專利名稱：一種生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法及裝置。
背景技術(shù)：
重油催化裂解是制備乙烯、丙烯和丁烯等小分子烯烴的重要方法，工業(yè)上使用的重油催化裂化生產(chǎn)低碳烯烴的方法包括最大量生產(chǎn)丙烯的催化裂解技術(shù)(DCC，USP4980053和USP5670037)和最大量生產(chǎn)乙烯的催化熱裂解技術(shù)(CPP，USP6210562)，這兩種方法采用單個提升管反應(yīng)器或單個提升管反應(yīng)器組合密相流化床的反應(yīng)器結(jié)構(gòu)配合專用催化劑在較高溫度條件下進行反應(yīng)。上述兩種現(xiàn)有的專利技術(shù)中使用的催化劑均是含有MFI結(jié)構(gòu)的中孔沸石(如ZSM-5)和/或大孔沸石(如Y沸石)等活性組元構(gòu)成的單一催化劑體系，在保證一定重油轉(zhuǎn)化基礎(chǔ)上追求較高的小分子烯烴產(chǎn)率。但是，由于強化重油轉(zhuǎn)化與提高小分子烯烴所需要的催化活性中心差異較大，因此，其催化劑配方上有時很難在單個提升管反應(yīng)器或單個提升管反應(yīng)器組合密相流化床的反應(yīng)器中同時兼顧重油轉(zhuǎn)化反應(yīng)和多產(chǎn)小分子烯烴反應(yīng)的要求。此外，目前有些催化裂化裝置還通過添加含有ZSM-5沸石的助劑方法來增加多產(chǎn)小分子烯烴產(chǎn)率。雖然該方法具有較好的靈活性，但是該方法除了增加小分子烯烴產(chǎn)率幅度較小外，還存在其它難以克服的缺陷一是，當添加含有ZSM-5沸石的助劑太少時難以達到多產(chǎn)小分子烯烴要求；二是，當添加含有ZSM-5沸石的助劑較高時，對主催化裂化催化劑又存在明顯不利的物理稀釋作用，從而降低整個催化劑體系綜合效果，同時還存在不能忽視、額外的助劑與主催化劑間性能相互匹配的問題。CN100448954C公開了增產(chǎn)丙烯的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法提出采用兩種催化劑混合物參與反應(yīng)，一種是含Y型沸石的催化劑，另一種為含ZSM-5沸石、過渡金屬添加劑及磷添加劑的催化劑。反應(yīng)裝置采用雙提升管設(shè)計，主要包括主提升管、輔助提升管和公用再生器以及氣固分離設(shè)備。在主提升管將重質(zhì)、大分子的烴油原料裂化生成汽油、柴油和液化氣等產(chǎn)品；分離出丙烯后的液化氣中間產(chǎn)物注入到輔助提升管反應(yīng)器內(nèi)與熱的兩種催化劑混合物接觸，先后進行烯烴疊合、疊合產(chǎn)物裂化及烷烴脫氫反應(yīng)來增產(chǎn)丙烯產(chǎn)物。然而該方法丙烯產(chǎn)率不高，并且未涉及反應(yīng)裝置的結(jié)構(gòu)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，該方法使用不同的催化劑在不同的反應(yīng)系統(tǒng)分別進行反應(yīng)，具有更高的丙烯產(chǎn)率；本發(fā)明要解決的另外技術(shù)問題是提供一種催化裂化裝置，該裝置可使用兩種不同的催化劑分別進行反應(yīng)和再生。本發(fā)明提供一種生產(chǎn)丙烯的催化裂解方法，包括(I)使重質(zhì)原料與以Y型沸石為主要活性組元的第一催化裂化催化劑在第一提升管反應(yīng)器中接觸反應(yīng)；將反應(yīng)后的油氣與第一催化裂化催化劑分離，油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)，第一催化裂化催化劑于第一汽提器汽提后弓I入第一再生器再生后弓I入第一提升管反應(yīng)器循環(huán)使用；、
(2)將輕質(zhì)烴與溫度為550 690°C的以孔徑小于O. 7nm擇形沸石為主要活性組元的第二催化裂化催化劑在第二提升管反應(yīng)器接觸反應(yīng)，將反應(yīng)后的油氣與第二催化裂化催化劑引入與第二提升管反應(yīng)器串聯(lián)的流化床反應(yīng)器反應(yīng)，流化床反應(yīng)器反應(yīng)后的油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)，反應(yīng)后的第二催化裂化催化劑引入第二汽提器汽提后引入第二再生器再生后引入第二提升管反應(yīng)器循環(huán)使用；所述輕質(zhì)烴包括所述產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的C4烴和/或汽油餾分。本發(fā)明還提供一種催化裂化裝置，所述裝置至少包括反應(yīng)器、氣提器、再生器、產(chǎn)品分離系統(tǒng)和催化劑取熱裝置；反應(yīng)器采用雙提升管與流化床形成組合反應(yīng)器構(gòu)型，其中一個提升管與流化床反應(yīng)器串聯(lián)后與另ー個提升管相并列布置，并且所述的提升管與流化床反應(yīng)器串聯(lián)結(jié)構(gòu)進ー步與汽提器串聯(lián)布置；在上述汽提器中安置一隔板將其分隔為兩個獨立汽提區(qū)，其中一個汽提區(qū)與提升管和流化床構(gòu)成的組合反應(yīng)器形成一路反應(yīng)、汽提路線，其用于輕質(zhì)烴油催化轉(zhuǎn)化，催化劑取熱裝置與提升管與流化床反應(yīng)器串聯(lián)結(jié)構(gòu)中的提升管相連通；另ー個汽提區(qū)則與另一提升管形成另一路反應(yīng)、汽提路線，其用于重質(zhì)烴油催化轉(zhuǎn)化。
本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，對不同的原料采用不同的反應(yīng)環(huán)境，高選擇性轉(zhuǎn)化相應(yīng)的烴油餾分，實現(xiàn)提高重油轉(zhuǎn)化率的同時高選擇性地増加小分子烯烴收率尤其是丙烯的收率。在重質(zhì)原料催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)、再生循環(huán)體系中，采用以Y型沸石為主要活性組元的催化裂化催化劑，可充分、容易地強化重油轉(zhuǎn)化，最大量生產(chǎn)汽油等中間產(chǎn)物。在輕質(zhì)烴油催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)、再生循環(huán)體系中，采用經(jīng)冷卻的以平均孔徑小于O. 7nm擇形沸石為主要活性組元的催化劑，借助提升管與流化床組合反應(yīng)器，高選擇性地將輕質(zhì)烴油轉(zhuǎn)化為丙烯等小分子烯烴產(chǎn)物。兩個反應(yīng)系統(tǒng)反應(yīng)后的待生劑進入各自再生區(qū)，易于調(diào)控，滿足燒焦再生要求，從而形成了各自獨立閉合的催化劑反應(yīng)、再生循環(huán)。本發(fā)明提供的催化裂化轉(zhuǎn)化裝置，可以實現(xiàn)對不同的餾分采用不同的催化劑進行選擇性轉(zhuǎn)化和對所用催化劑分別汽提和再生，簡單、有效的完成形成兩股相對獨立催化劑反應(yīng)、再生循環(huán)路線，結(jié)構(gòu)緊湊且易于實施，裝置操作相對簡單、靈活。從工程上很好消除了兩種催化劑體系不利的相互干擾。本發(fā)明提供的催化裂化裝置用于本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯方法，具有較高的丙烯和丁烯產(chǎn)率。例如，使用現(xiàn)有提升管串聯(lián)流化床反應(yīng)裝置，以MMC-2為催化劑進行重油裂化反應(yīng)，其干氣產(chǎn)率為8. 15重量％，丙烯產(chǎn)率為14. 68重量％，丁烯產(chǎn)率為11. 39重量％，而使用本發(fā)明提供的催化裂化裝置按照本發(fā)明提供的方法進行反應(yīng)，以MLC-500和CHP催化劑進行重油裂化反應(yīng)，其干氣產(chǎn)率為5. 24重量％，丙烯產(chǎn)率可達18. 96重量％，丁烯產(chǎn)率可達13. 7重量％。


圖I為本發(fā)明提供的一種催化裂化裝置的流程示意圖。其中1、2為提升管反應(yīng)器，3為流化床反應(yīng)器，4提升管反應(yīng)器2和流化床反應(yīng)器3所用催化劑的再生器，5為沉降器和汽提器分區(qū)隔板，6為提升管反應(yīng)器I的催化劑再生器、7為提升管反應(yīng)器I出ロ氣固快分設(shè)備，8為提升管2與流化床3組合反應(yīng)器的出ロ氣固快分設(shè)備，9為提升管反應(yīng)器I和提升管反應(yīng)器2與流化床3反應(yīng)器組合反應(yīng)器公用的沉降器，100為提升管反應(yīng)器2和再生器4之間的催化劑取熱裝置。40和41分別為兩股再生催化劑斜管(由滑閥開度控制其中的催化劑流量，圖中未標出)，42和43分別為兩股待生催化劑斜管(由滑閥開度控制其中的催化劑流量，圖中未標出)，44為由催化劑取熱裝置100至提升管反應(yīng)器2的再生催化劑斜管。51和52分別為與兩股催化劑對應(yīng)的汽提區(qū)。如圖I所示，提升管2與流化床3串聯(lián)并通過沉降器9與提升管I實現(xiàn)并列布置，沉降器9與包括汽提區(qū)51和汽提區(qū)52的汽提器相連。
具體實施例方式本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，在第一提升管反應(yīng)器中，重質(zhì)原料與第一催化裂化催化劑接觸反應(yīng)得到的油劑混合物通過提升管末端分離裝置將油氣與反應(yīng)后積炭催化劑分離，油氣引入后續(xù)的產(chǎn)品分離系統(tǒng)，經(jīng)分離可得到裂解氣體、裂解汽油、裂解輕油和裂解重油；待生催化劑引入后續(xù)的第一汽提器，汽提后的待生催化劑通過輸送管線導(dǎo)入第一再生器再生后返回第一提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。優(yōu)選的分離裝置為快分裝置，通 過重質(zhì)烴油催化轉(zhuǎn)化提升管反應(yīng)器末端快分裝置將油氣與反應(yīng)后積炭催化劑迅速分離，可降低干氣產(chǎn)率、抑制低碳烯烴尤其丙烯在生成之后的再轉(zhuǎn)化。本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，第一提升管反應(yīng)器中的反應(yīng)操作條件包括反應(yīng)溫度為450 650°C，優(yōu)選為480 600°C ;劑油比為I 25，優(yōu)選為5 20 ;反應(yīng)時間為O. 50 10秒，優(yōu)選為I 10 ;反應(yīng)壓力(絕對壓力)O. I O. 4MPa，優(yōu)選為O. 15 O. 35MPa，重質(zhì)原料霧化水蒸汽占重質(zhì)原料進料量的2 50重量％，優(yōu)選為5 10重量％。本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法中，所述重質(zhì)原料為重質(zhì)烴類和/或富含碳氫化合物的各種動植物油類原料，所述重質(zhì)烴類選自石油烴類、礦物油和合成油中的一種或一種以上的混合物。石油烴類為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，例如，可以是減壓蠟油、常壓渣油、減壓蠟油摻混部分減壓渣油或其它二次加工獲得的烴油。所述其它二次加工獲得的烴油如焦化蠟油、脫浙青油、糠醛精制抽余油中的一種或幾種。礦物油選自煤液化油、油砂油和頁巖油中的一種或一種以上的混合物。合成油為煤、天然氣或浙青經(jīng)過F-T合成得到的餾分油。富含碳氫化合物的各種動植物油類原料例如動物油脂、植物油脂中的一種或幾種。本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，在第二提升管反應(yīng)器，使輕質(zhì)烴于第二提升管反應(yīng)器與溫度為550 700°C的第二催化裂化催化劑接觸反應(yīng)后，將油劑混合物引入與第二提升管反應(yīng)器末端相連的流化床反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)，反應(yīng)后的油氣進入沉降器然后經(jīng)與沉降器相連的氣固分離設(shè)備進入后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)，得到裂解氣體、裂解汽油、裂解輕油和裂解重油，氣固分離設(shè)備分離的待生劑進入流化床反應(yīng)區(qū)，離開流化床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)后催化劑進入第二汽提器，經(jīng)汽提后引入第二再生器中再生后返回第二提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。所述的與沉降器相連的氣固分離設(shè)備為旋分分離器。所述第二催化裂化催化劑的溫度優(yōu)選為570 680°C。引入第二提升管反應(yīng)器的第二股催化裂化催化劑通常為來自再生器的再生劑，由于再生的需要，再生劑的溫度通常會高于700°C，為此，再生劑先進行取熱冷卻處理，冷卻至溫度為550°C 690°C，優(yōu)選為570 680°C。本發(fā)明供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，將第二催化裂化催化劑與經(jīng)霧化的輕質(zhì)烴引入第二提升管反應(yīng)器底部接觸進行反應(yīng)，輕質(zhì)烴與第二催化裂化催化劑接觸后的混合溫度優(yōu)選為530°C 680°C，所述的混合溫度更優(yōu)選為550°C 660°C，更更優(yōu)選為630°C 650°C。將輕質(zhì)烴引入第二提升管反應(yīng)器反應(yīng)的劑油比(引入第二提升管反應(yīng)器的第二催化裂化催化劑與引入第二提升管反應(yīng)器的輕質(zhì)烴的重量比)為5 30。本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，所述輕質(zhì)烴為汽油餾分和/或C4烴，當所述輕質(zhì)烴包括汽油餾分吋，汽油餾分在第二提升管反應(yīng)器中的反應(yīng)操作條件汽油餾分在第二提升管內(nèi)操作劑油比為10 30，優(yōu)選為15 25 ;汽油餾分在第二提升管內(nèi)反應(yīng)時間為O. 10 I. 5秒，優(yōu)選為O. 30 O. 8秒；汽油餾分的霧化水蒸汽占汽油餾分進料量的5 30重量％，優(yōu)選10 20重量％。C4餾分的反應(yīng)操作條件富含烯烴C4在第二提升管內(nèi)操作劑油比(C4烴與催化劑的重量比)為12 40，優(yōu)選17 30 ;富含烯烴C4在第二提升管內(nèi)反應(yīng)時間為O. 50 2. O秒，優(yōu)選O. 8 I. 5秒；C4烴霧化水蒸汽占C4烴進料量的10 40重量％，優(yōu)選15 25重量％。本發(fā)明提供的催化裂化方法中，流化床反應(yīng)器的反應(yīng)操作條件包括反應(yīng)壓カ為O. I O. 4MPa，優(yōu)選為O. 15 O. 35MPa ;流化床反應(yīng)溫度為500 580°C，優(yōu)選為510 5500C ;流化床的重時空速(對流化床反應(yīng)器的烴油總進料)為I 35小時優(yōu)選為3 30小時Λ 本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法中，引入第二提升管反應(yīng)器中的輕質(zhì)烴為汽油餾分和/或C4烴，優(yōu)選為富含烯烴的汽油餾分和/或C4烴。所述富含烯烴的汽油餾分原料選自本發(fā)明裝置生產(chǎn)(即來自所述的產(chǎn)品分離系統(tǒng))的汽油和其它裝置生產(chǎn)汽油餾分。其它裝置生產(chǎn)汽油餾分可選自催化裂化粗汽油、催化裂化穩(wěn)定汽油、焦化汽油、減粘裂化汽油以及其它煉油或化工過程所生產(chǎn)的汽油餾分中的ー種或ー種以上的混合物，優(yōu)先選用本裝置自產(chǎn)的富含烯烴的汽油餾分。所述富含烯烴的汽油餾分的烯烴含量為20 95重量％，優(yōu)選為35 90重量％，最好在50重量％以上。所述富含烯烴的汽油餾分可以是全餾程的汽油餾分，其終餾點不超過204°C，也可以是其中的窄餾分，例如餾程在40 85°C之間的汽油餾分。注入輕質(zhì)烴油提升管反應(yīng)器的汽油餾分與注入重質(zhì)烴油提升管反應(yīng)器的重質(zhì)原料的重量比為O. 05 O. 30 1，優(yōu)選為O. 08 O. 20 I。所述C4烴是指以C4餾分為主要成分的常溫、常壓下以氣體形式存在的低分子碳氫化合物，包括分子中碳原子數(shù)為4的烷烴、烯烴及炔烴。它可以是本裝置自產(chǎn)的富含C4餾分的氣態(tài)烴產(chǎn)品，也可以是其它裝置過程所生產(chǎn)的C4餾分的氣態(tài)烴，其中優(yōu)選本裝置自產(chǎn)的C4餾分。所述C4烴類優(yōu)選為富含烯烴的C4餾分，其中C4烯烴的含量大于50重量％，優(yōu)選大于60重量％，最好是在70重量％以上。富含C4餾分的氣態(tài)烴與汽油原料的重量比為O 2 : 1，優(yōu)選O I. 2 1，更優(yōu)選O O. 8 I。優(yōu)選的，還將本發(fā)明產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的裂解重油引入第二提升管反應(yīng)器中進行反應(yīng)和/或引入流化床反應(yīng)器進行反應(yīng)。當裂解重油引入第二提升管反應(yīng)器時，所述裂解重油的引入位置優(yōu)選在提升管反應(yīng)器長度的二分之一處至提升管出口的部分即第二提升管反應(yīng)器的中下游，優(yōu)選，所述裂解重油引入流化床反應(yīng)器中進行反應(yīng)，更優(yōu)選引入所述流化床反應(yīng)器的底部。所述的裂解重油為本發(fā)明產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的裂解重油，即進入產(chǎn)品分離系統(tǒng)的裂化產(chǎn)物分離出氣體、汽油和柴油后殘余的大部分液體產(chǎn)物，其常壓餾程在330 550°C之間，優(yōu)選其常壓餾程為350 530°C。注入第二提升管與流化床反應(yīng)器的裂解重油與注入第一提升管反應(yīng)器的重質(zhì)原料的重量比為O. 05 O. 30 1，優(yōu)選為O. 10 O. 25 1，其實際裂解重油回?zé)捔咳Q于第一提升管的反應(yīng)深度，反應(yīng)深度越大則裂解重油回?zé)捔吭降?。將裂解重油弓I入提升管反應(yīng)器中下游或者流化床反應(yīng)器中，一方面實現(xiàn)重油二次轉(zhuǎn)化提高整個裝置的重油轉(zhuǎn)化深度、利用裂解重油餾分增產(chǎn)丙烯，同時對富含烯烴的汽油餾分和/或C4烴反應(yīng)的激冷終止，抑制低碳烯烴，尤其丙烯生成之后的再轉(zhuǎn)化反應(yīng)，同時提高生成丙烯選擇性。本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，第一提升管反應(yīng)器末端的分離裝置將反應(yīng)油氣與積炭催化劑分離，油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離；來自輕質(zhì)烴油提升管和流化床組合反應(yīng)器的反應(yīng)油氣先后進入沉降器和氣固分離設(shè)備分離出其中攜帶的催化劑后，進入后續(xù)的產(chǎn)品分離系統(tǒng)。優(yōu)選重質(zhì)烴油提升管反應(yīng)器的油氣產(chǎn)物和流化床反應(yīng)器的油氣產(chǎn)物混合后引入分離系統(tǒng)分離。在產(chǎn)品分離系統(tǒng)中，油氣產(chǎn)物經(jīng)分離得到裂解氣體、裂解汽油、裂解輕油和裂解重油。所述的產(chǎn)品分離系統(tǒng)為現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明沒有特殊要求。本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法中，所述的提升管反應(yīng)器選自等直徑提升管、等線速提升管和變直徑提升管中的一種或其中兩種的組合，其中重質(zhì)烴油提升管反應(yīng) 器和輕質(zhì)烴油提升管反應(yīng)器可以采用相同的型式也可以采用不同的型式。所述的流化床反應(yīng)器選自固定流化床、散式流化床、鼓泡床、湍動床、快速床、輸送床和密相床反應(yīng)器中的一種或幾種的組合。所述的第二提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器組合反應(yīng)器中，提升管出口優(yōu)選低壓出口分布器，其壓降小于lOKPa。所述的低壓出口分布器例如拱形分布器。本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，重質(zhì)原料和輕質(zhì)原料采用不同的催化劑和反應(yīng)-再生體系。其中重質(zhì)原料催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)再生系統(tǒng)，采用以Y型沸石為主要活性組元的第一催化裂化催化劑，在第一提升管反應(yīng)器和第一再生器中進行反應(yīng)和再生，高選擇性將重質(zhì)烴油轉(zhuǎn)化為汽油、柴油和液化氣等產(chǎn)物，以最大量生產(chǎn)汽油。所述以Y型沸石為主要活性組元的催化劑按干基重量計包括至少10重量％的Y型沸石，含或不含其它沸石，其它沸石的含量不超過5重量％。優(yōu)選包括10 70重量％的Y型沸石、O 60重量％的粘土和15 60重量％的無機氧化物粘結(jié)劑，更優(yōu)選包括25 50重量％的Y型沸石、25 50重量％的粘土和25 50重量％的無機氧化物粘結(jié)劑。所述Y型沸石為現(xiàn)有技術(shù)中普遍采用的Y型沸石，例如稀土 Y型沸石(REY)、稀土氫Y型沸石(REHY)、超穩(wěn)Y型沸石(USY)、稀土超穩(wěn)Y型沸石(REUSY)中的一種或兩種以上的混合物。本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，在輕質(zhì)烴油催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)、再生循環(huán)體系中，采用以平均孔徑小于O. 7nm擇形沸石(例如ZSM-5沸石)為主要活性組元的第二催化裂化催化劑，于第二提升管以及流化床反應(yīng)器中進行反應(yīng)。所述以平均孔徑小于O. 7nm擇形沸石為主要活性組元第二催化裂化催化劑中平均孔徑小于O. 7nm擇形沸石的含量至少為10重量％，含或不含除平均孔徑小于O. 7nm擇形沸石以外的其它沸石，其它沸石的含量不超過5重量％，優(yōu)選以所述第二催化裂化催化劑干基重量計，所述第二催化裂化催化劑包括10 65重量％的均孔徑小于O. 7納米的擇形沸石、O 60重量％的粘土和15 60重量％的無機氧化物粘結(jié)劑，更優(yōu)選包括20 50重量％的平均孔徑小于O. 7納米的擇形沸石、10 45重量％的粘土和25 50重量％的無機氧化物粘結(jié)劑。所述含有平均孔徑小于O. 7納米的擇形沸石催化劑可以是由現(xiàn)有技術(shù)提供的一種或幾種的組合，可以商購或按照現(xiàn)有方法制備。所述平均孔徑小于O. 7納米的擇形沸石選自ZSM系列沸石、鎂堿沸石、菱沸石、環(huán)晶石、毛沸石、A沸石、柱沸石、濁沸石，以及上述沸石經(jīng)物理和/或化學(xué)方法處理后得到的沸石之中的ー種或ー種以上的混合物。所述的ZSM系列沸石選自ZSM-5、ZSM-8、ZSM-IUZSM-12, ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38ZSM-48 以及 ZRP 沸石中的ー種或ー種以上的混合物。優(yōu)選的平均孔徑小于O. 7納米的擇形沸石為ZSM-5沸石、ZRP沸石、元素改性的ZSM-5沸石或元素改性的ZRP沸石中的ー種或幾種，元素改性的ZSM-5沸石例如ZSP沸石。有關(guān)ZSM-5沸石更為詳盡的描述參見USP3702886，有關(guān)ZRP更為詳盡的描述參見USP5232675、CN1211470A、CN1611299A。所述無機氧化物作為粘接劑，可選自ニ氧化硅(SiO2)和/或三氧化ニ鋁(Al2O3)。所述粘土作為基質(zhì)，即載體，可選自聞嶺土和/或多水聞嶺土。在催化裂化過程中，待生劑的再生是FCC裝置的核心過程之一。在再生過程中，不僅恢復(fù)了催化劑的活性和選擇性，也為裂化反應(yīng)過程提供了反應(yīng)所需的熱量。本發(fā)明提出的再生器的操作方式和操作條件可按照現(xiàn)有方法。本發(fā)明提供的催化裂化裝置至少包括反應(yīng)器部分、再生器部分和產(chǎn)品分離系統(tǒng)以及催化劑取熱裝置。反應(yīng)器采用雙提升管與流化床形成組合反應(yīng)器構(gòu)型，其中一個提升管與流化床反應(yīng)器同軸串聯(lián)后與另ー個提升管相并列布置，并且所述的提升管與流化床反應(yīng)器串聯(lián)結(jié)構(gòu)進ー步與汽提器串聯(lián)布置。在上述汽提器中安置一隔板將其分隔為兩個獨立汽提區(qū)，其中一個汽提區(qū)與提升管和流化床構(gòu)成的組合反應(yīng)器形成的反應(yīng)、汽提路線，用于輕質(zhì)烴催化轉(zhuǎn)化；另ー個汽提區(qū)則另ー提升管形成相應(yīng)另一路反應(yīng)、汽提路線，其用于重質(zhì)烴油催化轉(zhuǎn)化。優(yōu)選所述再生器中安置一隔板將其分隔為兩個再生區(qū)分別與兩個汽提區(qū)相連接，從而形成兩股獨立的催化劑反應(yīng)、再生循環(huán)路線。本發(fā)明提供的一種催化裂化裝置，如圖I所示，包括提升管反應(yīng)器I、與提升管反應(yīng)器I的出ロ連接的氣固分離設(shè)備7、提升管反應(yīng)器2以及與之串聯(lián)的流化床反應(yīng)器3、流化床反應(yīng)器3的氣固分離設(shè)備8、沉降器9、催化劑冷卻裝置100、汽提器隔板5以及由隔板5隔開的第一汽提區(qū)51和第二汽提區(qū)52 ;第一汽提區(qū)的頂部與沉降器9連通，氣固分離設(shè)備7的催化劑出ロ位置使氣固分離設(shè)備7分離出的催化劑能夠進入第一氣提區(qū)51，為此，該出口位置可以處于第一氣提區(qū)51上方的沉降器中，也可以處于第一氣提區(qū)51中；氣固分離設(shè)備8的入口與沉降器9連通，氣固分離設(shè)備8的催化劑出口位置使其分離得到的催化劑能夠進入流化床反應(yīng)器或第二汽提區(qū)52，為此該出ロ可以處于第二汽提區(qū)52、沉降器9中或流化床反應(yīng)器3中；流化床反應(yīng)器3的頂部與沉降器9連通，流化床反應(yīng)器3的底部與汽提器52連通，氣固分離設(shè)備7和氣固分離設(shè)備8的油氣出ロ相連后與產(chǎn)品分離系統(tǒng)連通。所述的再生器可以是兩個單獨的再生器6和再生器4，也可以是將ー個再生器隔成兩個再生區(qū)，分別與氣提區(qū)51和52相連通。為了回?zé)捔呀庵赜?，所述的提升管反?yīng)器2和/或流化床反應(yīng)器3還包括裂解重油入口。所述裂解重油入口優(yōu)選位于提升管反應(yīng)器2的中后部(提升管長度的1/2處至其出ロ之間的區(qū)域)和/或流化床反應(yīng)器的底部。所述的汽提器中的隔板5還可以延伸至沉降器，從而將沉降器的下部分為兩個沉降區(qū)間，該兩個沉降區(qū)間在沉降器的下部不相通，而兩個沉降區(qū)間的頂部均與沉降器的上部連通，其中一個沉降區(qū)間與第一汽提區(qū)51連通，用于第一催化裂化催化劑的沉降分離，另外ー個沉降區(qū)間與流化床反應(yīng)器連通，用于第二催化裂化催化劑的沉降分離。下面結(jié)合附圖對本發(fā)明予以進ー步的說明如圖I所示，由再生器6導(dǎo)出的第一催化裂化催化劑經(jīng)再生劑斜管40進入提升管、反應(yīng)器I底部，由再生器4導(dǎo)出的第二催化裂化催化劑依次經(jīng)再生劑斜管41、催化劑取熱裝置100和再生劑斜管44進入提升管反應(yīng)器2底部，相應(yīng)地兩股催化劑分別在由管線22和23注入的預(yù)提升介質(zhì)作用下加速向上流動；催化劑取熱裝置100使來自再生器4的再生催化劑冷卻降溫至需要的溫度，可采用現(xiàn)有催化劑取熱裝置。預(yù)熱后的重質(zhì)原料(重質(zhì)烴類和/或富含碳氫化合物的各種動植物油類)經(jīng)管線20與來自管線21的霧化蒸汽按一定比例混合后，注入提升管反應(yīng)器I，反應(yīng)油氣和催化劑混合物經(jīng)提升管I末端的快分裝置7將反應(yīng)后油氣與積炭催化劑分離；同時預(yù)熱或不預(yù)熱的輕質(zhì)烴(例如富含烯烴的汽油餾分和/或C4烴)經(jīng)管線24與來自管線25的霧化蒸汽按一定比例混合后，注入提升管反應(yīng)器2，其后反應(yīng)油氣和催化劑混合物沿著提升管2向上流動路徑中，反應(yīng)油氣和催化劑混合物經(jīng)提升管反應(yīng)器2的出口分布器(圖中未標出)進入流化床反應(yīng)器3后繼續(xù)反應(yīng)，經(jīng)沉降器9和氣固分離設(shè)備8進行油氣與催化劑的分離。所有反應(yīng)產(chǎn)物，包括提升管I出口的油氣以及從流化床反應(yīng)器3流出的油氣均通過沉降器頂部旋風(fēng)分離系統(tǒng)(圖中未標出)收集通過管線26引出反應(yīng)器進入后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)(圖中未標出)。在產(chǎn)品分離系統(tǒng)中催化裂解產(chǎn)物分離得到氣態(tài)烴、裂解汽油、裂解輕油、裂解重油和裂解油漿。裂解氣態(tài)烴在后續(xù)產(chǎn)品分離、精制后可得到聚合級丙烯產(chǎn)品和富含烯烴的C4餾分，其中富含烯烴的C4餾分可返回反應(yīng)器再轉(zhuǎn)化生產(chǎn)丙烯，優(yōu)選將富含烯烴的C4餾分返回提升管2再轉(zhuǎn)化。裂解汽油可部分或全部返回反應(yīng)系統(tǒng)再轉(zhuǎn)化；也可先將汽油切割為輕、重汽油餾分段，輕汽油部分或全部返回反應(yīng)系統(tǒng)再轉(zhuǎn)化，優(yōu)選將輕汽油(餾程為30 85°C )返回提升管2再轉(zhuǎn)化。·經(jīng)提升管I末端的快分裝置7分離出的積炭催化劑則進入汽提區(qū)51，而經(jīng)分離設(shè)備8分離得到的催化劑則先進入流化床反應(yīng)器3然后從流化床反應(yīng)器3進入汽提區(qū)52 ;汽提蒸汽經(jīng)管線50注入，與積炭催化劑逆流接觸，對汽提區(qū)51和氣提區(qū)52的催化劑進行汽提，將積炭催化劑所攜帶的反應(yīng)油氣盡可能地汽提干凈，汽提區(qū)51的汽提油氣進入沉降器9，汽提區(qū)52的汽提油氣進入流化床反應(yīng)器3，然后從流化床反應(yīng)器進入沉降器9 ;沉降器9中，汽提油氣與進入沉降器的其它油氣一起經(jīng)氣固分離設(shè)備8分離后由管線26引出反應(yīng)器。汽提后的汽提區(qū)51和汽提區(qū)52的催化劑分別通過待生劑斜管42和43送入再生器6和再生器4進行燒焦再生。含氧氣體如空氣經(jīng)管線60注入再生器4和再生器6，兩個再生器的再生煙氣分別經(jīng)管線61和62引出，可以在后續(xù)設(shè)備中合流。再生后的催化劑經(jīng)再生劑斜管40和44分別返回提升管反應(yīng)器I和提升管反應(yīng)器2循環(huán)使用。在上述具體實施方式
過程中，通過管線22和23分別向提升管I和提升管2引入預(yù)提升介質(zhì)。所述預(yù)提升介質(zhì)為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知，可以選自水蒸氣、Cl C4烴類或常規(guī)催化裂化干氣中的一種或多種，優(yōu)選水蒸氣和/或富含烯烴的C4餾分。本發(fā)明裝置可實現(xiàn)將氣提區(qū)52的汽提水蒸氣引入流化床反應(yīng)器，使其穿過流化床反應(yīng)器后排出反應(yīng)器，既可有效降低油氣分壓，縮短油氣在沉降段停留時間，還有利于增產(chǎn)丙烯，降低干氣、焦炭產(chǎn)率。下面的實施例將對本發(fā)明予以進一步說明。實施例和對比例中所使用的原料包括原料A、原料B、原料C，其中原料A和B是兩種不同重油餾分，原料C是一種富含烯烴的裂解輕汽油，具體性質(zhì)見表I。所采用的催化劑分別為中國石化催化劑齊魯分公司生產(chǎn)的商品牌號為MLC-500、MMC-2和CHP共三種催化劑其具體性質(zhì)見表2，其中MLC-500催化劑其活性組元為Y型沸石(REUSY)，MMC-2催化劑其活性組元為Y型沸石(USY)和ZRP沸石，CHP催化劑其活性組元為ZRP沸石，三種催化劑中活性組元占催化劑總量的比例基本相當。三種催化劑均于790°C、100% H2O蒸汽氣氛下進行14小時的水蒸氣老化預(yù)處理后再使用。實施例I實驗在中型催化裂化裝置進行。該裝置包括兩套獨立的反應(yīng)再生系統(tǒng)第一提升管反應(yīng)器，內(nèi)徑為16毫米，長度為3800毫米，所用的催化劑為MLC-500，對表I所示的原料A進行裂化；轉(zhuǎn)化后的油氣與催化劑分離，催化劑進入第一汽提器汽提后進入第一再生器再生，再生后的催化劑返回第一提升管反應(yīng)器循環(huán)使用；油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)進行分離。第二提升管反應(yīng)器內(nèi)經(jīng)為16mm，長度為3200mm，第二提升管反應(yīng)器后串聯(lián)流化床反應(yīng)器，流化床反應(yīng)器的直徑為(內(nèi)徑)為64毫米，高度600毫米，對來自產(chǎn)品分離系統(tǒng)的輕汽油餾分(餾程為30 85°C)進行轉(zhuǎn)化，所用的催化劑為CHP，轉(zhuǎn)化后的油氣與催化劑分離，催化劑進入第二汽提器汽提后進入第二再生器再生，再生后的催化劑冷卻后返回第二提升管反應(yīng)器循環(huán)使用；油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)進行分離。第一提升管反應(yīng)器反應(yīng)后得到的油氣 和流化床反應(yīng)器反應(yīng)后得到的油氣混合后在同一產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離。第二汽提器汽提后的油氣穿過流化床反應(yīng)器進入相應(yīng)沉降器。其反應(yīng)及操作條件以及反應(yīng)結(jié)果見表3。對比例I實驗在中型催化裂化裝置進行，反應(yīng)器為提升管加流化床組合反應(yīng)器。提升管反應(yīng)器內(nèi)徑經(jīng)為16mm，高度為3200mm，提升管反應(yīng)器后串聯(lián)流化床反應(yīng)器，流化床反應(yīng)器的直徑為(內(nèi)徑)為64毫米，高度600毫米，對表I所示的原料A進行轉(zhuǎn)化，所用的催化劑為MMC-2。轉(zhuǎn)化后的油氣與催化劑分離，催化劑進入汽提器汽提后進入再生器再生，再生后的催化劑返回提升管反應(yīng)器循環(huán)使用；油氣產(chǎn)物引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)進行分離。汽提器汽提后的油氣穿過流化床反應(yīng)器進入相應(yīng)沉降器。其反應(yīng)及操作條件以及反應(yīng)結(jié)果見表3。實施例2按照實施例I的方法，不同的是在距離第二提升管反應(yīng)器出ロ I. 5米處向第二提升管反應(yīng)器中弓I入裂解重油(裂解重油的餾程為350 500 V )，所述裂解重油的引入量與原料A的重量比為O. 05 I。實施例3按照實施例2的方法，不同的是將所述裂解重油引入流化床反應(yīng)器底部，而不向第二提升管反應(yīng)器中引入裂解重油。實施例4使用本發(fā)明提供的反應(yīng)裝置。如圖I所示，該中型裝置提升管反應(yīng)器I內(nèi)徑為16暈米，長度為3800暈米,提升管反應(yīng)器2的內(nèi)徑為16暈米，長度為3200暈米,并米用外置提升管型式布置。提升管反應(yīng)器2出ロ連接流化床反應(yīng)器3，該流化床反應(yīng)器的橫截面呈半圓形，其橫截面積等于直徑為64毫米圓形面積，高度600毫米。沉降器9長度為1500_，直徑為250_，其中汽提器隔板5為直板，將汽提器分為兩部分，與提升管反應(yīng)器I形成循環(huán)的汽提區(qū)51的截面積占整個汽提段截面積的85%，并且汽提器隔板5延伸至沉降器，隔板上沿距沉降器頂部500mm。試驗采用回?zé)挿绞讲僮鳌⒃螦與催化劑MLC-500引入第一提升管反應(yīng)器進行反應(yīng)，反應(yīng)后的油氣進快分裝置進行分離，分離后的催化劑進入汽提區(qū)51，汽提后引入再生器6再生，汽提油氣進入沉降器9與進入沉降器9的流化床反應(yīng)器的油氣混合后引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離；產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離得到的汽油餾分(餾程為30 85°C)引入提升管反應(yīng)器2，其量與原料B的重量比為O. 15 1，與引入第二提升管反應(yīng)器的溫度為6750C的CHP催化劑接觸進行反應(yīng)，反應(yīng)后的油氣與催化劑一起進入流化床反應(yīng)器3進行反應(yīng)，流化床反應(yīng)后的油氣進入沉降器通過氣固分離器8分離出其中攜帶的催化劑后與提升管反應(yīng)器I的油氣混合后進入產(chǎn)品分離系統(tǒng)，流化床反應(yīng)器中的催化劑從其底部離開進入汽提區(qū)52，汽提后進入再生器4再生，再生后的催化劑經(jīng)催化劑取熱器100冷卻后引入提升管反應(yīng)器2進行反應(yīng)，汽提器52汽提后的油氣穿過流化床反應(yīng)器3進入沉降器9。其操作條件以及反應(yīng)結(jié)果見表3。實施例5按照實施例4的方法，不同的是催化劑的溫度為655°C，相應(yīng)提高劑油比至21. 3，其混合溫度為630°C，其它條件不變。其丙烯和丁烯產(chǎn)率分別為18. 96重量％和13. 70重量％，與實施例4相比，相應(yīng)分別增加了 O. 32盒O. 25個百分點，干氣產(chǎn)率降低O. 2個百分點。
由表3可見，采用本發(fā)明提供的生產(chǎn)丙烯方法，總液收、丙烯和異丁烯的產(chǎn)率增力口，通過將裂解重油回?zé)捴亮骰卜磻?yīng)器底部，降低了重油產(chǎn)率，進一步增加了丙烯和異丁烯的產(chǎn)率，提高了高價值產(chǎn)品的收率。表I
名稱原料A
密度/(g/cm3)0.8966
折光指數(shù)(η/°)Γ48
重量(殘?zhí)?、I %O. I
元素組成
重量(C/H)/%87. 24/12. 72
MS (S/N)/%O. 17/0. 095
餾程/ °C
初餾點235
5%355
~10%377
30%410
50%442
70%474
90%519
95%544
表 權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，包括 (1)使重質(zhì)原料與以Y型沸石為主要活性組元的第一催化裂化催化劑在第一提升管反應(yīng)器中接觸反應(yīng)；將反應(yīng)后的油氣與第一催化裂化催化劑分離，油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)，第一催化裂化催化劑于第一汽提器汽提后引入第一再生器再生后引入第一提升管反應(yīng)器循環(huán)使用； (2)將輕質(zhì)烴與溫度為550 690°C的以孔徑小于O.7nm擇形沸石為主要活性組元的第二催化裂化催化劑在第二提升管反應(yīng)器接觸反應(yīng)，將反應(yīng)后的油氣與第二催化裂化催化劑引入與第二提升管反應(yīng)器串聯(lián)的流化床反應(yīng)器反應(yīng)，流化床反應(yīng)器反應(yīng)后的油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)，流化床反應(yīng)器反應(yīng)后的第二催化裂化催化劑引入第二汽提器汽提后引入第二再生器再生后引入第二提升管反應(yīng)器循環(huán)使用；所述輕質(zhì)烴包括所述產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的C4烴和/或汽油餾分。
2.按照權(quán)利要求I所述的催化裂化方法，其特征在于，所述第二催化裂化催化劑的溫度為 570°C 680°C。
3.按照權(quán)利要求I或2所述的催化裂化方法，其特征在干，輕質(zhì)烴與第二催化裂化催化劑接觸的混合溫度為530 680°C。
4.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述的混合溫度為630 650°C。
5.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在干，以第一催化劑干基重量計，所述第一催化裂化催化劑包括10 70重量％的Y型沸石、O 60重量％的粘土、15 60重量％的無機氧化物粘結(jié)劑。
6.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一催化裂化催化劑包括25 50重量％的Y型沸石、25 50重量％的粘土、25 50重量％的無機氧化物粘結(jié)劑。
7.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在干，以所述的第二催化裂化催化劑的干基重量為基準，所述的第二催化裂化催化劑包括10 65重量％的平均孔徑小于O. 7nm擇形沸石、O 60重量％的粘土、15 60重量％的無機氧化物粘結(jié)劑。
8.按照權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述的第二催化裂化催化劑包括20 50重量％的平均孔徑小于O. 7nm擇形沸石、10 45重量％的粘土、25 50重量％的無機氧化物粘結(jié)劑。
9.按照權(quán)利要求I所述的催化裂化方法，其特征在于，第一提升管反應(yīng)器的操作條件包括反應(yīng)溫度為450 650°C ;劑油比為I 25 ;反應(yīng)時間為O. 50 10秒；霧化蒸汽占重質(zhì)原料進料量的2 50重量％。
10.按照權(quán)利要求9所述的催化裂化方法，其特征在干，所述的反應(yīng)溫度為480 600°C，所述的劑油比為5 20，所述的反應(yīng)時間為I 10，霧化水蒸汽占重油原料進料量的5 10重量％。
11.按照權(quán)利要求I所述的催化裂化方法，其特征在于，所述的輕質(zhì)烴為汽油餾分和/或C4烴；當所述的輕質(zhì)烴包括汽油餾分吋，汽油餾分在第二提升管反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)的操作條件劑油比為10 30，反應(yīng)時間為O. 10 I. 5秒，汽油霧化水蒸汽量占汽油餾分進料量的5 30重量％ ;當所述輕質(zhì)烴包括C4烴時，C4烴在第二提升管反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)的操作條件劑油比為12 40，反應(yīng)時間為O. 50 2. O秒；流化床反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為500 580°C，重時空速為I 35小時'
12.按照權(quán)利要求I或11所述的催化裂化方法，其特征在于，所述的流化床反應(yīng)器反應(yīng)條件包括反應(yīng)溫度為500 650°C，重時空速為I 35小時'
13.按照權(quán)利要求I 12任一項所述的方法，其特征在于，產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的裂解重油引入第二提升管反應(yīng)器和/或流化床反應(yīng)器。
14.按照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的裂解重油引入第二反應(yīng)器的中下游和/或引入流化床反應(yīng)器的底部。
15.按照權(quán)利要求I所述的催化裂化方法，其特征在于，所述的重質(zhì)原料為重質(zhì)烴類或富含碳氫化合物的各種動植物油類原料。
16.一種催化裂化裝置，包括反應(yīng)器、氣提器、沉降器、再生器和產(chǎn)品分離系統(tǒng)以及催化劑取熱裝置；反應(yīng)器采用雙提升管與流化床形成組合反應(yīng)器構(gòu)型，其中一個提升管與流化床反應(yīng)器串聯(lián)后與另一個提升管相并列布置，并且所述的提升管與流化床反應(yīng)器串聯(lián)結(jié)構(gòu)進一步與汽提器串聯(lián)布置；在汽提器中安置一隔板將其分隔為兩個汽提區(qū)，其中一個汽提區(qū)與提升管和流化床構(gòu)成的組合反應(yīng)器形成一路反應(yīng)、汽提路線，另一個汽提區(qū)則與另一提升管形成相應(yīng)另一路反應(yīng)、汽提路線。
17.按照權(quán)利要求15所述的催化裂化裝置，其特征在于，包括提升管反應(yīng)器(I)、與提升管反應(yīng)器(I)的出口連通的氣固分離設(shè)備(7)、提升管反應(yīng)器(2)、與提升管反應(yīng)器(2)串聯(lián)的流化床反應(yīng)器(3)、流化床反應(yīng)器3的氣固分離設(shè)備(8)、沉降器(9)、與提升管反應(yīng)器⑵連接的催化劑取熱器(100)、汽提器隔板(5)、由隔板(5)隔開的第一汽提區(qū)(51)和第二汽提區(qū)(52);氣固分離設(shè)備(7)的催化劑出口位于沉降器(9)或第一汽提區(qū)(51)，第一汽提區(qū)的頂部與沉降器(9)連通；氣固分離設(shè)備(8)的催化劑出口位于第二汽提區(qū)(52)、沉降器(9)中或流化床反應(yīng)器(3)中，氣固分離設(shè)備(8)的入口與沉降器(9)連通，流化床反應(yīng)器(3)的頂部與沉降器(9)連通，流化床反應(yīng)器(3)的底部與汽提器(52)連通，氣固分離設(shè)備(7)和氣固分離設(shè)備(8)的油氣出口相連后與產(chǎn)品分離系統(tǒng)連通。
18.按照權(quán)利要求17所述的催化裂化裝置，其特征在于，還包括再生器(4)和再生器(6)，再生器(4)與氣提區(qū)(52)和催化劑取熱器(100)連通；再生器(6)與氣提區(qū)(51)和提升管反應(yīng)器(I)連接。
19.按照權(quán)利要求15 18任一項所述的催化裂化裝置，其特征在于，提升管反應(yīng)器(2)和/或流化床反應(yīng)器(3)還包括裂解重油入口。
全文摘要
一種生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法及裝置，所述方法使重質(zhì)原料與以Y型沸石為主要活性組元的第一催化裂化催化劑在第一提升管反應(yīng)器中接觸反應(yīng)，反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提再生后循環(huán)使用；使輕質(zhì)烴與溫度為550～690℃的以孔徑小于0.7nm擇形沸石為主要活性組元的第二催化裂化催化劑在第二提升管反應(yīng)器接觸反應(yīng)后引入與第二提升管反應(yīng)器串聯(lián)的流化床反應(yīng)器反應(yīng)，反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提再生后循環(huán)使用。所述裝置，采用雙提升管與流化床形成組合反應(yīng)器構(gòu)型，其汽提器中用隔板隔為兩個獨立汽提區(qū)，并且還設(shè)置取熱器對再生的第二催化劑進行冷卻。本發(fā)明提供的方法，丙烯產(chǎn)率高；本發(fā)明提供的反應(yīng)裝置，可以在一個反應(yīng)裝置中實現(xiàn)兩種不同催化劑進行反應(yīng)再生，結(jié)構(gòu)簡單。
文檔編號C07C4/06GK102690680SQ201110072770
公開日2012年9月26日 申請日期2011年3月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月25日
發(fā)明者姜楠, 崔琰, 張久順, 朱金泉, 楊軼男, 謝朝鋼, 馬建國, 高永燦, 魯維民 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院