專利名稱：一種由苯生產(chǎn)環(huán)己醇的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于化工生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種由苯生產(chǎn)環(huán)己醇的方法。
背景技術(shù)：
環(huán)己醇是一種優(yōu)良的中高沸點(diǎn)的有機(jī)化工產(chǎn)品，在化工生產(chǎn)的各個(gè)領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用。環(huán)己醇主要用于生產(chǎn)己內(nèi)酰胺和己二酸，進(jìn)而用于生產(chǎn)尼龍-6和尼龍-66。環(huán)己醇也是制備各種乙烯樹脂漆的主要原料，并且被廣泛的用作高分子聚合物的溶劑，以及用于制備增塑劑、殺蟲劑和香料等。因此，環(huán)己醇在有機(jī)化工工業(yè)、涂料、紡織工業(yè)等方面有著重要的應(yīng)用和廣泛的市場(chǎng)。隨著苯選擇性加氫技術(shù)的發(fā)展，由環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇工藝也得到了較大的發(fā)展。苯首先進(jìn)行選擇性加氫反應(yīng)，得到苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷的混合物，混合物經(jīng)過三塔萃取精餾得到環(huán)己烯，然后環(huán)己烯進(jìn)行水合反應(yīng)得到環(huán)己醇。但該方法也存在一些不足之處，環(huán)己烯是經(jīng)過萃取精餾獲得的，設(shè)備投資和分離能耗均較大，操作比較復(fù)雜；另外，由于受熱力學(xué)的限制，環(huán)己烯水合反應(yīng)速率慢，環(huán)己醇收率太低，同時(shí)還副產(chǎn)少量甲基環(huán)戊烯、甲基環(huán)戊醇、二聚環(huán)己醇和環(huán)己基醚等。CN101851151A公開了一種由環(huán)己烯制備環(huán)己醇的方法，該方法是在同一個(gè)反應(yīng)釜內(nèi)，羧酸和分子篩催化劑存在下，由環(huán)己烯與羧酸先在一定條件進(jìn)行酯化反應(yīng)，然后加入一定量的水，改變反應(yīng)條件繼續(xù)進(jìn)行水解反應(yīng)制備環(huán)己醇，但該方法環(huán)己烯轉(zhuǎn)化率低、產(chǎn)物比較復(fù)雜，后續(xù)分離困難。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種由苯生產(chǎn)環(huán)己醇的新方法。

本發(fā)明的目 的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
一種由苯生產(chǎn)環(huán)己醇的方法，該方法包括如下步驟:(I)苯加氫反應(yīng):苯與氫氣在加氫反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行選擇性加氫反應(yīng)，加氫產(chǎn)物包括苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷；(2)烯酸酯化反應(yīng):力口氫產(chǎn)物在催化劑作用下，加氫產(chǎn)物中的環(huán)己烯與乙酸發(fā)生酯化反應(yīng)生成乙酸環(huán)己酯；(3)酯化產(chǎn)物分離:酯化反應(yīng)后的乙酸環(huán)己酯、乙酸、苯和環(huán)己烷的混合物經(jīng)蒸餾分離，乙酸循環(huán)回酯化反應(yīng)器；(4)環(huán)己烷脫氫反應(yīng):酯化反應(yīng)中不參與反應(yīng)的苯和環(huán)己烷一起經(jīng)過脫氫反應(yīng)器，然后循環(huán)回苯加氫反應(yīng)器；(5)乙酸環(huán)己酯加氫反應(yīng):在加氫催化劑存在下，乙酸環(huán)己酯和氫氣在加氫反應(yīng)器內(nèi)接觸，加氫生成環(huán)己醇和乙醇；(6)乙酸環(huán)己酯加氫產(chǎn)物分離:加氫反應(yīng)后的乙酸環(huán)己酯、環(huán)己醇和乙醇混合物經(jīng)蒸餾分離，乙酸環(huán)己酯循環(huán)回乙酸環(huán)己酯加氫反應(yīng)器。所述由苯生產(chǎn)環(huán)己醇的方法，其中，附屬的分離步驟包括酯化反應(yīng)后乙酸環(huán)己酯的分離和乙酸環(huán)己酯加氫反應(yīng)后環(huán)己醇的分離，這些附屬的分離可以采用常規(guī)的蒸餾裝置即可滿足要求，其操作參數(shù)均可參照類似的工藝參數(shù)控制。因此，本發(fā)明中對(duì)所述分離純化條件沒有特別的限定。根據(jù)本發(fā)明方法，所述苯加氫反應(yīng)，即在催化劑和反應(yīng)條件下，苯與氫氣在加氫反應(yīng)器內(nèi)接觸，加氫產(chǎn)物為苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷的混合物。該反應(yīng)采用貴金屬催化劑，在反應(yīng)改性劑作用下進(jìn)行，反應(yīng)器及反應(yīng)方式可以采用釜式連續(xù)加氫反應(yīng)工藝，也可以采用管式連續(xù)加氫反應(yīng)工藝。根據(jù)本發(fā)明方法，苯加氫反應(yīng)優(yōu)選采用釜式加氫反應(yīng)方法，在加氫催化劑和改性劑作用下，以及反應(yīng)壓力3-8MPa，反應(yīng)溫度130-170°C，反應(yīng)漿液與苯進(jìn)料體積比1_5:1，攪拌速率600-1200轉(zhuǎn)/分和停留時(shí)間5-40分鐘的條件下進(jìn)行加氫反應(yīng)，加氫產(chǎn)物為苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷的混合物。根據(jù)本發(fā)明加氫方法，所述反應(yīng)漿液為加氫催化劑、改性劑和水的混合物，其中，反應(yīng)漿液中加氫催化劑含量為0.2-1.8質(zhì)量％、改性劑含量10-30質(zhì)量％。根據(jù)本發(fā)明加氫方法，所述加氫催化劑包括活性組分元素和助劑組分元素，活性組分元素為Ru ;助劑組分元素為Zn、Fe、La、Ce、Co中的一種或幾種。其中，助劑組分元素與活性組分元素的摩爾比為1:1_15，采用常規(guī)方法制備。根據(jù)本發(fā)明加氫方法，所述改性劑為ZnS04、FeS04、CoSO4中的一種或幾種。根據(jù)本發(fā)明方法，所述烯酸酯化反應(yīng)，S卩加氫產(chǎn)物在催化劑和反應(yīng)條件下，與乙酸在酯化反應(yīng)器內(nèi)接觸，加氫產(chǎn)物中的環(huán)己烯與乙酸發(fā)生酯化反應(yīng)生成乙酸環(huán)己酯。該反應(yīng)可以采用連續(xù)反應(yīng)，如催化蒸餾反應(yīng)器，催化劑采用固體酸，如強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂、固體超強(qiáng)酸、雜多酸或分子篩等。該反應(yīng)也可以采用間歇反應(yīng)，如釜式反應(yīng)器，催化劑可以采用液體酸，如硫酸、離子液體等，也可以采用固體酸，如強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂、固體超強(qiáng)酸、雜多酸或分子篩等。根據(jù)本發(fā)明所述的酯化反應(yīng)方法，所述加氫產(chǎn)物與乙酸的酯化反應(yīng)可以根據(jù)常規(guī)的烯酸酯化反應(yīng)條件實(shí)施。針對(duì)本發(fā)明方法，加氫產(chǎn)物與乙酸的酯化反應(yīng)優(yōu)選在催化蒸餾反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行，催化劑為固體酸催化劑。所述催化蒸餾反應(yīng)器包括一個(gè)塔釜、一個(gè)提餾段、一個(gè)反應(yīng)段、一個(gè)精餾段和一個(gè)塔頂回流冷凝器，反應(yīng)段中裝 填固體酸催化劑。加氫產(chǎn)物與乙酸在催化劑上逆流接觸，其操作條件為:塔頂壓力0.2-0.9MPa，塔頂溫度50_90°C，反應(yīng)段中部溫度80_120°C，塔釜溫度120-180°C，回流比0.2-8.0,乙酸與加氫產(chǎn)物中的環(huán)己烯的摩爾比為2_8，乙酸進(jìn)料空速為
0.2-lOtT1。所述固體酸催化劑優(yōu)選強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂，樹脂催化劑在使用前需按照本領(lǐng)域已知方法進(jìn)行預(yù)處理。根據(jù)本發(fā)明方法，所述脫氫反應(yīng)，即在催化劑和反應(yīng)條件下，酯化反應(yīng)中不參與反應(yīng)的苯和環(huán)己烷一起經(jīng)過固定床反應(yīng)器進(jìn)行脫氫反應(yīng)，未反應(yīng)的苯與環(huán)己烷脫氫生成的苯一起循環(huán)回苯加氫反應(yīng)器。該反應(yīng)可以采用鉬催化劑，也可以采用鎳催化劑，或者兩者的改進(jìn)催化劑。針對(duì)本發(fā)明方法，環(huán)己烷與苯的混合物的脫氫反應(yīng)采用負(fù)載型鉬催化劑，Pt含量為0.1-0.8質(zhì)量％，載體為Al203、Si02、Zr02、Ti02中的一種或幾種。環(huán)己烷與苯的混合物可以不用氣體稀釋，也可以用氣體稀釋，如氫氣、氮?dú)?、氬氣等。根?jù)本發(fā)明的所述脫氫反應(yīng)方法，環(huán)己烷與苯的混合物的脫氫反應(yīng)可以根據(jù)常規(guī)的脫氫反應(yīng)條件實(shí)施，因此，本發(fā)明中對(duì)所述脫氫反應(yīng)條件沒有特別的限定。通常情況下，所述脫氫反應(yīng)條件可以包括:反應(yīng)溫度為360-480°C，反應(yīng)壓力0.1-3.0MPa,空速為1-1Oh'針對(duì)本發(fā)明方法，環(huán)己烷與苯的混合物的脫氫反應(yīng)條件優(yōu)選為:反應(yīng)溫度為380-460°C，反應(yīng)壓力0.3-lMPa，以環(huán)己烷計(jì)，空速3-91Γ1。脫氫原料優(yōu)選用氫氣稀釋，氫氣與原料(環(huán)己烷與苯的混合物)體積比為100-10000。根據(jù)本發(fā)明方法，所述乙酸環(huán)己酯加氫反應(yīng)，即在加氫催化劑和反應(yīng)條件下，乙酸環(huán)己酯與氫氣在加氫反應(yīng)器內(nèi)接觸，生成環(huán)己醇和乙醇。該反應(yīng)可以采用間歇反應(yīng)，如高壓反應(yīng)釜，也可以采用連續(xù)反應(yīng)，如固定床反應(yīng)器，催化劑可以采用貴金屬催化劑，如鈀、釕等，也可以采用非貴金屬催化劑，如銅或鎳等。通常情況下，所述酯加氫反應(yīng)條件可以包括:反應(yīng)溫度為100-300°C，反應(yīng)壓力為0.l_20MPa，反應(yīng)時(shí)間為0.1-10小時(shí)。針對(duì)本發(fā)明方法，乙酸環(huán)己酯的加氫反應(yīng)優(yōu)選在固定床反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行，采用非貴金屬催化劑，進(jìn)一步優(yōu)選為含銅的催化劑。根據(jù)本發(fā)明方法，所述乙酸環(huán)己酯加氫條件為反應(yīng)溫度180-280°C，反應(yīng)壓力0.Ι-lOMPa，氫氣與乙酸環(huán)己酯摩爾比4-400，酯空速
0.1-1.5h'本發(fā)明方法可以最大限度的利用苯生產(chǎn)環(huán)己醇，避免了低附加值環(huán)己烷的生產(chǎn)，同時(shí)省略了苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷的萃取精餾分離過程，明顯降低了設(shè)備投資和分離能耗。另夕卜，本發(fā)明方法還將乙酸轉(zhuǎn)化成乙醇產(chǎn)品，為產(chǎn)能嚴(yán)重過剩的乙酸提供新的利用途徑，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式以下通過實(shí)施例和附圖中的工藝流程圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
及實(shí)施效果進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進(jìn)或變換，而所有這些改進(jìn)和變換都應(yīng)屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。實(shí)施例1-5為苯加氫制環(huán)己烯反應(yīng)。實(shí)施例1
在釜式反應(yīng)器中進(jìn)行苯加氫制環(huán)己烯反應(yīng)，反應(yīng)漿液和苯連續(xù)進(jìn)入高壓反應(yīng)釜，其中，反應(yīng)漿液與苯的體積流量比值為3:1，反應(yīng)漿液中催化劑含量為0.8質(zhì)量％(Zn/Ru摩爾比為1:8)，ZnSO4濃度為15質(zhì)量％。加氫反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力6MPa、反應(yīng)溫度140°C、攪拌速率800轉(zhuǎn)/分和停留時(shí)間20分鐘，加氫產(chǎn)物連續(xù)的從高壓加氫釜進(jìn)入產(chǎn)品緩沖罐，其為含苯、環(huán)己烯、環(huán)己烷的油相以及含催化劑和ZnSO4的水相，經(jīng)油水分離后，含催化劑、ZnSO4和水的反應(yīng)漿液循環(huán)回高壓加氫釜繼續(xù)參與反應(yīng)，苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷進(jìn)入產(chǎn)品罐。其中苯占47質(zhì)量％，環(huán)己烯占44質(zhì)量％，其余為環(huán)己烷。實(shí)施例2
在釜式反應(yīng)器中進(jìn)行苯加氫制環(huán)己烯反應(yīng)，反應(yīng)漿液和苯連續(xù)進(jìn)入高壓反應(yīng)釜，其中，反應(yīng)漿液與苯的體積流量比值為5:1，反應(yīng)漿液中催化劑含量為0.2質(zhì)量％(Co/Ru摩爾比為1: 15) ,CoSO4濃度為30質(zhì)量％。加氫反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力8MPa、反應(yīng)溫度170°C、攪拌速率1200轉(zhuǎn)/分和停留時(shí) 間5分鐘，加氫產(chǎn)物連續(xù)的從高壓加氫釜進(jìn)入產(chǎn)品緩沖罐，其為含苯、環(huán)己烯、環(huán)己烷的油相以及含催化劑和CoSO4的水相，經(jīng)油水分離后，含催化劑、CoSO4和水的反應(yīng)漿液循環(huán)回高壓加氫釜繼續(xù)參與反應(yīng)，苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷進(jìn)入產(chǎn)品罐。其中苯占58質(zhì)量％，環(huán)己烯占36質(zhì)量％，其余為環(huán)己烷。實(shí)施例3
在釜式反應(yīng)器中進(jìn)行苯加氫制環(huán)己烯反應(yīng)，反應(yīng)漿液和苯連續(xù)進(jìn)入高壓反應(yīng)釜，其中，反應(yīng)漿液與苯的體積流量比值為1:1，反應(yīng)漿液中催化劑含量為1.8質(zhì)量％(&/1 11摩爾比為1:1)，ZnSO4濃度為10質(zhì)量％。加氫反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力3MPa、反應(yīng)溫度130°C、攪拌速率600轉(zhuǎn)/分和停留時(shí)間40分鐘，加氫產(chǎn)物連續(xù)的從高壓加氫釜進(jìn)入產(chǎn)品緩沖罐，其為含苯、環(huán)己烯、環(huán)己烷的油相以及含催化劑和ZnSO4的水相，經(jīng)油水分離后，含催化劑、ZnSO4和水的反應(yīng)漿液循環(huán)回高壓加氫釜繼續(xù)參與反應(yīng)，苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷進(jìn)入產(chǎn)品罐。其中苯占37質(zhì)量％，環(huán)己烯占45質(zhì)量％，其余為環(huán)己烷。實(shí)施例4
在釜式反應(yīng)器中進(jìn)行苯加氫制環(huán)己烯反應(yīng)，反應(yīng)漿液和苯連續(xù)進(jìn)入高壓反應(yīng)釜，其中，反應(yīng)漿液與苯的體積流量比值為2:1，反應(yīng)漿液中催化劑含量為0.4質(zhì)量％(Fe/Ru摩爾比為1:4)，F(xiàn)eSO4濃度為18質(zhì)量％。加氫反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力5MPa、反應(yīng)溫度145°C、攪拌速率900轉(zhuǎn)/分和停留時(shí)間15分鐘，加氫產(chǎn)物連續(xù)的從高壓加氫釜進(jìn)入產(chǎn)品緩沖罐，其為含苯、環(huán)己烯、環(huán)己烷的油相以及含催化劑和FeSO4的水相，經(jīng)油水分離后，含催化劑、FeSO4和水的反應(yīng)漿液循環(huán)回高壓加氫釜繼續(xù)參與反應(yīng)，苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷進(jìn)入產(chǎn)品罐。其中苯占52質(zhì)量％，環(huán)己烯占41質(zhì)量％，其余為環(huán)己烷。實(shí)施例5
在釜式反應(yīng)器中進(jìn)行苯加氫 制環(huán)己烯反應(yīng)，反應(yīng)漿液和苯連續(xù)進(jìn)入高壓反應(yīng)釜，其中，反應(yīng)漿液與苯的體積流量比值為3:1，反應(yīng)漿液中催化劑含量為0.6質(zhì)量％(La/Ru摩爾比為1:11) ,FeSO4濃度為24質(zhì)量％。加氫反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力4.3MPa、反應(yīng)溫度147°C、攪拌速率1000轉(zhuǎn)/分和停留時(shí)間13分鐘，加氫產(chǎn)物連續(xù)的從高壓加氫釜進(jìn)入產(chǎn)品緩沖罐，其為含苯、環(huán)己烯、環(huán)己烷的油相以及含催化劑和FeSO4的水相，經(jīng)油水分離后，含催化劑、FeSO4和水的反應(yīng)漿液循環(huán)回高壓加氫釜繼續(xù)參與反應(yīng)，苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷進(jìn)入產(chǎn)品罐。其中苯占57質(zhì)量％，環(huán)己烯占35質(zhì)量％，其余為環(huán)己烷。實(shí)施例6-9
實(shí)施例6-9為乙酸與加氫產(chǎn)物(苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷)的酯化反應(yīng)。在催化蒸餾塔內(nèi)，加氫產(chǎn)物與乙酸分別在不同的固體酸催化劑表面上逆流接觸，經(jīng)催化酯化合成乙酸環(huán)己酯，具體數(shù)據(jù)見表I。表I乙酸與環(huán)己烯催化蒸餾合成乙酸環(huán)己酯
權(quán)利要求
1.一種由苯生產(chǎn)環(huán)己醇的方法，其特征在于包括如下步驟(1)苯加氫反應(yīng)苯與氫氣在加氫反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行選擇性加氫反應(yīng)，加氫產(chǎn)物包括苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷；(2)烯酸酯化反應(yīng)加氫產(chǎn)物在催化劑作用下，加氫產(chǎn)物中的環(huán)己烯與乙酸發(fā)生酯化反應(yīng)生成乙酸環(huán)己酯；(3)酯化產(chǎn)物分離酯化反應(yīng)后的乙酸環(huán)己酯、乙酸、苯和環(huán)己烷的混合物經(jīng)蒸餾分離，乙酸循環(huán)回酯化反應(yīng)器；(4)環(huán)己烷脫氫反應(yīng)酯化反應(yīng)中不參與反應(yīng)的苯和環(huán)己烷一起經(jīng)過脫氫反應(yīng)器，然后循環(huán)回苯加氫反應(yīng)器；(5)乙酸環(huán)己酯加氫反應(yīng)在加氫催化劑存在下，乙酸環(huán)己酯和氫氣在加氫反應(yīng)器內(nèi)接觸，加氫生成環(huán)己醇和乙醇；(6)乙酸環(huán)己酯加氫產(chǎn)物分離加氫反應(yīng)后的乙酸環(huán)己酯、環(huán)己醇和乙醇混合物經(jīng)蒸餾分離，乙酸環(huán)己酯循環(huán)回乙酸環(huán)己酯加氫反應(yīng)器。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于所述苯加氫反應(yīng)采用釜式連續(xù)加氫方式，反應(yīng)條件為反應(yīng)壓力3-8MPa、反應(yīng)溫度130-170°C、反應(yīng)漿液與苯進(jìn)料體積比1_5 :1、攪拌速率600-1200轉(zhuǎn)/分以及苯在反應(yīng)器內(nèi)停留時(shí)間5-40分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于所述反應(yīng)漿液為加氫催化劑、改性劑和水的混合物，其中，加氫催化劑含量為O. 2-1. 8質(zhì)量％，改性劑含量10-30質(zhì)量％，改性劑為ZnSO4, FeSO4, CoSO4 中的一種或幾種。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述加氫催化劑的活性組分元素為Ru，助劑組分元素為Zn、Fe、La、Ce、Co中的一種或幾種，其中，助劑組分元素與活性組分元素的摩爾比為I :1_15。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于所述酯化反應(yīng)在催化蒸餾反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行，催化蒸餾反應(yīng)器包括一個(gè)塔釜、一個(gè)提餾段、一個(gè)反應(yīng)段、一個(gè)精餾段和一個(gè)塔頂回流冷凝器，反應(yīng)段中裝填強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂催化劑，其操作條件為塔頂壓力O. 2-0. 9MPa，塔頂溫度50-90°C，反應(yīng)段中部溫度80-120°C，塔釜溫度120_180°C，回流比O. 2-8. O,乙酸與加氫混合產(chǎn)物中的環(huán)己烯的摩爾比為2-8，乙酸進(jìn)料空速為O. 2-lOtT1。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于所述脫氫反應(yīng)采用負(fù)載型鉬催化劑，Pt含量為O. 1-0. 8質(zhì)量％，載體為Al2O3' SiO2、ZrO2、TiO2中的一種或幾種。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述脫氫反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為380-460°C，反應(yīng)壓力O. 3-lMPa，以環(huán)己烷計(jì)，空速3- '稀釋氣與混合原料的體積比為100-10000。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于所述乙酸環(huán)己酯加氫反應(yīng)采用固定床反應(yīng)器，催化劑采用含銅的非貴金屬催化劑。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于所述乙酸環(huán)己酯加氫條件為反應(yīng)溫度180-280°C，反應(yīng)壓力O. Ι-lOMPa，氫氣與乙酸環(huán)己酯摩爾比4-400，酯空速O. 1-1. 5h'
全文摘要
本發(fā)明提供了一種由苯生產(chǎn)環(huán)己醇的方法，該方法包括如下步驟(1)苯加氫反應(yīng)、(2)烯酸酯化反應(yīng)、(3)酯化產(chǎn)物分離、(4)環(huán)己烷脫氫反應(yīng)、(5)乙酸環(huán)己酯加氫反應(yīng)和(6)乙酸環(huán)己酯加氫產(chǎn)物分離。本發(fā)明方法實(shí)現(xiàn)了由苯生產(chǎn)環(huán)己醇以及乙酸生產(chǎn)乙醇的過程，同時(shí)避免了環(huán)己烷的生產(chǎn)，省略了苯、環(huán)己烯和環(huán)己烷的萃取精餾分離過程，明顯降低了設(shè)備投資和分離能耗。
文檔編號(hào)C07C29/149GK103254038SQ201310135408
公開日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2013年4月18日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月18日
發(fā)明者佘喜春, 向明林, 李慶華 申請(qǐng)人:湖南長嶺石化科技開發(fā)有限公司