專利名稱：一種可回收催化劑的苯部分加氫工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于苯部分加氫生產(chǎn)エ藝領(lǐng)域，特別涉及一種可回收催化劑的苯部分加氫エ藝方法。
背景技術(shù)：
目前，苯部分加氫生產(chǎn)環(huán)己烯采用如下エ藝流程界區(qū)外的苯進入裝置內(nèi)，會同裝置內(nèi)循環(huán)的苯一起由泵打入反應(yīng)器。除了苯進入 反應(yīng)器外，還有氫氣及催化劑一起注入到反應(yīng)器中。其中催化劑是釕系貴金屬催化劑，其狀態(tài)為球狀固體顆粒。反應(yīng)器帶有攪拌器，以使氣液固三種相態(tài)充分接觸。另外反應(yīng)器中還要注入助劑硫酸鋅溶液來調(diào)整其PH值，以使催化劑保持最佳工作狀態(tài)。反應(yīng)后的反應(yīng)產(chǎn)物進入分離器進行氣-液(油相)-液(水相)的分離，水和催化劑從分離器底部被抽出，大部分打回反應(yīng)器中循環(huán)使用，少部分送入加氫催化劑再生系統(tǒng)再生。反應(yīng)液由于比水輕，所以從分離器的中上部溢流出進入閃蒸罐，在閃蒸罐中由于降壓，使得反應(yīng)液中攜帯的多余的氣體和反應(yīng)液進行充分的分離；同時有少量攜帯出來的催化劑和水也可以在此與反應(yīng)液進ー步分離，作為廢水排放到廢水處理系統(tǒng)。該流程在生產(chǎn)過程中存在以下問題I、催化劑消耗量大，在正常生產(chǎn)時，特別是在開停車階段或者加氫反應(yīng)器操作不穩(wěn)定時，會從反應(yīng)系統(tǒng)中攜帯出部分催化劑進入廢水并排出系統(tǒng)。據(jù)測算，約有5%的催化流失，按催化劑的用量500kg/年、催化劑的費用是15萬元/kg考慮，毎年由此造成的損失高達375萬元。2、由于反應(yīng)器注入硫酸鋅溶液以調(diào)整PH值，硫酸鋅是水溶性的，所以硫酸鋅會隨閃蒸罐處的廢水一起排走，造成硫酸鋅的大量浪費。3、催化劑和硫酸鋅均為金屬鹽，排至廢水處理系統(tǒng)，無法采用中和、生化等常規(guī)方法處理，増加了處理難度和操作費用。目前對苯部分加氫エ藝中的催化劑回收并沒有有效的方法。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的問題是提供一種優(yōu)化的可回收催化劑的苯部分加氫エ藝方法，可以大量節(jié)省催化劑和助劑的用量，有效降低了生產(chǎn)成本。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是 原料苯、氫氣及催化劑、助劑進入反應(yīng)器后，反應(yīng)產(chǎn)物流經(jīng)分離器之后，混合有催化劑和水相的油相反應(yīng)液進入閃蒸罐。閃蒸罐之后增設(shè)ー個油水分離罐，閃蒸罐排放至廢水處理系統(tǒng)的管線上接出一根管線，接到油水分離罐中，再從油水分離罐由離心泵打入到催化劑再生器中，最后再由計量泵隨再生后的催化劑一起送回反應(yīng)器中。油水分離器之后的離心泵出口處還設(shè)有一根管線與閃蒸罐的入口相連，可以有效的防止閃蒸罐中的反應(yīng)液串入后續(xù)的催化劑再生系統(tǒng)中；如果當有大量的反應(yīng)液進入油水分離器，則停止物料從離心泵去催化劑再生器的流向，改為打回閃蒸罐；如果有少量的反應(yīng)液進入到油水分離器中則可以從油水分離器的溢流ロ排入污水處理系統(tǒng)。由于催化劑是釕系催化劑，對鐵離子很敏感，所以反應(yīng)器等直接與催化劑接觸的部位都采用了哈氏合金的材質(zhì)，而原來流程中閃蒸罐里的催化劑不進行回收，所以原來的流程中閃蒸罐采用的是不銹鋼的材質(zhì)，現(xiàn)在將閃蒸罐的材質(zhì)更改為不銹鋼內(nèi)襯PTFE ;新增的管線及油水分離罐和泵也都采用不銹鋼襯PTFE的材質(zhì)就可以達到保護催化劑的目的，而無需采用哈氏合金的材質(zhì)，可以大大節(jié)約設(shè)備的投資。由于催化劑再生系統(tǒng)本身就是采用的哈氏合金的材料，所以催化劑再生系統(tǒng)的材質(zhì)無需進行修改。本發(fā)明具有的優(yōu)點和積極效果是 本發(fā)明的可回收催化劑的苯部分加氫エ藝方法盡量減少加氫催化劑和硫酸鋅的流失，使其重新回收利用，又可以使得硫酸鋅在系統(tǒng)中循環(huán)使用，減少了催化劑和硫酸鋅的補入量。該流程既可以保證回收加氫催化劑的活性和選擇性，又可以不用花費改為哈氏合金材質(zhì)所需的那樣一大筆費用。每年僅催化劑就能夠節(jié)約375萬元，經(jīng)濟實用。


圖I是本發(fā)明的エ藝流程圖。圖中I、反應(yīng)器2、分離器3、閃蒸罐4、油水分離罐 5、第一根管線6、離心泵7、催化劑再生器 8、計量泵9、第二根管線
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進ー步說明，但不限定本發(fā)明的保護范圍。實施例I :一種可回收催化劑的苯部分加氫エ藝方法，其エ藝步驟如下原料苯、氫氣及催化劑、助劑硫酸鋅溶液進入反應(yīng)器I后，反應(yīng)產(chǎn)物流經(jīng)分離器2之后，混合有催化劑和水相的油相反應(yīng)液進入閃蒸罐3。閃蒸罐3之后增設(shè)ー個油水分離罐4，閃蒸罐3排放至廢水處理系統(tǒng)的管線上接出第一根管線5，接到油水分離罐4中，再從油水分離罐由離心泵6打入到催化劑再生器7中，最后再由計量泵8隨再生后的催化劑一起送回反應(yīng)器I中。油水分離器4之后的離心泵6出口處還設(shè)有第二根管線9與閃蒸罐的入口相連，可以有效的防止閃蒸罐4中的反應(yīng)液串入后續(xù)的催化劑再生器7中；如果當有大量的反應(yīng)液進入油水分離器4，則停止物料從離心泵6去催化劑再生器7的流向，改為打回閃蒸罐3 ;如果有少量的反應(yīng)液進入到油水分離器4中則可以從油水分離器的溢流ロ排入污水處理系統(tǒng)。以上エ藝方法中，所使用的反應(yīng)器I、催化劑再生器7等直接與催化劑接觸的部位都采用了哈氏合金的材質(zhì)，閃蒸罐3的材質(zhì)為不銹鋼內(nèi)襯PTFE ;新增的管線及油水分離罐4和泵都采用不銹鋼襯PTFE的材質(zhì)。以上對本發(fā)明的較佳實施例進行了詳細說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，不能被認為用于限定本發(fā)明的實施范圍。凡依本發(fā)明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵 蓋范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種可回收催化劑的苯部分加氫工藝方法，原料苯、氫氣及催化劑、助劑進入反應(yīng)器后，反應(yīng)產(chǎn)物流經(jīng)分離器之后，混合有催化劑和水相的油相反應(yīng)液進入閃蒸罐，其特征在于閃蒸罐之后增設(shè)一個油水分離罐，閃蒸罐排放至廢水處理系統(tǒng)的管線上接出第一根管線，接到油水分離罐中，再從油水分離罐由離心泵打入到催化劑再生器中，最后再由計量泵隨再生后的催化劑一起送回反應(yīng)器中。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可回收催化劑的苯部分加氫工藝方法，其特征在于油水分離器之后的離心泵出口處還設(shè)有第二根管線與閃蒸罐的入口相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可回收催化劑的苯部分加氫工藝方法，其特征在于閃蒸罐的材質(zhì)為不銹鋼內(nèi)襯PTFE。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種可回收催化劑的苯部分加氫工藝方法，其特征在于第一根管線和第二根管線及油水分離罐和離心泵都采用不銹鋼襯PTFE的材質(zhì)。
全文摘要
本發(fā)明公開一種優(yōu)化的可回收催化劑的苯部分加氫工藝方法，原料苯、氫氣及催化劑、助劑進入反應(yīng)器后，反應(yīng)產(chǎn)物流經(jīng)分離器之后，混合有催化劑和水相的油相反應(yīng)液進入閃蒸罐，閃蒸罐之后增設(shè)一個油水分離罐，閃蒸罐排放至廢水處理系統(tǒng)的管線上接出第一根管線，接到油水分離罐中，再從油水分離罐由離心泵打入到催化劑再生器中，最后再由計量泵隨再生后的催化劑一起送回反應(yīng)器中，油水分離器之后的離心泵出口處還設(shè)有第二根管線與閃蒸罐的入口相連，閃蒸罐、油水分離罐及新增管線和泵的材質(zhì)為不銹鋼內(nèi)襯PTFE。本發(fā)明的工藝方法減少了加氫催化劑和硫酸鋅的流失，可以大量節(jié)省催化劑和助劑的用量，有效降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號C07C5/11GK102659502SQ20121012198
公開日2012年9月12日 申請日期2012年4月24日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月24日
發(fā)明者劉新偉, 姚立東, 張敬民, 徐航, 李巖, 楊克儉, 柴永峰, 王剛, 王美嬌, 董強, 袁學民, 鄭仁, 魏建民 申請人:中國天辰工程有限公司, 天津天辰綠色能源工程技術(shù)研發(fā)有限公司, 天津振博科技有限公司, 山東海力化工股份有限公司