn)化率為51%，環(huán)己烯的選擇率為77. 7%。
氫的吸附量增多會導致加氫反應中佳化劑的劣化，加氫催化劑可再生。
2、混合物萃取精餾 2. 1苯分離/回收
加氫生成物是由環(huán)己烯、環(huán)己垸和未反應的苯組成的混合物。用N，N-二甲基乙酰胺作萃取劑，萃取劑和混合物以86: 26的萃取進料比由萃取 蒸餾將苯從混合物中分離，然后經(jīng)蒸餾操作將苯提純返回使用。 2.2環(huán)己烯分離/回收 '
對被分離出的環(huán)己烯和環(huán)己垸的混合物進行萃取蒸餾，用N，N-二甲基 乙酰胺作萃取劑，萃取劑和混合物的進料比為111: 15。環(huán)己烯和環(huán)己烷 被分離出來。3、環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇 3. 1環(huán)己烯洗滌系統(tǒng)
利用流量為l t/h的高純水將環(huán)己烯內(nèi)所含的氮化物，如二甲基乙酰 胺萃取并去除。這樣可有效預防水合催化劑中毒和不合格環(huán)己醇的生成。
3.2環(huán)己烯水合反應
環(huán)己烯水合反應催化劑為結晶性硅酸鋁漿液，初裝量為80t，并在水 合反應器中充分攪拌和循環(huán)后，再加入環(huán)己烯，環(huán)己烯經(jīng)水合反應轉(zhuǎn)化為 環(huán)己醇，同時會生成一些副產(chǎn)品，如甲基環(huán)戊烯、甲基環(huán)戊醇和環(huán)己醚。 工藝流程
環(huán)己烯被進料預熱器利用環(huán)己醇蒸汽對其在此加熱到122'C左右。在 第一水合反應器里安裝有一個導流桶，以便于第一水合反應器攪拌器對水 合催化劑漿液進行充分攪拌和循環(huán)。環(huán)己烯以油滴形式被均勻地加入到循 環(huán)的催化劑漿液中。
催化劑漿液在導流桶內(nèi)向下流動，到桶外后向上流動。通過循環(huán)和攪 拌，水合催化劑漿液和環(huán)己烯混合，反應發(fā)生。在與催化劑漿液的比重差 作用下，生成的環(huán)己醇和環(huán)己烯升至催化劑漿液分離段(沉降部)。催化 劑漿液降落下來并開始再循環(huán)。
從催化劑漿液中分離出的環(huán)己醇和環(huán)己烯流經(jīng)溢流堰，憑借重力排 出，然后被送進第二水合反應器中。
第二水合反應器中的作業(yè)過程同第一水合反應器相同，進一步發(fā)生反-應。反應溫度大約在115到125。C之間。'壓力保持在0. 5MpaG以防止環(huán)己 醇和環(huán)己烯在反應器中沸騰。在催化劑結晶性硅酸鋁的作用下，環(huán)己烯的水合反應在水相中發(fā)生，
反應時間為30-40minute 。 .
生成環(huán)己醇的主反應為可逆反應，當環(huán)己醇生成時為放熱反應。 當反應溫度升高時，從環(huán)己烯到環(huán)己醇的轉(zhuǎn)化率也隨之升高。但同時， 從環(huán)己醇到環(huán)己烯的逆反應也加快了。當反應溫度過度升高時，逆反應會 超過需求反應；因此環(huán)己烯的轉(zhuǎn)化率減少了。此外，高反應溫度也會加快 副反應進行，導致選擇率的下降。水合催化劑上附著有機物會使催化劑失 活，因此水合催化劑在水合催化劑再生單元中再生以恢復其活性。環(huán)己烯 的轉(zhuǎn)化率為9.0%，環(huán)己醇的選擇率為99.、0%。 4、環(huán)己醇分離提純
分離水合反應后生成的環(huán)己醇，被分離物中環(huán)己醇濃度為12wt%，環(huán)己 烯濃度為81 wt%。 工藝流程
以3. 3MPaG的高壓蒸汽作為熱源，使含環(huán)己醇和環(huán)己烯的混合物在重 沸器中氣化，并進入分離塔，通過環(huán)己醇分離塔將環(huán)己醇分離，分離后的 環(huán)己醇濃度為72wt。/。。 .
分離后濃度為72wt9&的環(huán)己醇含有少量水合催化劑固體，需進一步分 離提純。以1.2MPaG的中壓蒸汽為熱源使分離物蒸發(fā)。在提純塔頂部收集 環(huán)己醇，并冷卻至4(TC以下，濃度為99 wt%。 5環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮 工藝流程
進入脫氫反應器的環(huán)己醇蒸汽，在外購德國BASF公司的銅-硅催化劑催化作用下，反應溫度控制在220 270。C，空速為0.7h—'，的條件下，部 分環(huán)己醇脫氫生成環(huán)己酮和氫氣。脫氫反應的環(huán)己醇轉(zhuǎn)化率大約為45 55%，。在脫氫催化劑使用初期，脫氫反應溫度必須嚴格控制在22(TC，并 保持不低于3個月的時間。催化劑的活性隨脫氫催化劑使用時間會逐漸下 降，實際操作中，可以通過逐漸提高脫氫反應溫度來彌補。脫氫催化劑設 計壽命為2年，脫氫催化劑使用后期，由于必須維持較高的操作溫度，脫 氫反應副產(chǎn)物會增加，需定期更換脫氫催化劑。 6、醇酮精制單元
分離脫氫反應生成物中的環(huán)己酮和環(huán)己醇，環(huán)己醇脫氫的轉(zhuǎn)化率為 50%，生成物中環(huán)己酮和環(huán)己醇的濃度均為49. 5 wt%。 工藝流程 、
環(huán)己醇和環(huán)己酮的混合物送往酮塔進行精餾，酮塔塔頂保持壓力為 5kPa，溫度為7(TC下操作，氣相產(chǎn)品環(huán)己酮經(jīng)冷凝后保持15%的回流量， 其余作為環(huán)己酮的產(chǎn)品。酮塔釜液為粗環(huán)己醇送往醇塔精餾，保持醇塔塔 頂壓力為6kPa，溫度為89"C下操作，塔頂氣相環(huán)己醇經(jīng)冷凝后保持10% 回流量，其余為精制環(huán)己醇，返回上道工序進行脫氫制備環(huán)己酮。醇塔釜 液質(zhì)量約為醇酮混合物的1%，可作為燃料外銷。
上述實施例中所述的催化劑均為市售，催化劑再生工藝均為己有技 術，在此無庸贅述。
本發(fā)明列舉的實施例旨在更進一步地闡明這種以焦化苯為原料生產(chǎn) 環(huán)己酮的方法和應用方向，而不對本發(fā)明的保護范圍構成任何限制。
權利要求
1、一種以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征在于所述環(huán)己酮是按照如下步驟實現(xiàn)的A、焦化苯加氫制備環(huán)己烯∶苯和壓縮氫氣按100∶6.6的重量比經(jīng)部分加氫反應后生成由環(huán)己烯、環(huán)己烷和未反應的苯組成的混合物；B、萃取精餾用N，N-二甲基乙酰胺作萃取劑，萃取劑和混合物以86∶26的萃取進料比萃取蒸餾將苯從混合物中分離，然后經(jīng)蒸餾操作將苯提純返回使用；對被分離出的環(huán)己烯和環(huán)己烷的混合物再進行萃取蒸餾，萃取劑和混合物的進料比為111∶15，環(huán)己烯和環(huán)己烷被分離出來；C、環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇水合反應催化劑為結晶性硅酸鋁漿液，在水合反應器中充分攪拌和循環(huán)后，再加入環(huán)己烯經(jīng)水合反應轉(zhuǎn)化為環(huán)己醇；D、環(huán)己醇分離提純分離水合反應后生成的環(huán)己醇；E、環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮環(huán)己醇在220-270℃脫氫生成環(huán)己酮；F、醇酮精制分離脫氫反應生成物中的環(huán)己酮和環(huán)己醇。
2、根據(jù)權利要求l所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征 在于:步驟A所述焦化苯加氫制備環(huán)己烯的方法包括對焦化苯預先進行 處理在苯預處理器中，苯流量為13 t/h，在操作壓力0. 8MpaG，溫度 15(TC狀況下，通過上部裝有7. 5 t活性鋁土，下部裝有3. 5t鈀催化劑的兩套串聯(lián)式催化劑固定床，使原料苯中噻吩及其它硫化物被吸附和去除， 同時除去鐵銹和灰塵以防發(fā)生催化劑中毒。
3、 根據(jù)權利要求l所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征 在于步驟A所述焦化苯加氫制備環(huán)己烯的方法包括對氫氣壓縮至5-7. 5MPaG被送入加氫反應器。
4、 根據(jù)權利要求1所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征在于步驟A所述焦化苯加氫制備環(huán)己烯的方法包括A-l、經(jīng)預處理后的苯在加氫反應器的進料泵中被加壓至8MpaG，然 后送入第一加氫反應器的底部；來自壓縮機的氫被分別送入第一加氫反應器和第二加氫反應器的底部；來自加氫反應沉降槽中的Ru-Zn催化劑漿液被催化劑循環(huán)泵送入第 一加氫反應器的底部，用量為3.5g/t環(huán)己酮；送入第一加氫反應器的苯通過攪拌器同氫氣和Ru-Zn催化劑漿液混 合，發(fā)生反應，反應物苯和氫的重量比例為100 : 6.6;反應器的除熱系統(tǒng)將反應溫度控制在120-16(TC之間，將反應壓力 控制在4.0-6. 0MpaG之間； 'A-2、生成的環(huán)己烯、環(huán)己烷和催化劑漿液的混合物向上流至第一加 氫反應器頂部，流過溢流堰后，在重力作用下被送入第二加氫反應器底 部；在第二加氫反應器中與第一加氫反應器中相同的方式發(fā)生反應，生 成環(huán)己烯、環(huán)己烷和催化劑漿液的混合物之后被送入沉降槽；通過沉降，生成環(huán)己烯、環(huán)己垸和催化劑漿液在沉降槽中被分離，被分離出的環(huán)己烯和環(huán)己烷分層后被排到后處理系統(tǒng)； 催化劑漿液被抽出并返回到第一加氫反應器。
5、 根據(jù)權利要求l所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征在于步驟C所述環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇的方法包括C-l、環(huán)己烯被進料預熱器利用環(huán)己醇蒸汽對其加熱到122。C，環(huán)己 烯以油滴形式被均勻地加入到循環(huán)的催化劑漿液中；通過循環(huán)和攪拌，水合催化劑漿液和環(huán)己烯混合，反應發(fā)生，在與 催化劑漿液的比重差作用下，生成的環(huán)己醇和環(huán)己烯升至催化劑漿液分 離段，催化劑漿液降落下來并開始再循環(huán)；C-2、從催化劑漿液中分離出的環(huán)己醇和環(huán)己烯流經(jīng)溢流堰，憑借重 力排出，然后被送進第二水合反應器中；、第二水合反應器中的作業(yè)過程同第一水合反應器相同，進一步發(fā)生 反應，反應溫度在115-125"C之間，反應時間為30-40min，壓力保持在 0. 5MpaG以防止環(huán)己醇和環(huán)己烯在反應器中沸騰。
6、 根據(jù)權利要求5所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征 在于步驟C所述環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇的方法包括環(huán)己烯預先經(jīng)過 洗滌，利用流量為1 t/h的高純水將環(huán)己烯內(nèi)所含的氮化物萃取并去除。
7、 根據(jù)權利要求l所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征 在于步驟D所述環(huán)己醇分離提純方法包括以3. 3MPaG的高壓蒸汽作 為熱源，使含環(huán)己醇和環(huán)己烯的混合物在重沸器中氣化，并進入分離塔， 通過環(huán)己醇分離塔將環(huán)己醇分離，分離后的環(huán)己醇濃度為72 w線。
8、 根據(jù)權利要求7所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征 在于分離后濃度為72wt。/。的環(huán)己醇含有少量水合催化劑固體，需進一 步分離提純以1.2MPaG的中壓蒸汽為熱源使分離物蒸發(fā)，在提純塔頂 部收集環(huán)己醇，并冷卻至40'C以下，濃度為99 wt%。
9、 根據(jù)權利要求l所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征在于步驟E環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮方法包括進入脫氫反應器的環(huán)己醇蒸汽，在銅-硅催化劑催化作用下，反應溫度控制在220 27(TC，空 速為0.7h—、的條件下，部分環(huán)己醇脫氫生成環(huán)己酮和氫氣，脫氫反應 的環(huán)己醇轉(zhuǎn)化率為45 55%。
10、 根據(jù)權利要求1所述以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其特征在于步驟F醇酮精制方法包括環(huán)己醇和環(huán)己酮的混合物送往酮塔進行精餾，酮塔塔頂保持壓力為5kPa，溫度為70'C下操作，氣相產(chǎn)品環(huán) 己酮經(jīng)冷凝后保持15%的回流量，其余作為環(huán)己酮的產(chǎn)品；酮塔釜液為粗環(huán)己醇送往醇塔精餾，、保持醇塔塔頂壓力為6kPa，溫 度為89'C下操作，塔頂氣相環(huán)己醇經(jīng)冷凝后保持10%回流量，其余為精 制環(huán)己醇，返回上道工序進行脫氫制備環(huán)己酮。
全文摘要
本發(fā)明涉及以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，是按照如下步驟實現(xiàn)的A.焦化苯加氫制備環(huán)己烯；B.萃取精餾；C.環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇；D.環(huán)己醇分離提純；E.環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮；F.醇酮精制。其技術進步效果表現(xiàn)在1.以煤化工產(chǎn)品焦化苯為原料，具有資源優(yōu)勢和成本優(yōu)勢，較環(huán)己烷法低15～20％；2.綜合收率高、氫耗低焦化苯幾乎99％轉(zhuǎn)化為可利用產(chǎn)品，即環(huán)己酮和環(huán)己烷，兩種產(chǎn)品的比例為1∶0.25，氫耗降低2/3；3.環(huán)境友好氣體廢物和液體廢物生成少，在廢物處理方面投資少，屬清潔生產(chǎn)工藝；4.更安全加氫和水合反應均在液相中進行，條件溫和，比傳統(tǒng)的氧化工藝更安全，且避免了腐蝕和副產(chǎn)品堵塞，具有更高的操作穩(wěn)定性。
文檔編號C07C49/403GK101628862SQ200910075129
公開日2010年1月20日 申請日期2009年8月11日 優(yōu)先權日2009年8月11日
發(fā)明者任培兵, 任樹軍, 劉存貴, 劇慧彬, 強 孟, 張士軍, 張文會, 張香國, 李繼革, 牛照科, 王二全, 田彥普, 童雪瑩, 蘇志強, 趙靖文 申請人:河北石焦化工有限公司