專利名稱：一種節(jié)能型的三聚氰胺的生產(chǎn)流程裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及三聚氰胺生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種節(jié)能型的三聚氰胺的生產(chǎn)流程
>J-U ρ α裝直。
背景技術(shù)：
現(xiàn)在三聚氰胺的生產(chǎn)工藝，都是以液體尿素為原料，在流化床反應(yīng)器，在350-4200C >0-0. 5MPa壓力下反應(yīng)生成三聚氰胺、氨和二氧化碳，從反應(yīng)器出來的物料氣進(jìn)入熱氣冷卻器，用道生或熔鹽等其他介質(zhì)對(duì)工藝氣降溫，使高沸點(diǎn)副產(chǎn)物以固體結(jié)晶出來，被冷卻后的工藝物料氣進(jìn)入熱氣過濾器過濾氣體中的固體雜質(zhì)，過濾后的氣體進(jìn)入結(jié)晶器與來自液尿洗滌系統(tǒng)來的工藝?yán)錃饽嫦蚪佑|換熱，三聚氰胺以固體的形式從工藝物料氣中析出，然后含三聚氰胺固體的氣體經(jīng)旋風(fēng)分離器分離后送包裝系統(tǒng)。從旋風(fēng)分離器出來的氣體由風(fēng)機(jī)加壓送到液尿洗滌系統(tǒng)洗滌和降溫，降溫后的氣體經(jīng)分離后分三路，一路做為工藝?yán)錃馊ソY(jié)晶器，一路做為循環(huán)氣去反應(yīng)器，一路做為尾氣去尾氣吸收。這種工藝的缺點(diǎn)是一是熱氣冷卻器易堵塞，裝置連續(xù)運(yùn)行時(shí)間短，每運(yùn)行30-40天左右裝置就要停下來，清理熱氣冷卻器的換熱管，并且清理難度大，清理時(shí)間長達(dá)半個(gè)月，費(fèi)用高達(dá)10萬元；二是道生或熔鹽系統(tǒng)危險(xiǎn)性大，高溫道生或熔鹽遇水產(chǎn)生高壓，容易發(fā)生爆炸危險(xiǎn)。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種流程簡單、運(yùn)行時(shí)間長、消除了潛在的危險(xiǎn)性、一次性投資少等優(yōu)點(diǎn)的節(jié)能型的三聚氰胺的生產(chǎn)流程裝置。本實(shí)用新型的目的是采用如下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的一種節(jié)能型的三聚氰胺的生產(chǎn)流程裝置，包括反應(yīng)器、熱氣過濾器、結(jié)晶器、旋風(fēng)分離器、產(chǎn)品去包裝系統(tǒng)、尿素洗滌塔、尿液泵、熱換器、冷氣風(fēng)機(jī)、壓縮機(jī)，其特征在于反應(yīng)器依次連接熱氣過濾器、結(jié)晶器、旋風(fēng)分離器；旋風(fēng)分離器一部分連接至產(chǎn)品去包裝系統(tǒng)，另一部分連接至尿素洗滌塔；尿素洗滌塔氣體出口分為三部分，一部分依次連接至壓縮機(jī)、反應(yīng)器，一部分連接至冷氣風(fēng)機(jī)，再回接至結(jié)晶器，另一部分直接外排，液體部分依次連接至尿液泵、熱換器，該熱換器再回接至尿素洗滌塔。本實(shí)用新型的特點(diǎn)是從反應(yīng)器出來的含三聚氰胺的工藝氣體直接進(jìn)入熱氣過濾器，去掉了熱氣冷卻設(shè)備和冷卻系統(tǒng)，與現(xiàn)在三聚氰胺的工藝中從反應(yīng)器出來的工藝氣先進(jìn)入熱氣冷卻器，然后再進(jìn)入熱氣過濾器比較，前者省去了熱氣冷卻系統(tǒng)，徹底消除了因熱氣冷卻器換熱管堵塞而造成裝置停車的因素，避免了停車對(duì)裝置進(jìn)行清理的麻煩，連續(xù)運(yùn)行周期延長到90天以上；由于去掉了熱氣冷卻設(shè)備和系統(tǒng)，徹底消除了道生或熔鹽等冷卻介質(zhì)因設(shè)備漏遇水產(chǎn)生高壓爆 炸的危險(xiǎn)；優(yōu)化了工藝流程，具有流程簡單、運(yùn)行時(shí)間長、消除了潛在的危險(xiǎn)性、一次性投資省等優(yōu)點(diǎn)。
本實(shí)用新型的具體結(jié)構(gòu)由以下的實(shí)施例及其附圖給出。圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。圖1兼作摘要附圖。圖中1、尿素，2、反應(yīng)器，3、熱氣過濾器，4、結(jié)晶器，5、旋風(fēng)分離器，6、產(chǎn)品去包裝系統(tǒng)，7、尿素洗漆塔,8、尿液泵,9、熱換器,10、冷氣風(fēng)機(jī),11、壓縮機(jī)。
具體實(shí)施方式
以下通過實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行更為詳細(xì)的說明，但只要在本實(shí)用新型的要旨范圍內(nèi)，并不僅限于以下實(shí)施例。如圖1所示的一種節(jié)能型的三聚氰胺的生產(chǎn)流程裝置，包括反應(yīng)器、熱氣過濾器、結(jié)晶器、旋風(fēng)分離器、產(chǎn)品去包裝系統(tǒng)、尿素洗滌塔、尿液泵、熱換器、冷氣風(fēng)機(jī)、壓縮機(jī)，其特征在于反應(yīng)器2依次連接熱氣過濾器3、結(jié)晶器4、旋風(fēng)分離器5 ;旋風(fēng)分離器5 —部分連接至產(chǎn)品去包裝系統(tǒng)6，另一部分連接至尿素洗滌塔7 ;尿素洗滌塔7氣體出口分為三部分，一部分依次連接至壓縮機(jī)9、反應(yīng)器2，一部分連接至冷氣風(fēng)機(jī)10，再回接至結(jié)晶器4，另一部分直接外排，液體部分依次連接至尿液泵8、熱換器9，再回接至尿素洗滌塔7。本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的以尿素為原料，在反應(yīng)器2中通過催化劑的催化作用，在350-420°C、0-0. 6MPa壓力下反應(yīng)生成三聚氰胺、氨和二氧化碳，從反應(yīng)器2出來的物料氣直接進(jìn)入熱氣過濾器3過濾，去掉熱氣冷卻器，過濾后的含三聚氰胺的工藝氣進(jìn)入結(jié)晶器4，經(jīng)結(jié)晶后的三聚氰胺進(jìn)入旋風(fēng)分離器5，分離出的固體三胺送料倉包裝；從旋風(fēng)分離器5出來的氣體進(jìn)入尿素洗滌塔7，通過液尿和夾套水將200-220°C的含氨和二氧化碳的氣體降溫到130-145 °C，然后進(jìn)液尿洗滌塔對(duì)工藝氣進(jìn)行凈化，凈化吸收后的的氣體通過分離器分離氣體中夾帶的液尿霧滴，分離后的氣體分三路一路用壓縮機(jī)11壓縮進(jìn)入反應(yīng)器2，一路經(jīng)冷氣風(fēng)機(jī)升壓進(jìn)入結(jié)晶器4，一路為尾氣排出系統(tǒng)。本實(shí)用新型所述的反應(yīng)器2為流化床反應(yīng)器；使用的催化劑為硅膠、硅鋁膠、三氧化二鋁中的一種或幾種。本實(shí)用新型優(yōu)化了三聚氰胺生產(chǎn)流程裝置，從反應(yīng)器2到熱氣過濾器3之間去掉了熱氣冷卻設(shè)備和冷卻系統(tǒng)。上述實(shí)施例僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例之一，并非以此限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍，故凡依本實(shí)用新型的形狀、結(jié)構(gòu)、原理所做的等效變化，均應(yīng)涵蓋于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種節(jié)能型的三聚氰胺的生產(chǎn)流程裝置，包括反應(yīng)器、熱氣過濾器、結(jié)晶器、旋風(fēng)分離器、產(chǎn)品去包裝系統(tǒng)、尿素洗滌塔、尿液泵、熱換器、冷氣風(fēng)機(jī)、壓縮機(jī)，其特征在于反應(yīng)器(2)依次連接熱氣過濾器(3)、結(jié)晶器(4)、旋風(fēng)分離器(5);旋風(fēng)分離器(5)—部分連接至產(chǎn)品去包裝系統(tǒng)(6)，另一部分連接至尿素洗滌塔(J)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種節(jié)能型的三聚氰胺的生產(chǎn)流程裝置，其特征在于尿素洗滌塔(7)氣體出口分為三部分，一部分依次連接至壓縮機(jī)(9)、反應(yīng)器(2)，一部分連接至冷氣風(fēng)機(jī)(10)，再回接至結(jié)晶器(4)，另一部分直接外排，液體部分依次連接至尿液泵(8)、熱換器(9)，再回接至尿素洗滌塔(J)。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種節(jié)能型的三聚氰胺的生產(chǎn)流程裝置，其特征在于反應(yīng)器依次連接熱氣過濾器、結(jié)晶器、旋風(fēng)分離器；旋風(fēng)分離器一部分連接至產(chǎn)品去包裝系統(tǒng)，另一部分連接至尿素洗滌塔；尿素洗滌塔氣體出口分為三部分，一部分依次連接至壓縮機(jī)、反應(yīng)器，一部分連接至冷氣風(fēng)機(jī)，再回接至結(jié)晶器，另一部分直接外排，液體部分依次連接至尿液泵、熱換器，該熱換器再回接至尿素洗滌塔。其特點(diǎn)是由于去掉了熱氣冷卻設(shè)備和系統(tǒng)，徹底消除了道生或熔鹽等冷卻介質(zhì)因設(shè)備漏遇水產(chǎn)生高壓爆炸的危險(xiǎn)；優(yōu)化了工藝流程，具有流程簡單、運(yùn)行時(shí)間長、消除了潛在的危險(xiǎn)性、一次性投資省等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C07D251/60GK202898280SQ20122058682
公開日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2012年11月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月4日
發(fā)明者趙鵬程, 郭衛(wèi)紅, 劉華 申請(qǐng)人:華強(qiáng)化工集團(tuán)股份有限公司