專利名稱：水泥人造大理石及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種人造大理石及其制造方法。
與本發(fā)明最接近的現(xiàn)有技術(shù)是《四川建材》1986年第2期所載的“無機礦物人造大理石生產(chǎn)”，該文中介紹了用特種水泥制造人造大理石的方法，但使用該方法制造人造大理石，由于色漿和水泥分別澆注入模，使色漿與水泥的粘結(jié)強度受到影響，同時也影響了人造大理石表面的光潔度，用該方法制造的人造大理石，容易出現(xiàn)析霜，需要經(jīng)常用拋光劑保養(yǎng)。
本發(fā)明的目的是要克服用水泥制造的人造大理石所存在的上述不足之處，使生產(chǎn)工藝簡單，表面光潔度高，表面不析霜、不蒙面、產(chǎn)品不需用拋光劑保養(yǎng)而能使表面較久地保持較高的光潔度。
本發(fā)明制造的水泥造大理石由表面層和基體層兩部分組成，基體層為常用的普通硅酸鹽水泥砂漿(或混凝土)，也可用高鋁水泥砂漿，表面層為鋁酸鹽水泥與礦渣硅酸鹽水泥，再添加適當(dāng)?shù)念伭习匆欢ū壤旌辖?jīng)球磨使粒度達(dá)到200-400目，將砂(如石英砂、河砂)加入到球磨后的混合料里，再加適量水?dāng)嚢璩蔀槊鎸訚{料。本水泥人造大理石表面層材料的組成成分范圍為(重量百分比)高鋁水泥45-99.5%礦渣硅酸鹽水泥0-16%
石英砂(粉)0-45%顏料0-10%明礬0-0.5%上述組分之和為100%，攪拌時，水∶水泥(高鋁水泥與礦渣硅酸鹽水泥之和)之比為0.3-0.6。
優(yōu)先選擇的組成成分范圍為(重量百分比)高鋁水泥50-65%礦渣硅酸鹽水泥2-8%石英砂(粉)25-35%顏料0-10%明礬0-0.05%上述組份之和為100%。
在攪和混合料時，優(yōu)先選擇的水∶水泥(高鋁水泥與礦渣硅酸鹽水泥之和)為0.4-0.6。
本水泥人造大理石的制造方法與其它的人造大理石的制造方法一樣，經(jīng)過制模、配料、成型、脫模、養(yǎng)護等工序，但本發(fā)明的制造方法具有以下特征1、制模用表面光滑的材料作為模具的底板，當(dāng)要制做表面帶立體花紋的人造大理石時，可在模具底板上制做如雕刻好所需的花紋，模具的邊框用塑料如鈣塑板條制做;或用金屬材料如鋁合金條或用玻璃板條制做，用不干膠或膠帶粘牢在模具底板上。
2、配料面層漿料的配制按規(guī)定的比例將高鋁水泥、礦渣硅酸鹽水泥、顏料混合、并一起進行球磨;使混合料的細(xì)度在200-400目(0.038-0.074mm)，加入規(guī)定比例的石英砂(粉)和按規(guī)定的水灰比加水?dāng)嚢杈鶆颍w層混合料的配制用普通硅酸鹽水泥或高鋁水泥、細(xì)集料如砂、粗集料如卵石依照所需強度按普通砂漿或混凝土的配比混合加水?dāng)嚢杈鶆?
3、成型首先將面層漿料澆入模具中;厚度為0.2-2mm，用抹子抹平，當(dāng)需要表面層同時具有不同的色彩花紋時，可先澆注一層淺色的漿料，再澆一層深色的，用抹子壓料漿成所需花紋形狀，也可先用大理石小塊在模具上拼做各種圖案，再澆入表面層料，面層料平整后加一層酶傷啵ǜ唄了啵┖褪⑸埃ɑ螄負(fù)由埃┑幕旌戲哿希ㄋ嚶朧⑸爸任 ∶1)，其厚度為0-1.0mm，噴水潤濕基體層混合料加在干灰層上，然后將成型后的制品連模一起放在振動臺上進行振動使制品密實平整;
4、養(yǎng)護將成型后的制品放入密閉性好的恒溫室中，溫度為20°±3℃，溫度為80-100%，時間約為4天左右;
5、特殊處理恒溫養(yǎng)護好后的制品放入明礬水溶液中浸泡0-24小時，明礬水溶液濃度為0.5%-8%(重量百分比)，處理后的制品其面層明礬的含量為0-0.5%(重量百分比)，浸泡時間的長短和明礬水溶液的濃度由表面層含礦渣硅酸鹽水泥量的多少來決定，含量低，則所需時間長，濃度高，礦渣硅酸鹽水泥含量高到一定程度可不需明礬水溶液處理;
6、自然養(yǎng)護將制品脫模，在常溫下，澆水養(yǎng)護到符合使用要求。
在制造過程中，若表面層配方中無礦渣硅酸鹽水泥時，則制品一定要經(jīng)過明礬水溶液的處理。制模時，模具底板可采用壓花玻璃板。
本水泥人造大理石制造成本低，不需要砂磨、上蠟、拋光工序，表面光潔度高、不變形、不泛霜、不蒙面表面硬度高，適合于做建筑裝飾材料如墻面板，地面板(磚)、臺面板、桌面板、天花板等。
本發(fā)明制做地板磚的實施例用普通平板玻璃如厚度為5mm的平板玻璃做模具底板、用塑料或鋁合金條作模具邊框制成邊長為500×500mm模具;將礦渣硅酸鹽水泥，高鋁水泥、桔黃色顏料按1∶9∶1比例混合后用球磨機球磨到粒度為200-400目，然后加入上面原料重量20%的石英砂(粉)，再加入水泥重量的40%的水即水灰比為0.4，攪拌均勻，制成了面層砂漿料，將該砂漿澆入模具內(nèi)，厚度約為1mm，平整好，形成人造大理石的表面層，在表面層上撒一層由高鋁水泥和石英砂(約按1∶1配制的干粉料)厚度0.5mm，噴水潤濕再將另行配制的普通硅酸鹽水泥砂漿或混凝土料(配比按普通砂漿或混凝土根據(jù)所需強度來決定)，澆在表面層料上，在振動臺上振動，使其密實平整，整個制品的厚度為10-12mm，成型好后，將制品移入恒溫室中控制溫度在20±3℃濕度為80-100%，恒溫恒濕養(yǎng)護三天，然后去掉邊框，將制品放入濃度為4%(重量百分比)明礬溶液中24個小時，取出制品，取掉模具底板，之后澆水養(yǎng)護約七天，這樣就制成了一塊色彩鮮艷、桔黃色的光如鏡面能如大理石相媲美的地板磚，具有很好的裝飾效果，為在運輸過程不易將表面磨損壞，用不干膠紙粘封表面，在安裝好后再揭去膠紙。
用本發(fā)明制造的水泥人造大理石表面硬度＞45巴氏度，表面光澤度＞92度，可高達(dá)110度，抗折強度＞48kg/cm2，日曬雨淋不變形，不蒙面、不泛白霜，完全能滿足使用上的要求，并且表面的色彩和花紋可任意調(diào)配。
權(quán)利要求
1.一種用水泥制造的人造大理石包括表面層和基體層，基體層采用普通硅酸鹽砂漿或普通硅酸鹽水泥混凝土，本發(fā)明的特征在于表面層材料的組成成分范圍為(重量百分比)礦渣硅酸鹽水泥 0-16%高鋁水泥45-99.5%石英砂(粉) 0-45%顏料0-10%明礬0-0.5%上述組份之和為 100%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水泥人造大理石，其特征在于表面層材料制做時，所加的水與水泥(礦渣硅酸鹽水泥與高鋁水泥之和)之比即水灰比為0.3-0.6。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的水泥人造大理石，其特征在于表面層材料組成的優(yōu)先選擇組成范圍為(重量百分比)礦渣硅酸鹽水泥 2.0-5%高鋁水泥 50-65%石英砂(粉) 25-35%顏料 0-10%明礬 0-0.05%上述組份之和為100%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的水泥人造大理石，其特征在于表面層配料制做時水灰比為0.4～0.5。
5.一種制造水泥人造大理石的方法，包括制模、配料、成型、恒溫恒濕養(yǎng)護、脫模、自然養(yǎng)護，其中制模以表面光滑的材料作為模具的底板，配料分別配制表面層料和基體層料(或混凝土)，成型先澆注面層料、平整后再澆注基體層料，恒溫恒濕養(yǎng)護，在標(biāo)準(zhǔn)狀況下養(yǎng)護3-4天，脫模后澆水進行自然養(yǎng)護，本發(fā)明的特征在于(1)制模用塑料或金屬材料或玻璃條等光滑材料做模具的邊框，邊框用不干膠或膠帶粘牢在模具底板上;(2)配料面層料按規(guī)定的比例將礦渣硅酸鹽水泥、高鋁水泥、顏料混合后球磨到細(xì)度為200-400目(0.038-0.074mm)，再加入規(guī)定比例的石英砂(粉)和規(guī)定比例的水?dāng)嚢杈鶆?基體層料將普通硅酸鹽水泥或高鋁水泥與細(xì)集料、粗集料按普通砂漿或混凝土的比例混合;加水?dāng)嚢杈鶆?(3)成型首先將面層料澆入模具中，厚度為0.2-2mm，用抹子抹平后，加一層高鋁水泥和石英砂(粉)混合的干粉料，厚度為0-1mm，噴水潤濕再澆入基體層料，然后在振動臺上通過振動使其密實平整;(4)養(yǎng)護將成型后的制品放入恒溫恒濕的室中，溫度控制在20±3℃，溫度在80-100%，時間約為4天;(5)特殊處理恒溫恒濕養(yǎng)護后，將制品放入明礬水中浸泡0-24小時，明礬水溶液濃度為0.5-8%(重量百分比)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的水泥人造大理石制造方法，其特征在于成型面層時制做花紋的方法為先在模具上澆注一層顏色淺的料，抹平后加入深顏色的料，用抹子將深顏色料抹成所需花紋的形狀。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的水泥人造大理石制造方法，其特征在于制模時，采用壓花玻璃板作模具底板。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的水泥人造大理石制造方法，其特征在于成型表面層時，先用大理石小塊拼做圖案再澆入表面層料。
9.一種水泥人造大理石的包裝方法，其特征在于制品的表面用不干膠紙粘封。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種人造大理石及其制造方法。本發(fā)明是用礦渣硅酸鹽水泥和高鋁水泥按一定比例、加入適量的顏料球磨到200—400目，加水?dāng)嚢杈鶆颍瑵沧⒌骄哂泄饣砻娴哪＞呱现瞥芍破返拿鎸?，用普通硅酸鹽水泥砂漿或混凝土制做基體層，經(jīng)恒溫恒濕養(yǎng)護、明礬水溶液養(yǎng)護、脫模后澆水養(yǎng)護，制成色彩鮮艷、光如鏡面、不泛霜、不變形的水泥人造大理石。
文檔編號C07C11/08GK1038272SQ8810332
公開日1989年12月27日 申請日期1988年6月3日 優(yōu)先權(quán)日1988年6月3日
發(fā)明者羅桂云, 楊運琪 申請人:羅桂云, 楊運琪