丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，主要解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的反應(yīng)器入口容易積碳的問題。本發(fā)明采用兩級以上固定床反應(yīng)器反應(yīng)，包括以下幾個步驟：a）含丁烯的原料加熱汽化后，和含氧氣體、水蒸汽，按一定摩爾比例混合后，分段進入各級反應(yīng)器；其中，每段反應(yīng)器入口丁烯、含氧氣體和水蒸汽的摩爾比為1：0.45～1.0：2～18；b）各級反應(yīng)器反應(yīng)后的物料再和補充的加熱汽化后的新鮮原料丁烯、含氧氣體、水蒸汽混合后，按a）步驟的摩爾比例，進入下一級反應(yīng)器；c）最后一級反應(yīng)器出口產(chǎn)物進入后續(xù)工段回收丁二烯的技術(shù)方案，較好地解決了該問題，可用于丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯的工業(yè)生產(chǎn)。
【專利說明】丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]丁二烯是合成橡膠、合成樹脂的重要單體，主要用于合成順丁橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠及ABS樹脂等。丁二烯也是多種涂料和有機化工原料。
[0003]目前丁二烯的生產(chǎn)方式主要有碳四餾分分離和合成法(包括丁烷脫氫、丁烯脫氫、丁烯氧化脫氫等)兩種。目前除美國外，世界各國丁二烯幾乎全部直接來自烴類裂解制乙烯時的副產(chǎn)碳四餾分(又可寫為碳四餾分)。美國丁二烯的來源，大約一半來自丁烷、丁烯脫氫，一半直接來自裂解碳四餾分。
[0004]以石腦油或柴油為裂解原料生產(chǎn)乙烯時，副產(chǎn)的碳四餾分一般為原料量的8%~10% (質(zhì)量)，其中丁二烯含量高達40%~50% (質(zhì)量)，所以，從裂解碳四餾分中分離丁二烯是經(jīng)濟的生產(chǎn)方法。工業(yè)上均采用萃取精餾的方法，即由餾分中加入乙腈、甲基甲酰胺等溶劑增大丁二烯與其他碳四烴的相對揮發(fā)度，通過精餾分離(見碳四餾分分離)得到丁二烯。
[0005]近幾年隨著我國橡膠產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，丁二烯的產(chǎn)量已不能滿足國內(nèi)橡膠生產(chǎn)的需求。隨著我國化學(xué)工業(yè)的發(fā)展，國民經(jīng)濟對丁二烯的需求矛盾將日益突出，石腦油作為裂解原料時產(chǎn)生碳四和丁 二烯的量多于使用碳二、碳三和碳四等輕組分作為裂解原料時生成的量，因此輕組分作原料的裂解工藝通常沒有丁二烯萃取單元配套。同時，甲醇制烯烴(MTO)這種煤制烯烴的技術(shù)沒有丁二烯副產(chǎn)。因此開發(fā)丁烯氧化脫氫制丁二烯方法具有重要的實際意義。如專利CN100494130C，其流程為原料正丁烷進入非氧化性催化脫氫的反應(yīng)器，得到含有正丁烷、丁烯、丁二烯、氫氣、低沸點次級組分和蒸汽的混合物流。該混合物流和空氣或氧氣混合進入氧化脫氫區(qū)域，得到含有丁二烯、正丁烷、丁烯、氫氣、低沸點次級組分和蒸汽的產(chǎn)物氣流，接下來從該產(chǎn)物氣流中分離出丁二烯。
[0006]類似的還有專利CN100447117C，與專利CN100494130C不同的是，自氧化脫氫區(qū)域的產(chǎn)物氣除去氫氣、低沸點次級產(chǎn)物和蒸汽后通過萃取精餾分成兩部分，一部分主要包含正丁烷和丁烯的物流循環(huán)回非氧化脫氫區(qū)域，另一部分主要包含丁二烯物流。
[0007]專利CN100387557C所述的與前兩個專利類似，不同的是自氧化脫氫區(qū)域的產(chǎn)物氣除去氫氣、低沸點次級產(chǎn)物和蒸汽后通過萃取精餾分成兩部分，主要包含正丁烷和丁烯的物流通過精餾區(qū)域分成三部分:富含1- 丁烯的物流作其他用途。富含2- 丁烯的物流通過異構(gòu)化轉(zhuǎn)化成1- 丁烯循環(huán)回精餾區(qū)域。富含2- 丁烯和正丁烷的物流循環(huán)回非氧化脫氫區(qū)域。
[0008]現(xiàn)有技術(shù)段間通常采用丁烯液態(tài)進料方式，即液態(tài)丁烯、空氣或氧氣和液態(tài)水同來自上一段反應(yīng)器出口氣混合后，達到反應(yīng)溫度進入下一段反應(yīng)器，雖然省去了丁烯蒸發(fā)過程，直接進液態(tài)水也能節(jié)約能量，但是由于丁烯氧化過程中產(chǎn)生了較多的醛、酮、酸等含氧化合物，液態(tài)丁烯或液態(tài)水使得反應(yīng)出口氣局部溫度低，含氧化合物發(fā)生縮合而碳化，液態(tài)丁烯還夾帶焦油沉積在反應(yīng)器入口，加大了催化劑床層壓降，造成流體在催化劑床層分布不均，降低了丁烯轉(zhuǎn)化率，縮短了催化劑的再生周期，嚴(yán)重限制了丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯技術(shù)的工業(yè)應(yīng)用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是主要解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的反應(yīng)器入口容易積碳的問題。提供了一種新的丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯的方法，該方法具有延長催化劑再生周期的優(yōu)點。
[0010]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:一種丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯的方法，采用兩級以上固定床反應(yīng)器反應(yīng)，包括以下幾個步驟:
a)含丁烯的原料 加熱汽化后，和含氧氣體、水蒸汽，按一定摩爾比例混合后，分段進入各級反應(yīng)器；其中，每段反應(yīng)器入口丁烯、含氧氣體和水蒸汽的摩爾比為1:0.45~1.0:2 ~18 ;
b)各級反應(yīng)器反應(yīng)后的物料再和補充的加熱汽化后的新鮮原料丁烯、含氧氣體、水蒸汽混合后，按a)步驟的摩爾比例，進入下一級反應(yīng)器；
c)最后一級反應(yīng)器出口產(chǎn)物進入后續(xù)工段回收丁二烯。
[0011]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選的技術(shù)方案為，各段反應(yīng)器段間丁烯進料單獨設(shè)丁烯蒸發(fā)器，液態(tài)原料丁烯烴蒸發(fā)器蒸發(fā)后進入每段反應(yīng)器，蒸發(fā)器為釜式或立式結(jié)構(gòu)，各段反應(yīng)器段間補充丁烯、水蒸汽和空氣或氧氣，丁烯和水蒸汽均為氣態(tài)。優(yōu)選的技術(shù)方案為，反應(yīng)器為軸向固定床反應(yīng)器或徑向固定床反應(yīng)器。優(yōu)選的技術(shù)方案為，反應(yīng)器為等溫固定床反應(yīng)器，反應(yīng)器為列管式固定床反應(yīng)器，列管內(nèi)裝填催化劑，列管間為水、水蒸汽等撤熱介質(zhì)；每段反應(yīng)器入口丁烯、氧氣和水蒸汽的摩爾比為1:0.45~1.0:2~18，各段反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為300~500°C，壓力為0.05~0.25MPaG。優(yōu)選的技術(shù)方案為，步驟e)中后續(xù)工段為反應(yīng)氣體冷凝、水洗、油吸收和丁二烯萃取精餾等。
[0012]更優(yōu)選的技術(shù)方案為，每段反應(yīng)器入口丁烯、氧氣和水蒸汽的摩爾比為1:0.50~
0.80:6~12，各段反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為320~400°C，壓力為0.1~0.20MPaG。
[0013]本發(fā)明通過采用每段反應(yīng)器間增加的丁烯蒸發(fā)器，可使丁烯蒸發(fā)為氣相，和空氣或氧氣和來自上一段反應(yīng)器出口氣混合進入下一段反應(yīng)器，每段反應(yīng)器改補加液態(tài)水為補加水蒸汽，有效避免了反應(yīng)出口氣局部溫度低造成上一段反應(yīng)氣體中的醛、酮、酸等含氧化合物發(fā)生縮合而碳化，也去除了液態(tài)丁烯夾帶的焦油，反應(yīng)器入口的積碳大為減少，延長了催化劑的再生周期，取得了較好的技術(shù)效果。
[0014]
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯的工藝流程示意圖(以兩段反應(yīng)為例)。
[0016]圖2為以往丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯工藝流程示意圖。
[0017]圖1中，I為液態(tài)丁烯原料，2為空氣或氧氣，3為水蒸汽，4為一段丁烯，5為二段丁烯，6為一段空氣或氧氣，7為二段空氣或氧氣，8為一段反應(yīng)器入口物料，9為二段反應(yīng)器入口物料，10為一段反應(yīng)器出口物料，11為二段反應(yīng)器出口物料，12為一段水蒸汽，13為二段水蒸汽，101為一段丁烯蒸發(fā)器，102為二段丁烯蒸發(fā)器，103為一段反應(yīng)器，104為二段反應(yīng)器，105 一段反應(yīng)器出口換熱器。
[0018]圖1中，液態(tài)原料丁烯1、空氣或氧氣2、水蒸汽3分為兩部分，一段丁烯4經(jīng)蒸發(fā)器101蒸發(fā)為氣相后，同一段空氣或氧氣6和一段水蒸汽12混合后的物流8進入一段反應(yīng)器103發(fā)生氧化脫氫反應(yīng)，反應(yīng)出口物流10經(jīng)一段反應(yīng)器出口換熱器105換熱后，同二段丁烯5經(jīng)二段丁烯蒸發(fā)器102蒸發(fā)的丁烯氣體、二段空氣或氧氣7、二段水蒸汽13混合后的二段反應(yīng)器入口物料9進入二段反應(yīng)器104，反應(yīng)出口物流11進入后續(xù)工段進行丁二烯精懼。
[0019]圖2中，I為液態(tài)丁烯原料，2為空氣或氧氣，3為液態(tài)水，4為一段丁烯，5為二段丁烯，6為一段空氣或氧氣，7為二段空氣或氧氣，8為一段反應(yīng)器入口物料，9為二段反應(yīng)器入口物料，10為一段反應(yīng)器出口物料，11為二段反應(yīng)器出口物料，12為一段液態(tài)水，13為二段液態(tài)水，103為一段反應(yīng)器，104為二段反應(yīng)器，105 一段反應(yīng)器出口換熱器。
[0020]圖2中，液態(tài)原料丁烯1、空氣或氧氣2和液態(tài)水分為兩部分，一段丁烯4同一段空氣或氧氣6和一段液態(tài)水12混合后的物流8進入一段反應(yīng)器103發(fā)生氧化脫氫反應(yīng)，反應(yīng)出口物流10經(jīng)一段反應(yīng)器出口換熱器105換熱后，同二段丁烯5、二段空氣或氧氣7和二段液態(tài)水13混合后的二段反應(yīng)器入口物料9進入二段反應(yīng)器104，反應(yīng)出口物流11進入后續(xù)工段進行丁二烯精餾。
[0021]下面通過具體的實施例對發(fā)明作進一步闡述。
[0022]
【具體實施方式】
[0023]【實施例1】
某10萬噸/年丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯裝置，采用圖1的工藝技術(shù)，反應(yīng)器為兩段，兩段反應(yīng)器均為絕熱徑向固定床反應(yīng)器，原料丁烯總量20000kg/h，空氣總量36000 kg/h，丁烯原料分為兩部分，一段丁烯流量13000 kg/h，二段丁烯流量7000 kg/h，一段丁烯烴丁烯蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣相后，和一段水蒸汽90000 kg/h、空氣按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.52:14的比例進入一段反應(yīng)器，一段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度480°C，經(jīng)一段反應(yīng)器出口換熱器和水蒸汽換熱后，溫度降至380 V，再和二段丁烯(經(jīng)二段丁烯蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣相后)、二段空氣和二段水蒸汽10000 kg/h按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.65:18的摩爾比例混合進入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度500°C，二段反應(yīng)出口物流進入后續(xù)工段進行精餾。一段、二段丁烯蒸發(fā)器均為釜式換熱器結(jié)構(gòu)，一段丁烯蒸發(fā)器換熱面積50m2，二段丁烯蒸發(fā)器換熱面積40m2，采用水蒸汽為加熱介質(zhì)。
[0024]該裝置反應(yīng)系統(tǒng)總能耗400kg標(biāo)油/t 丁二烯，丁烯總轉(zhuǎn)化率82%，催化劑再生周期8個月。
[0025]【實施例2】
某10萬噸/年丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯裝置，采用圖1的工藝技術(shù)，反應(yīng)器為三段，三段反應(yīng)器均為絕熱徑向固定床反應(yīng)器，一段丁烯流量10000 kg/h，二段丁烯流量5000 kg/h，三段 丁烯流量5000 kg/h，水蒸汽總流量80000 kg/h，一段丁烯、空氣和一段水蒸汽按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.52:14的比例進入一段反應(yīng)器，一段反應(yīng)器出口氣和二段丁烯、二段空氣、二段水蒸汽按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.6:16的摩爾比例混合進入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)出口氣和三段丁烯、三段空氣、三段水蒸汽按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.65:18的摩爾比例混合進入三段反應(yīng)器，一段、二段、三段丁烯蒸發(fā)器均為釜式換熱器結(jié)構(gòu)，一段丁烯蒸發(fā)器換熱面積40m2，二段丁烯蒸發(fā)器換熱面積35m2，三段丁烯蒸發(fā)器換熱面積35m2，采用水蒸汽為加熱介質(zhì)，其他條件同實施例1。
[0026]該裝置反應(yīng)系統(tǒng)總能耗360kg標(biāo)油/t 丁二烯，丁烯總轉(zhuǎn)化率82%，催化劑再生周期10個月O
[0027]【實施例3】
某5萬噸/年丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯裝置，采用圖1的工藝技術(shù)，反應(yīng)器為兩段，兩段反應(yīng)器均為絕熱軸向固定床反應(yīng)器，原料丁烯總量20000kg/h，空氣總量32000 kg/h，丁烯原料分為兩部分，一段丁烯流量13000 kg/h，二段丁烯流量7000 kg/h，一段丁烯烴丁烯蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣相后，和一段水蒸汽100000 kg/h、空氣按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.45:17的比例進入一段反應(yīng)器，一段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度480°C，經(jīng)一段反應(yīng)器出口換熱器和水蒸汽換熱后，溫度降至380°C，再和二段丁烯(經(jīng)二段丁烯蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣相后)、二段空氣和二段水蒸汽10000 kg/h按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.55:18的摩爾比例混合進入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度500°C，二段反應(yīng)出口物流進入后續(xù)工段進行精餾。一段、二段丁烯蒸發(fā)器均為釜式換熱器結(jié)構(gòu)，一段丁烯蒸發(fā)器換熱面積50m2，二段丁烯蒸發(fā)器換熱面積40m2，采用水蒸汽為加熱介質(zhì)。
[0028]該裝置反應(yīng)系統(tǒng)總能耗420kg標(biāo)油/t 丁二烯，丁烯總轉(zhuǎn)化率78%，催化劑再生周期6個月。
[0029]【實施例4】
某10萬噸/年丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯裝置，采用圖1的工藝技術(shù)，反應(yīng)器為兩段，兩段反應(yīng)器均為絕熱徑向固定床反應(yīng)器，原料丁烯總量20000kg/h，空氣總量32000 kg/h，丁烯原料分為兩部分，一段丁烯流量13000 kg/h，二段丁烯流量7000 kg/h，一段丁烯烴丁烯蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣相后，和一段水蒸汽80000 kg/h、空氣按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.45:12的比例進入一段反應(yīng)器，一段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度480°C，經(jīng)一段反應(yīng)器出口換熱器和水蒸汽換熱后，溫度降至380°C，再和二段丁烯(經(jīng)二段丁烯蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣相后)、二段空氣和二段水蒸汽10000 kg/h按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.55:13的摩爾比例混合進入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度500°C，二段反應(yīng)出口物流進入后續(xù)工段進行精餾。一段、二段丁烯蒸發(fā)器均為釜式換熱器結(jié)構(gòu)，一段丁烯蒸發(fā)器換熱面積50m2，二段丁烯蒸發(fā)器換熱面積40m2，采用水蒸汽為加熱介質(zhì)。
[0030]該裝置反應(yīng)系統(tǒng)總能耗380kg標(biāo)油/t 丁二烯，丁烯總轉(zhuǎn)化率78%，催化劑再生周期6個月。
[0031]【實施例5】
某10萬噸/年丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯裝置，采用圖1的工藝技術(shù)，反應(yīng)器為兩段，兩段反應(yīng)器均為絕熱徑向固定床反應(yīng)器，原料丁烯總量20000kg/h，氧氣總量8400 kg/h，丁烯原料分為兩部分，一段丁烯流量13000 kg/h，二段丁烯流量7000 kg/h，一段丁烯烴丁烯蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣相后，和一段水蒸汽90000 kg/h、氧氣按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.52:14的比例進入一段反應(yīng)器，一段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度480°C，經(jīng)一段反應(yīng)器出口換熱器和水蒸汽換熱后，溫度降至380°C，再和二段丁烯(經(jīng)二段丁烯蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣相后)、二段氧氣和二段水蒸汽10000 kg/h按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.65:18的摩爾比例混合進入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度500°C，二段反應(yīng)出口物流進入后續(xù)工段進行精餾。一段、二段丁烯蒸發(fā)器均為釜式換熱器結(jié)構(gòu)，一段丁烯蒸發(fā)器換熱面積50m2，二段丁烯蒸發(fā)器換熱面積40m2，采用水蒸汽為加熱介質(zhì)。
[0032]該裝置反應(yīng)系統(tǒng)總能耗350kg標(biāo)油/t 丁二烯，丁烯總轉(zhuǎn)化率80%，催化劑再生周期9個月。
[0033]【比較例I】
某5萬噸/年丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯裝置，采用圖2的工藝技術(shù)，反應(yīng)器為兩段，兩段反應(yīng)器均為絕熱軸向固定床反應(yīng)器，原料丁烯總量10000kg/h，空氣總量18000 kg/h，丁烯原料分為兩部分，一段丁烯流量6000 kg/h，二段丁烯流量4000 kg/h，一段丁烯以液態(tài)形式(溫度20。。)和38500kg/h液態(tài)水、空氣按丁烯:氧氣:7jC (mol)為1:0.52:20的比例進入一段反應(yīng)器，一段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度460°C，經(jīng)一段反應(yīng)器出口換熱器和水蒸汽換熱后，溫度降至370°C，再和二段液態(tài)丁烯(溫度20°C)、二段液態(tài)水11000kg/h、二段空氣按丁烯:氧氣:水(mol)為1:0.65:22的摩爾比例混合進入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器入口溫度320°C，出口溫度480°C，二段反應(yīng)出口物流進入后續(xù)工段進行精餾。
[0034]該裝 置運行初期反應(yīng)系統(tǒng)總能耗450kg標(biāo)油/t 丁二烯，丁烯總轉(zhuǎn)化率70%，運行700小時后，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)器入口積碳嚴(yán)重，反應(yīng)器壓降大，丁烯轉(zhuǎn)化率下降至40%，催化劑再生周期僅I個月。
【權(quán)利要求】
1.一種丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，采用兩級以上固定床反應(yīng)器反應(yīng)，包括以下幾個步驟: a)含丁烯的原料加熱汽化后，和含氧氣體、水蒸汽，按一定摩爾比例混合后，分段進入各級反應(yīng)器；其中，每段反應(yīng)器入口丁烯、含氧氣體和水蒸汽的摩爾比為1:0.45~1.0:2 ~18 ; b)各級反應(yīng)器反應(yīng)后的物料再和補充的加熱汽化后的新鮮原料丁烯、含氧氣體、水蒸汽混合后，按a)步驟的摩爾比例，進入下一級反應(yīng)器； c)最后一級反應(yīng)器出口產(chǎn)物進入后續(xù)工段回收丁二烯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于含氧氣體為空氣、氧氣或空氣和氧氣的混合物；含丁烯的原料經(jīng)丁烯蒸發(fā)器加熱汽化。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于各段反應(yīng)器段間丁烯進料單獨設(shè)丁烯蒸發(fā)器，液態(tài)原料丁烯烴蒸發(fā)器蒸發(fā)后進入每段反應(yīng)器，蒸發(fā)器為釜式或立式結(jié)構(gòu)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丁烯氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于各段反應(yīng)器段間補充丁烯、水蒸汽和空氣或氧氣，丁烯和水蒸汽均為氣態(tài)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于反應(yīng)器為絕熱固定床反應(yīng)器或等溫固定床反應(yīng)器。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于反應(yīng)器為軸向固定床反應(yīng)器或徑向固定床反應(yīng)器。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于反應(yīng)器采用列管式固定床反應(yīng)器，列管內(nèi)裝填催化劑，列管間為水或水蒸汽撤熱介質(zhì)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于每段反應(yīng)器入口丁烯、氧氣和水蒸汽的摩爾比為1:0.5~0.8:6~12。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于各段反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為3OO~500°C，壓力為0.05~0.25MPaG。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丁烯氧化生產(chǎn)丁二烯的方法，其特征在于步驟e)中后續(xù)工段為反應(yīng)氣體冷凝、水洗、油吸收和丁二烯萃取精餾。
【文檔編號】C07C11/167GK103965004SQ201310034424
【公開日】2014年8月6日 申請日期:2013年1月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年1月30日
【發(fā)明者】劉文杰, 郭毅 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院