專利名稱：一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煉廠干氣中乙烯的利用方法，具體是一種直接利用煉廠干氣中乙烯和氫氣，與一氧化碳反應(yīng)制備丙醛的方法。
背景技術(shù)：
煉廠干氣主要來自于原油的二次加工，如催化裂化、熱裂化、延遲焦化等，其中催化裂化的干氣量最大，產(chǎn)率最高。煉廠干氣中含有10 20%的乙烯，20 40%的氫氣，以及氮氣、甲烷、乙烷和少量的一氧化碳、二氧化碳、丙烷、丙烯等。國外煉廠利用煉廠干氣用作乙烯裝置原料早在20世紀(jì)80年代就已工業(yè)化。國內(nèi)的煉油及化工企業(yè)在結(jié)構(gòu)和布局上與國外有很大的區(qū)別。首先國內(nèi)煉油企業(yè)規(guī)模普遍偏小，布局分散，干氣回收很難出現(xiàn)規(guī)模裝置。其次，絕大部分煉油企業(yè)沒有乙烯配套工藝，有些即使是油化結(jié)合型的，但其乙烯與煉油的地理位置相距也較遠，給乙烯的進一步精制與利用帶來困難。國內(nèi)煉廠催化裂化干氣基本用作工業(yè)燃料氣、民用燃料氣，其余的則放火炬燒掉，造成嚴(yán)重的資源浪費。隨著我國煉油工業(yè)原油深度加工的迅速發(fā)展，副產(chǎn)的催化裂化干氣也在大量增加，如何充分利用這部分寶貴的化工原料，開發(fā)新的綜合利用工藝，提高煉油廠的綜合效益，已引起人們的普遍關(guān)注。目前，針對煉廠干氣中乙烯的利用主要采用分離回收技術(shù)和化工利用技術(shù)兩大類。目前已成功開發(fā)的用于干氣分離回收的工藝有深冷分離、絡(luò)合分離、溶劑抽提、中冷油吸收、膜分離、變壓吸附以及這些技術(shù)的聯(lián)合工藝。目前，對煉廠干氣中乙烯的直接加工利用工藝比較成熟的技術(shù)有干氣制乙苯，干氣制對甲基乙苯、干氣制環(huán)氧乙烷、干氣制二氯乙焼等。催化裂化干氣中乙烯濃度普遍較低，對其進行分離回收利用，具有設(shè)備投資和加工費用較高的缺點。因此，開發(fā)其直接利用技術(shù)具有很好的經(jīng)濟性，由于直接加工利用投資和操作費用低，尤其適用于氣量有限的中小企業(yè)。丙醛自20世紀(jì)50年代實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，目前工業(yè)生產(chǎn)方法主要有乙烯羰基合成法、丙醇氧化法、環(huán)氧丙烷異構(gòu)化法、丙稀醛加氫法和副產(chǎn)法。其中乙烯羰基合成法是目前工業(yè)上生產(chǎn)丙醛的主要方法。乙烯羰基合成法又分為高壓鈷法和低壓銠法，反應(yīng)過程是乙烯與一氧化碳和氫氣反應(yīng)生成丙醛。1975年美國聯(lián)合碳化物公司建成世界上第一套乙烯低壓羰基合成法生產(chǎn)丙醛工業(yè)裝置。低壓羰基合成法具有催化劑活性高、選擇性好、反應(yīng)條件溫和，生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生腐蝕性介質(zhì)，原料及公用工程消耗低，設(shè)備投資少等優(yōu)點，是目前國外生產(chǎn)丙醛的主要生產(chǎn)方法和發(fā)展方向。低壓羰基合成法又分為油溶性銠膦絡(luò)合物催化劑體系和水溶性銠膦絡(luò)合物催化劑體系。在涉及稀乙烯氫甲?；票┓疵?，在中國專利CN1125712中，描述了用液相銠膦絡(luò)合物催化劑負(fù)載在多孔載體上，催化由流化床催化裂解得到的含5 40%的2 6碳原子低濃度烯烴為原料氫甲酰化制醛的方法。該方法所用負(fù)載液相催化劑中的催化活性組分為油溶性銠膦絡(luò)合物催化劑，在使用過程中，可被生成的產(chǎn)物醛緩慢地溶解而流失，技術(shù)不成 熟。中國專利CN1594256是以煉廠干氣和合成氣為原料生產(chǎn)丙醛，其過程是將煉廠氣經(jīng)變壓吸附提濃乙烯，凈化后與合成氣一起，在水溶性銠膦絡(luò)合物催化劑體系的作用下，經(jīng)氫甲?；磻?yīng)制備丙醛。工藝過程復(fù)雜，設(shè)備投資高。中國專利CN1434015是用含有40 95%乙烯及其它烴類和惰性氣體的稀乙烯與合成氣一起，在水溶性銠絡(luò)合物復(fù)合催化劑作用下，氫甲?；磻?yīng)制備丙醛。此法對原料濃度的要求較高。美國專利US5675041采用油溶性銠催化劑，由含烯烴和炔烴的C2 C5混合烴類為原料制備C3 C6醛。它是以天然氣為原料，先制成含乙烯、乙炔等混合烴為原料與合成氣(一氧化碳和氫氣)，經(jīng)氫甲?；磻?yīng)制備混合醛。在美國專利US6049011中，采用油溶性銠膦絡(luò)合物催化劑催化稀乙烯氫甲?；磻?yīng)制備丙醛，所用稀乙烯中乙烯的含量為30 75%，其它組分為低級氣態(tài)烯烴、氣態(tài)烷烴
和氫氣氮氣等。上述均相反應(yīng)專利均未能提供一種同時利用煉廠干氣里面含有的乙烯和氫氣，并且在不改變氣體原料濃度的情況下直接進行氫甲?；磻?yīng)制備丙醛的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題鑒于目前沒有提供煉廠干氣低濃度乙烯直接利用制備丙醛的技術(shù)，本發(fā)明意在提供一種煉廠干氣無需提濃，只需凈化里面含有的催化劑毒物，在干氣進行氫甲?；埃呋瘎┑亩疚镆蟊粌艋揭粋€合適的濃度。然后直接利用煉廠干氣中的乙烯和氫氣，與外加的一氧化碳一起進行低壓均相氫甲?；磻?yīng)，以氣相出料的方法制備丙醛。本發(fā)明的技術(shù)方案包含如下步驟本發(fā)明優(yōu)選煉廠干氣中乙烯的摩爾含量為10 15%，氫氣的摩爾含量為20 35%，乙烯與氫氣的摩爾比為1 1.5 1 2. 5的煉廠干氣。第一步，原料干氣1進入壓縮系統(tǒng)A加壓，壓力加至1. 5 2. 5Mpa，排出少量凝液后形成高壓的干氣2。第二步，高壓干氣2進入凈化系統(tǒng)B，煉廠干氣中含有如下雜質(zhì)需要脫除，羰基鐵 (5 50ppm)硫化氫(20 200ppm)氧氣(10 IOOppm)乙炔(300 3000ppm)水(500 5000ppm)，凈化系統(tǒng)為圖2所示的一套串連連接的固定床凈化塔，分別是羰基鐵凈化塔、 硫化氫凈化塔、氧氣凈化塔、乙炔凈化塔、水凈化塔。分別裝有活性炭，使羰基鐵含量小于 lppm,優(yōu)選小于0. Ippm ；氧化鋅脫硫催化劑，使硫化氫含量小于lppm，優(yōu)選小于0. Ippm ； 硫化鉬催化劑，使氧含量小于lppm;選擇加氫催化劑，使乙炔含量小于50ppm，優(yōu)選小于 IOppm0分子篩，使水含量小于lOOppm，優(yōu)選小于lOppm。第三步，凈化后的煉廠干氣與不含催化劑毒物的一氧化碳一起形成氫甲?；磻?yīng)原料氣3。將原料氣3通入氫甲?；磻?yīng)器C，反應(yīng)器C為不銹鋼攪拌高壓反應(yīng)釜，并且反應(yīng)釜帶有氣體分布器。原料氣從反應(yīng)釜釜底通入，在油溶性銠催化劑與催化劑配體的作用下煉廠干氣中含有的乙烯和氫氣與外加的一氧化碳一起進行氫甲?；磻?yīng)生成丙醛。氫甲?；磻?yīng)所用的催化劑為油溶性銠絡(luò)合物催化劑，即三(三苯基磷)羰基氫銠，催化劑的加入量以金屬銠計為200 500ppm。所用的催化劑配體三苯基膦與銠催化劑中金屬銠的摩爾比為50 100 1。氫甲?；磻?yīng)所使用的溶劑可以采用任何可與丙醛產(chǎn)品相互混溶，且能溶解前述銠催化劑和催化劑配體的有機溶劑。包括脂族及芳族烴(如庚烷，環(huán)己烷，苯，甲苯等)，醚及多醚(如四氫呋喃及四甘醇二甲醚)，醛(如丙醛，丁醛等)，羰基合成產(chǎn)物醛的縮聚產(chǎn)物 (如三聚丙醛，三聚丁醛)，等等。配入的一氧化碳與乙烯的比例為1 1. 2 1
氫甲酰化反應(yīng)溫度90°C 110°C，氫甲?；磻?yīng)壓力1. 0 2. OMpa，原料氣中乙烯的轉(zhuǎn)化率大于75%，優(yōu)選乙烯的轉(zhuǎn)化率大于80%，乙烯的轉(zhuǎn)化速率大于2. Omol/1. hr。第四步，原料氣3連續(xù)通入，利用大量含有不反應(yīng)的烷烴及永久氣體的反應(yīng)尾氣夾帶產(chǎn)物丙醛從反應(yīng)釜氣相出口排出，形成氣相物流4，氣相物流4進入冷凝系統(tǒng)D，經(jīng)過冷凝器將這部分物料分為不凝氣相和有機相。不凝氣相5含有大量烴類可燃氣體，可作為燃料進入尾氣回收系統(tǒng)。有機相即為粗丙醛物料流，其中一部分做為回流6，以控制反應(yīng)釜液面，大部分粗丙醛物料流7進入分離系統(tǒng)E。粗丙醛物料流7經(jīng)過分離系統(tǒng)E分離后，形成副產(chǎn)物流9，和產(chǎn)品物流8，即為丙醛
女口
廣 PFt ο本發(fā)明的有益效果是鑒于石油資源的日益短缺，乙烯和氫氣都是重要的化工原料，做為燃料甚至白白燒掉都是對資源的極大浪費。本發(fā)明方法提供了一條直接利用煉廠干氣中的乙烯和氫氣的新的工藝路線，煉廠干氣只需要凈化里面的氫甲?；磻?yīng)催化劑毒物，無需對其組分進行分離、濃縮等手段，即可與一氧化碳一起進行氫甲?；磻?yīng)制備丙醛。氫甲?；磻?yīng)工段采用的是產(chǎn)物隨氣相出料，氣相尾氣不循環(huán)的工藝，而傳統(tǒng)的氫甲?；磻?yīng)工段氣相出料是采用尾氣大量循環(huán)回反應(yīng)釜，利用尾氣的循環(huán)將產(chǎn)物丙醛從反應(yīng)釜中帶出。因此本技術(shù)比傳統(tǒng)的氫甲?；磻?yīng)工段氣相出料尾氣循環(huán)的方法工藝簡單。與其它煉廠干氣利用技術(shù)相比，本方法工藝簡單、裝置投資小、能耗低，具有顯著的社會效益及經(jīng)濟效益。


圖1是煉廠干氣與一氧化碳均相氫甲酰化反應(yīng)制備丙醛工藝流程示意圖；
圖2是煉廠干氣凈化裝置流程示意圖。
具體實施例方式實施例1第一步，壓力0. 7Mpa的煉廠干氣經(jīng)壓縮系統(tǒng)將壓力加至2. 3Mpa形成高壓煉廠干氣。第二步，含有乙烯12. 5% (摩爾含量)、氫氣26% (摩爾含量)、以及甲烷、乙烷、氮氣、少量丙烷、丙烯、二氧化碳等的煉廠干氣由流量計控制以5000ml/min的流速通過凈化裝置，煉廠干氣中含有羰基鐵lOppm、硫化氫150ppm、氧氣70ppm、乙炔3000ppm、水3000ppm。 凈化裝置由五個串連的固定床反應(yīng)器組成，每個固定床反應(yīng)器可單獨控制溫度。分別是羰基鐵凈化塔、硫化氫凈化塔、氧氣凈化塔、乙炔凈化塔、水凈化塔。羰基鐵凈化塔裝有200ml 活性炭，控制溫度180°C，硫化氫凈化塔裝有200ml氧化鋅脫硫催化劑，控制溫度80°C，氧氣凈化塔裝有200ml硫化鉬催化劑脫氧，控制溫度180°C，乙炔凈化塔裝有IOOml選擇加氫催化劑用于脫除乙炔，控制溫度50°C，水凈化塔裝有500ml分子篩脫水。煉廠干氣經(jīng)過凈化裝置后含有羰基鐵0. lppm、硫化氫0. lppm、氧氣lppm、乙炔5ppm、水lOppm。第三步，凈化后的煉廠干氣與630ml/min的一氧化碳一起通入氫甲?；磻?yīng)器， 反應(yīng)器為不銹鋼攪拌高壓反應(yīng)釜，并且反應(yīng)釜帶有氣體分布器。原料氣從反應(yīng)釜 釜底通入，氫甲?；磻?yīng)所用的催化劑三(三苯基磷)羰基氫銠，催化劑的加入量以金屬銠計為 200ppm。所用的催化劑配體三苯基膦與銠催化劑中金屬銠的摩爾比為50 1。氫甲?；磻?yīng)所使用的溶劑為丙醛。反應(yīng)液體積500ml。氫甲?；磻?yīng)溫度90°C，氫甲?；磻?yīng)壓力2. OMpa，煉廠干氣中含有的乙烯和氫氣與外加的一氧化碳一起進行氫甲?；磻?yīng)生成丙醛。乙烯轉(zhuǎn)化率83. 5%，轉(zhuǎn)化的乙烯生成丙醛的選擇性97. 5%，乙烯的轉(zhuǎn)化速率2. 79mol/ 1. hr。第四步，原料氣連續(xù)通入，利用大量含有不反應(yīng)的烷烴及永久氣體的反應(yīng)尾氣夾帶產(chǎn)物丙醛從反應(yīng)釜氣相出口排出，形成氣相物流，氣相物流進入冷凝系統(tǒng)，經(jīng)過冷凝器將這部分物料分為不凝氣相和有機相。有機相即為粗丙醛物料流，其中一部分做為回流，以控制反應(yīng)釜液面，大部分物料流進入分離系統(tǒng)。粗丙醛經(jīng)過分離系統(tǒng)分離后，形成副產(chǎn)物流， 和產(chǎn)品物流，即為丙醛產(chǎn)品。實施例2第一步，壓力0. 7Mpa的煉廠干氣經(jīng)壓縮系統(tǒng)將壓力加至1. 5Mpa形成高壓煉廠干氣。第二步，含有乙烯12. 5% (摩爾含量)、氫氣26% (摩爾含量)、以及甲烷、乙烷、氮氣、少量丙烷、丙烯、二氧化碳等的煉廠干氣由流量計控制以4000ml/min的流速通過凈化裝置，煉廠干氣中含有羰基鐵lOppm、硫化氫150ppm、氧氣70ppm、乙炔3000ppm、水3000ppm。 凈化裝置由五個串連的固定床反應(yīng)器組成，每個固定床反應(yīng)器可單獨控制溫度。分別是羰基鐵凈化塔、硫化氫凈化塔、氧氣凈化塔、乙炔凈化塔、水凈化塔。羰基鐵凈化塔裝有200ml 活性炭，控制溫度180°C，硫化氫凈化塔裝有200ml氧化鋅脫硫催化劑，控制溫度80°C，氧氣凈化塔裝有200ml硫化鉬催化劑脫氧，控制溫度180°C，乙炔凈化塔裝有IOOml選擇加氫催化劑用于脫除乙炔，控制溫度50°C，水凈化塔裝有500ml分子篩脫水。煉廠干氣經(jīng)過凈化裝置后含有羰基鐵0. lppm、硫化氫0. lppm、氧氣lppm、乙炔5ppm、水lOppm。第三步，凈化后的煉廠干氣與630ml/min的一氧化碳一起通入氫甲?；磻?yīng)器， 反應(yīng)器為不銹鋼攪拌高壓反應(yīng)釜，并且反應(yīng)釜帶有氣體分布器。原料氣從反應(yīng)釜釜底通入，氫甲?；磻?yīng)所用的催化劑三(三苯基磷)羰基氫銠，催化劑的加入量以金屬銠計為 300ppm。所用的催化劑配體三苯基膦與銠催化劑中金屬銠的摩爾比為50 1。氫甲?；磻?yīng)所使用的溶劑為丙醛。反應(yīng)液體積500ml。氫甲?；磻?yīng)溫度100°C，氫甲?；磻?yīng)壓力1. OMpa，煉廠干氣中含有的乙烯和氫氣與外加的一氧化碳一起進行氫甲酰化反應(yīng)生成丙醛。乙烯轉(zhuǎn)化率80.5%，轉(zhuǎn)化的乙烯生成丙醛的選擇性97.8%。乙烯的轉(zhuǎn)化速率2. 14mol/ 1. hr。第四步，原料氣連續(xù)通入，利用大量含有不反應(yīng)的烷烴及永久氣體的反應(yīng)尾氣夾帶產(chǎn)物丙醛從反應(yīng)釜氣相出口排出，形成氣相物流，氣相物流進入冷凝系統(tǒng)，經(jīng)過冷凝器將這部分物料分為不凝氣相和有機相。不凝氣相含有大量烴類可燃氣體，可作為燃料。有機相即為粗丙醛物料流，其中一部分做為回流，以控制反應(yīng)釜液面，大部分物料流進入分離系統(tǒng)。粗丙醛經(jīng)過分離系統(tǒng)分離后，形成副產(chǎn)物流，和產(chǎn)品物流，即為丙醛產(chǎn)品。實施例3 第一步，壓力0. 7Mpa的煉廠干氣經(jīng)壓縮系統(tǒng)將壓力加至1. SMpa形成高壓煉廠干氣。第二步，含有乙烯10. 5% (摩爾含量)、氫氣23% (摩爾含量)、以及甲烷、乙烷、氮氣、少量丙烷、丙烯、二氧化碳等的煉廠干氣由流量計控制以5000ml/min的流速通過凈化裝置，煉廠干氣中含有羰基鐵20ppm、硫化氫120ppm、氧氣50ppm、乙炔3100ppm、水3500ppm。 凈化裝置由五個串連的固定床反應(yīng)器組成，每個固定床反應(yīng)器可單獨控制溫度。分別是羰基鐵凈化塔、硫化氫凈化塔、氧氣凈化塔、乙炔凈化塔、水凈化塔。羰基鐵凈化塔裝有200ml 活性炭，控制溫度180°C，硫化氫凈化塔裝有200ml氧化鋅脫硫催化劑，控制溫度80°C，氧氣凈化塔裝有200ml硫化鉬催化劑脫氧，控制溫度180°C，乙炔凈化塔裝有IOOml選擇加氫催化劑用于脫除乙炔，控制溫度50°C，水凈化塔裝有500ml分子篩脫水。煉廠干氣經(jīng)過凈化裝置后含有羰基鐵0. lppm、硫化氫0. lppm、氧氣lppm、乙炔5ppm、水lOppm。第三步，凈化后的煉廠干氣與580ml/min的一氧化碳一起通入氫甲?；磻?yīng)器， 反應(yīng)器為不銹鋼攪拌高壓反應(yīng)釜，并且反應(yīng)釜帶有氣體分布器。原料氣從反應(yīng)釜釜底通入，氫甲?；磻?yīng)所用的催化劑三(三苯基磷)羰基氫銠，催化劑的加入量以金屬銠計為 250ppm。所用的催化劑配體三苯基膦與銠催化劑中金屬銠的摩爾比為50 1。氫甲?；磻?yīng)所使用的溶劑為甲苯。反應(yīng)液體積500ml。氫甲?；磻?yīng)溫度110°C，氫甲?；磻?yīng)壓力1. 5Mpa，煉廠干氣中含有的乙烯和氫氣與外加的一氧化碳一起進行氫甲?；磻?yīng)生成丙醛。乙烯轉(zhuǎn)化率76.5%，轉(zhuǎn)化的乙烯生成丙醛的選擇性97.7%。乙烯的轉(zhuǎn)化速率2. 15mol/ 1. hr。第四步，原料氣連續(xù)通入，利用大量含有不反應(yīng)的烷烴及永久氣體的反應(yīng)尾氣夾帶產(chǎn)物丙醛從反應(yīng)釜氣相出口排出，形成氣相物流，氣相物流進入冷凝系統(tǒng)，經(jīng)過冷凝器將這部分物料分為不凝氣相和有機相。不凝氣相含有大量烴類可燃氣體，可作為燃料。有機相即為粗丙醛物料流，其中一部分做為回流，以控制反應(yīng)釜液面，大部分物料流進入分離系統(tǒng)。粗丙醛經(jīng)過分離系統(tǒng)分離后，形成副產(chǎn)物流，和產(chǎn)品物流，即為丙醛產(chǎn)品。
權(quán)利要求
1.一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法，選煉廠干氣中乙烯的摩爾含量為10 15%，氫氣的摩爾含量為20 35%，乙烯與氫氣的摩爾比為1 1.5 1 2. 5的煉廠干氣為原料，按照如下步驟依次進行第一步，原料干氣進入壓縮系統(tǒng)加壓，壓力加至1. 5 2. 5Mpa，排出少量凝液后形成高壓的干氣；第二步，高壓干氣進入凈化系統(tǒng)，將煉廠干氣中含有的雜質(zhì)脫除；第三步，凈化后的煉廠干氣與不含催化劑毒物的一氧化碳一起形成氫甲酰化反應(yīng)原料氣，將原料氣通入氫甲酰化反應(yīng)器，反應(yīng)器為不銹鋼攪拌高壓反應(yīng)釜，并且反應(yīng)釜帶有氣體分布器，原料氣從反應(yīng)釜釜底通入，在油溶性銠催化劑與催化劑配體的作用下煉廠干氣中含有的乙烯和氫氣與外加的一氧化碳一起進行氫甲?；磻?yīng)生成丙醛；第四步，原料氣連續(xù)通入，利用大量含有不反應(yīng)的烷烴及永久氣體的反應(yīng)尾氣夾帶產(chǎn)物丙醛從反應(yīng)釜氣相出口排出，形成氣相物流，氣相物流進入冷凝系統(tǒng)，經(jīng)過冷凝器將這部分物料分為不凝氣相和有機相，不凝氣相含有大量烴類可燃氣體，可作為燃料進入尾氣回收系統(tǒng)，有機相即為粗丙醛物料流，其中一部分做為回流，以控制反應(yīng)釜液面，大部分粗丙醛物料流進入分離系統(tǒng)，形成副產(chǎn)物流和產(chǎn)品物流，即為丙醛產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法，脫除的雜質(zhì)包括 5 50ppm羰基鐵、20 200ppm硫化氫、10 IOOppm氧氣、300 3000ppm乙炔、500 5000ppm/jCo
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法，凈化系統(tǒng)為一套串連連接的固定床凈化塔，分別是羰基鐵凈化塔、硫化氫凈化塔、氧氣凈化塔、乙炔凈化塔、 水凈化塔，分別裝有活性炭，使羰基鐵含量小于lppm，優(yōu)選小于0. Ippm ；氧化鋅脫硫催化齊U，使硫化氫含量小于lppm，優(yōu)選小于0. Ippm ；硫化鉬催化劑，使氧含量小于Ippm ；選擇加氫催化劑，使乙炔含量小于50ppm，優(yōu)選小于IOppm ；分子篩，使水含量小于lOOppm，優(yōu)選小于 IOppm0
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法，氫甲?；磻?yīng)所用的催化劑為油溶性銠絡(luò)合物催化劑，即三(三苯基磷)羰基氫銠，催化劑的加入量以金屬銠計為200 500ppm，所用的催化劑配體三苯基膦與銠催化劑中金屬銠的摩爾比為50 100 1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法，氫甲?；磻?yīng)所使用的溶劑可以采用任何可與丙醛產(chǎn)品相互混溶，且能溶解前述銠催化劑和催化劑配體的有機溶劑，包括脂族及芳族烴(如庚烷，環(huán)己烷，苯，甲苯等)，醚及多醚(如四氫呋喃及四甘醇二甲醚)，醛(如丙醛，丁醛等)，羰基合成產(chǎn)物醛的縮聚產(chǎn)物(如三聚丙醛，三聚丁醛)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法，一氧化碳與乙烯的比例為1 1.2 1
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法，氫甲?；磻?yīng)溫度90°C 110°C，氫甲酰化反應(yīng)壓力1. 0 2. OMpa，原料氣中乙烯的轉(zhuǎn)化率大于75%，優(yōu)選乙烯的轉(zhuǎn)化率大于80%，乙烯的轉(zhuǎn)化速率大于2. Omol/1. hr。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用煉廠干氣中乙烯制備丙醛的方法，以便提供煉廠干氣低濃度乙烯直接利用制備丙醛的技術(shù)，該方法經(jīng)原料干氣進入壓縮系統(tǒng)加壓，得到的高壓干氣進入凈化系統(tǒng)，將雜質(zhì)脫除，凈化后的煉廠干氣與不含催化劑毒物的一氧化碳一起形成氫甲?；磻?yīng)原料氣，在催化劑與催化劑配體的作用下與外加的一氧化碳一起進行氫甲?；磻?yīng)，以氣相出料的方法，經(jīng)過分離系統(tǒng)，得到丙醛產(chǎn)品。
文檔編號C07C45/50GK102442894SQ201010297500
公開日2012年5月9日 申請日期2010年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月30日
發(fā)明者劉博 , 呂順豐, 李彤, 王世亮, 秦燕璜, 黃鳳興 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司北京化工研究院