專利名稱：β-紫羅酮的制備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及在兩相溶劑體系中，由假紫羅酮制備β紫羅酮的方法。
許多重要的工業(yè)合成是在異相液/液(兩相)溶劑體系中進(jìn)行的，其中反應(yīng)或者是在兩相的邊界上直接發(fā)生，或者是在萃取劑的本體相內(nèi)發(fā)生。
反應(yīng)性異相液/液溶劑體系的工業(yè)實例，已特別在維生素A的合成的中間階段被發(fā)現(xiàn)。此例中，反應(yīng)物和產(chǎn)物被分配在兩個液相中。
現(xiàn)今工業(yè)合成在與已存在的和優(yōu)化的生產(chǎn)方法競爭中得到系統(tǒng)改進(jìn)。特別是，產(chǎn)品和生產(chǎn)積累所引起的環(huán)境保護(hù)方面不斷增加的重要性僅通過新工廠和設(shè)備大多不能得到滿意的結(jié)果。另外，如果可能的話，改變原料體系常?？梢蕴峁┓浅＞薮蟮氖褂脻摿?。在維生素A合成的工業(yè)方法中所使用的含氯有機(jī)溶劑引起的生理學(xué)方面的關(guān)注以及生態(tài)學(xué)上的問題為發(fā)展一種替代方法提供了動力。在工業(yè)過程中，由于經(jīng)濟(jì)和生態(tài)方面的原因，精力也花費在降低硫酸的使用量方面，這樣就可減少在過程中所產(chǎn)生的能引起環(huán)境問題的稀酸，這些努力同樣提供了一種動力。
工業(yè)合成維生素A的目的在于從容易得到的組分，例如從石化產(chǎn)品確定帶20個碳原子的維生素A的結(jié)構(gòu)。在β-紫羅酮中，一種環(huán)狀萜烯酮[4-(2，6，6-三甲基-1-環(huán)己烯-1-基)-3-丁烯-2-酮]中，已存在一含13個碳原子的分子，它包含有相應(yīng)于維生素A結(jié)構(gòu)中的末端C6環(huán)。所有大規(guī)模的生產(chǎn)方法都是經(jīng)由β-紫羅酮作為中間體進(jìn)行的。
1948年Isler合成(Roche)中，基于將由β-紫羅酮生成的一種C14組分和一種C6組分連接起來的關(guān)鍵步驟，至今仍被認(rèn)為在維生素A的全合成過程中是在經(jīng)濟(jì)上最成功的過程之一。在該工業(yè)過程中，此合成包括11個步驟，其中的第二步包括在硫酸存在條件下由假紫羅酮環(huán)化生成β-紫羅酮。β-紫羅酮經(jīng)過縮水甘油酸酯合成被轉(zhuǎn)變?yōu)镃14組分2-甲基-4-(2，6，6-三甲基-1-環(huán)己烯-1-基)-2-丁烯-1-醛(C14醛)，后者再經(jīng)過Grignard反應(yīng)與由三步反應(yīng)合成的C6組分3-甲基-戊-2-烯-4-炔-1-醇連接起來。所生成的環(huán)氧烯炔化合物經(jīng)過部分Lindlar加氫，與醋酸酐進(jìn)行乙?；饔茫撍椭嘏藕罂傻玫酱种频木S生素A乙酸酯。在通過結(jié)晶進(jìn)行提純和與甲基棕櫚酸鹽進(jìn)行酯基轉(zhuǎn)移作用后，大規(guī)模合成的商業(yè)最終產(chǎn)物維生素A棕櫚酸鹽就形成了。
在所有維生素A合成中的中心化合物是β-紫羅酮，它可在強(qiáng)質(zhì)子酸的作用下由假紫羅酮(6，10-二甲基-十一-3，5，9-三烯-2-酮)通過閉環(huán)反應(yīng)獲得。在閉環(huán)反應(yīng)中也同時生成α-紫羅酮[4-(2，6，6-三甲基-2-環(huán)己烯-1-基)-3-丁烯-2-酮]，它與異構(gòu)體β-紫羅酮的不同在于環(huán)上雙鍵的位置以及一個具有(R)構(gòu)型的不對稱碳原子的形成。α-紫羅酮主要作為香料前身用于香料工業(yè)。
含氯碳?xì)浠衔镌谟袡C(jī)合成中作為溶劑的應(yīng)用廣泛。二氯甲烷優(yōu)越的溶解本領(lǐng)，不僅對萜類化合物，而且對合成中生成的大多數(shù)聚合副產(chǎn)物有效，它是其應(yīng)用于維生素A工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)。另外，CH2Cl2的高密度可使硫酸在假紫羅酮成環(huán)反應(yīng)期間得以很好的分散，這使得在兩相體系可以進(jìn)行大質(zhì)量傳遞。但同時，隨后進(jìn)行的硫酸相的分離則變得更加困難。正如上面已經(jīng)指出的那樣，含氯溶劑的使用，例如二氯甲烷越來越成為生態(tài)學(xué)方面爭論的主題。盡管此類溶劑可以再處理，但由于二氯甲烷的高蒸氣壓，從裝置中滲漏損失是不可避免的。釋放出的含氯碳?xì)浠衔锉粦岩赡軌蛞鸫髿鈽?gòu)成的變化。另外，這些溶劑被認(rèn)為具有致癌作用，所以不只是從心理學(xué)的觀點考慮，在藥品和食品生產(chǎn)中使用這些溶劑是有問題的。雖然含氯碳?xì)浠衔镌诠I(yè)生產(chǎn)中提供了許多優(yōu)點，但由于這些原因，對使用別的溶劑和方法來代替它進(jìn)行了廣泛的探索。
在工業(yè)規(guī)模的裝置中，假紫羅酮連續(xù)地與高濃度，例如98%的硫酸進(jìn)行完全反應(yīng)，得到β-紫羅酮的產(chǎn)率約為90%。假紫羅酮從中間體貯存容器中經(jīng)過計量泵取出再溶于二氯甲烷中。這樣稀釋的離析物在反應(yīng)區(qū)域中與硫酸，按離析物與酸的重量比為約1∶2進(jìn)行劇烈的混合。酸在二氯甲烷中的溶解度很小，這樣就形成了一個兩相液/液體系，反應(yīng)就在相界面處發(fā)生。假紫羅酮在分散的硫酸液滴的表面反應(yīng)。生成的產(chǎn)物仍存在于酸相中。移走在強(qiáng)熱反應(yīng)中釋放出來的熱量的方法是，對假紫羅酮/二氯甲烷物流進(jìn)行預(yù)冷，并且強(qiáng)制冷卻使反應(yīng)器中保持0-5℃的溫度，最好為0℃。由于隨著反應(yīng)時間的延長，與硫酸接觸的β-紫羅酮可形成高分子量聚合副產(chǎn)物，這就需要抑制進(jìn)一步的反應(yīng)。在所謂的終止階段中，通過計量加入水使硫酸稀釋到足夠的程度，一般為稀釋到成為約18%的水溶液，而后立刻將所得的有機(jī)相和酸性水相分離，這樣反應(yīng)就告停止。在此情況下稀釋產(chǎn)生的熱量必須移去。由于經(jīng)濟(jì)和生態(tài)方面的原因，非常需要將硫酸返回到反應(yīng)體系中再次利用，充分稀釋的硫酸水溶液必須進(jìn)行純化和濃縮，這樣由于所需濃度要從約18%上升至約98%，能量的損耗和花費都較大。
從上面的敘述中可以清楚地看到，急需一種合適的溶劑來替代至今仍在β-紫羅酮合成生產(chǎn)過程中使用的二氯甲烷溶劑，此種溶劑應(yīng)沒有上面提到的二氯甲烷的那些缺點。現(xiàn)在已經(jīng)驚奇地發(fā)現(xiàn)使用液態(tài)的二氧化碳(保持在壓力下)可滿足這一需求。按照本發(fā)明的方法，在一種由濃硫酸和與水基本不相溶的第二溶劑構(gòu)成的兩相溶劑體系中，由硫酸催化的假紫羅酮的環(huán)化反應(yīng)制備β-紫羅酮，此方法包括使用在壓力下液化的二氧化碳作為第二溶劑。
按照本發(fā)明的方法，初始反應(yīng)階段是在所謂的反應(yīng)催化劑硫酸作用下，主要溶解存在于二氧化碳相中的假紫羅酮離析物的質(zhì)子化過程。在質(zhì)子化過程后的很短時間內(nèi)，離析物就開始實際轉(zhuǎn)變成所需的β-紫羅酮產(chǎn)物，即通過質(zhì)子化的假紫羅酮的環(huán)化反應(yīng)。有關(guān)的試驗表明質(zhì)子化過程和環(huán)化反應(yīng)發(fā)生在液態(tài)二氧化碳和硫酸相的相界面處。仍未發(fā)生反應(yīng)的假紫羅酮就留在二氧化碳相中，與此同時，質(zhì)子化狀態(tài)的產(chǎn)物則溶解在硫酸相中。只有加入冰水，冷的堿水溶液，特別是濃度為2-4mol/l(約7-14%)、溫度為0-10℃的氫氧化銨水溶液或冷的充分稀釋的硫酸，特別是0-10℃，約30-40%的硫酸到反應(yīng)混合物中，可使產(chǎn)物發(fā)生去質(zhì)子化作用。因此反應(yīng)才終止。
從假紫羅酮與濃硫酸反應(yīng)的試驗結(jié)果揭示一個更復(fù)雜的反應(yīng)類型。這里，假紫羅酮與硫酸反應(yīng)同時生成α-和β-紫羅酮，兩個產(chǎn)物的比例取決于在每一種情況下所使用的反應(yīng)條件，例如硫酸的濃度，反應(yīng)溫度范圍，離析物和硫酸的重量比和反應(yīng)時間。另外，在硫酸作用下，可實現(xiàn)由α-紫羅酮直接重排生成β-紫羅酮。而且，假紫羅酮離析物和所需的β-紫羅酮產(chǎn)物以及在本發(fā)明中被認(rèn)為是副產(chǎn)物的α-紫羅酮，有生成不需要的聚合物的趨勢，尤其是在高濃度硫酸的作用下質(zhì)子化化合物與二氧化碳相中未質(zhì)子化離析物(假紫羅酮)的接觸以及過量硫酸對已生成產(chǎn)物的進(jìn)攻都是可能的。具有不同化學(xué)組成的聚合化合物甚至在最短的反應(yīng)時間，例如2.5分鐘后就可達(dá)到相當(dāng)量，并且它們在總產(chǎn)物中的比重在反應(yīng)期間不斷增加，尤其受到酸濃度和兩相混合時溫度的影響。從這些現(xiàn)象得出一個結(jié)論不僅化學(xué)反應(yīng)體系的諸影響因素，而且反應(yīng)過程必須調(diào)整以獲得所需β-紫羅酮產(chǎn)物的最佳產(chǎn)率。雖然參與反應(yīng)的硫酸決定了同時生成的α-紫羅酮和β-紫羅酮的比例，但該反應(yīng)步驟的一個目的是當(dāng)β-紫羅酮達(dá)到最大比例時將反應(yīng)終止。因此反應(yīng)組分在反應(yīng)空間中的駐留時間就具有決定性的意義，它的選擇尤其要使聚合副產(chǎn)物的生成受到抑制。
因為本發(fā)明方法中，二氧化碳必須以液態(tài)形式存在，因此它必須處于相對高壓下。進(jìn)行本方法的壓力范圍一般為約50巴-約150巴，優(yōu)選約80巴-120巴。
關(guān)于硫酸濃度的影響，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，通常相對較高濃度可顯著生成所需的β-紫羅酮，而使用相對較稀(低于60%)的硫酸則實際上不引發(fā)假-紫羅酮的環(huán)化反應(yīng)。如果使用約75-85%的硫酸，則主要生成不需要的α-紫羅酮。一般來說，在本發(fā)明方法中所使用的硫酸濃度至少為85%，優(yōu)選使用的硫酸濃度在約95%和約98%之間。
硫酸與假紫羅酮的摩爾或質(zhì)量(重量)比是另一個反應(yīng)參數(shù)?，F(xiàn)已確定當(dāng)反應(yīng)溫約為5℃時，只有在硫酸與假紫羅酮的摩爾比大于2∶1(重量比1∶1)時，在液化二氧化碳(作為離析物的溶劑)/硫酸兩相體系中的假紫羅酮才能完全反應(yīng)。也就是說，在此溫度下為了使假紫羅酮的堿中心完全質(zhì)子化，至少需要兩倍摩爾量的硫酸。酸太多(和/或酸太濃)導(dǎo)致聚合副產(chǎn)物生成過多，如果硫酸太少也是這種情況。例如在約5℃，如果硫酸和假紫羅酮的摩爾比為約3∶1(質(zhì)量比1.5∶1)時可獲得β-紫羅酮的最大產(chǎn)率。當(dāng)然，這里反應(yīng)溫度在一特定的摩爾比條件下也對產(chǎn)率有影響，例如，溫度高于15℃，產(chǎn)率較低，因為形成的聚合物增加了。本發(fā)明方法適合在硫酸與假紫羅酮的摩爾比范圍為約2∶1到約5∶1，優(yōu)選約2.5∶1到約3.5∶1的條件下進(jìn)行。
二氧化碳與假紫羅酮的質(zhì)量比為100∶1到100∶5時合適。
在確定反應(yīng)溫度時，必須考慮到溫度如果太高會引起生成過多的聚合物，而溫度過低時反應(yīng)進(jìn)行得太慢，不能令人滿意。一般來說，本發(fā)明方法在約-15℃到約+15℃溫度下進(jìn)行，優(yōu)選使用約-5℃到約+10℃的溫度范圍，特別優(yōu)選使用約0℃到約5℃的溫度范圍，并且此較窄的范圍可使β-紫羅酮的產(chǎn)率特別好，此時反應(yīng)速率令人滿足而且沒有過多的聚合副產(chǎn)物生成。
考慮其他反應(yīng)條件和希望β-紫羅酮的產(chǎn)率盡可能最高，不需要的諸如α-紫羅酮和聚合化合物這樣的副產(chǎn)物盡量少生產(chǎn)，這樣在反應(yīng)階段(在終止階段前)，按照本發(fā)明實現(xiàn)由假紫羅酮到β-紫羅酮的轉(zhuǎn)化發(fā)生在約10分到約40分鐘內(nèi)。
按照本發(fā)明進(jìn)行反應(yīng)期間，硫酸和二氧化碳相劇烈混合是有利的，因為在硫酸作用下的質(zhì)子化作用和其后假紫羅酮的環(huán)化反應(yīng)發(fā)生在相界面處。以這樣的方式，即產(chǎn)生盡可能大的質(zhì)量傳遞區(qū)域以及小的液滴半徑，可使所用的酸獲得可能的最佳利用，同時反應(yīng)也可有效進(jìn)行。
上面提到的終止過程，在反應(yīng)階段后進(jìn)行，它使反應(yīng)混合物快速稀釋，這樣導(dǎo)致產(chǎn)物發(fā)生去質(zhì)子化作用，反應(yīng)混合物分離成一酸性水相和一有機(jī)相(產(chǎn)物相)以及不希望發(fā)生的聚合作用得到抑制。進(jìn)行終止過程的有利方法是加入冰水，冷的堿水溶液或冷的充分稀釋的硫酸。終止過程使化學(xué)反應(yīng)快速而完全地終止并且將產(chǎn)生的熱量快速移走。終止反應(yīng)所使用的液體(優(yōu)選冰水)的量使硫酸相稀釋到約40-50%時較為有利。為了分離得到純β-紫羅酮，產(chǎn)物相的分離可通過將產(chǎn)物相引入到高壓提取塔中，用二氧化碳作為溶劑進(jìn)行提取而實現(xiàn)。在除去溶劑后，即可獲得所需的β-紫羅酮，而溶劑可再循環(huán)利用。稀硫酸相可通過常規(guī)的方法，例如過濾成連續(xù)離心除去有機(jī)殘渣，而后同樣以已知方式加以濃縮，而由此生成的高濃度硫酸可以再循環(huán)利用。
本發(fā)明方法既可分批也可連續(xù)進(jìn)行。優(yōu)選進(jìn)行連續(xù)操作，尤其是要將盡可能多的液化二氧化碳，未反應(yīng)的假紫羅酮以及經(jīng)濃縮的硫酸再次引入到反應(yīng)體系中。
在允許加壓條件下使用液化二氧化碳作為離析物溶劑的典型連續(xù)操作裝置中，液化二氧化碳在反應(yīng)區(qū)域的循環(huán)是通過分散裝置實現(xiàn)的。假紫羅酮經(jīng)計量引入到循環(huán)物流中，并且在靜態(tài)混合器中均勻地溶解在連續(xù)相中。而后通過分散裝置將硫酸分散在離析物相中，方便的方法是將硫酸直接注入分散裝置的上游。通過兩相體系劇烈混合，一個大的質(zhì)量傳遞區(qū)域幾乎可立刻形成。這樣產(chǎn)生的混合狀態(tài)介于完全混合的主體相和純粹不混合的酸液滴兩種極限情況之間。通過產(chǎn)生大的質(zhì)量傳遞區(qū)域以及小的液滴半徑可使所用的酸量得到可能的最佳利用。然而，由于質(zhì)子化的有機(jī)化合物與液滴表面結(jié)合處有過量離析物存在，通過離子機(jī)制易于發(fā)生聚合反應(yīng)。除了在連續(xù)二氧化碳相中采用最佳假紫羅酮濃度之外，將酸性產(chǎn)物相快速移走，例如將較重的產(chǎn)物相引入到水力旋流器中，也可以抑制這種聚合作用的發(fā)生。這使得質(zhì)子化的有機(jī)化合物可與未消耗的假紫羅酮快速分離，從而抑制高分子量副產(chǎn)物的生成。因為隨時間延長，β-紫羅酮的產(chǎn)率達(dá)到最大值后會變小，所以必須盡力保證在反應(yīng)區(qū)域中窄的駐留時間分布。在放熱反應(yīng)中產(chǎn)生的熱量必須除去，反應(yīng)必須完全停止。通過在靜態(tài)混合器中冷卻循環(huán)物流就可能控制反應(yīng)中放出的熱量。雖然在二氧化碳溶劑中未消耗的假紫羅酮再循環(huán)，例如進(jìn)入水力旋流器中，但是酸性產(chǎn)物相被排出。為了完全環(huán)化反應(yīng)，可通過一駐留時間反應(yīng)器。將物流直接引入反應(yīng)區(qū)域(未反應(yīng)的溶解離析物的再循環(huán)和酸/產(chǎn)物相的線性流通)的方法，使在裝置的反應(yīng)區(qū)域中實現(xiàn)生成產(chǎn)物所需的窄駐留時間分布成為可能。
為了完全終止化學(xué)反應(yīng)以及將熱量快速移去，在反應(yīng)區(qū)域的下游安排一終止區(qū)域。包含質(zhì)子化的有機(jī)物質(zhì)和濃硫酸的復(fù)雜反應(yīng)混合物必須在這里分離，這可通過對酸進(jìn)行快速稀釋而實現(xiàn)。終止區(qū)也可被安排成一環(huán)路，允許劇烈混合和冷卻以便將稀釋熱移去。酸性產(chǎn)物相的稀釋，優(yōu)選稀釋至硫酸含量為約45%，可使其分離成有機(jī)產(chǎn)物相和硫酸水溶液相。有機(jī)產(chǎn)物進(jìn)入提純階段。有機(jī)殘渣至少可從部分硫酸物流中除去，而后濃縮這一部分硫酸。
終止過程也可通過加入冷的堿水溶液，特別是氨水到復(fù)雜反應(yīng)混合物中而實現(xiàn)，同樣地該混合物被分離并生成了無機(jī)鹽溶液。加入經(jīng)計量的氨水，一般為0-10℃，摩爾濃度為2-4(每升，約7-14%)，可導(dǎo)致有機(jī)化合物作為輕相分離出來，而生成的硫酸銨仍在水相溶液中，因而可以避免結(jié)殼現(xiàn)象。在用有機(jī)溶劑，例如丙酮將水相處理和蒸干后，得到白色粉末狀的硫酸銨。過濾后用溶劑將水和有機(jī)雜質(zhì)去除。先前分離出的有機(jī)反應(yīng)產(chǎn)物可用液態(tài)二氧化碳萃取，通過這種方法可使紫羅酮與高分子量聚合產(chǎn)物分離。
作為進(jìn)一步改進(jìn)，也可使用冷的充分稀釋的硫酸進(jìn)行終止過程，硫酸的溫度為0-10℃，濃度為30-40重量%時較為有利。
在完成了紫羅酮的過程以及隨后所需的β-紫羅酮分離后，降壓可將二氧化碳從合成產(chǎn)物中去除而不留殘渣，這一部分二氧化碳就不再進(jìn)入系統(tǒng)被循環(huán)利用。另外，作為生理惰性物質(zhì)，此溶劑在生產(chǎn)過程中也不需要特別的防護(hù)，這樣就可省去為了進(jìn)行正常生產(chǎn)而采用復(fù)雜的人身防護(hù)設(shè)備。使用二氧化碳作為溶劑也為應(yīng)用由于燃燒過程而產(chǎn)生的過量此物質(zhì)提供了一種對環(huán)境有利因而在生態(tài)方面合理的途徑，特別是作為一種溫室效應(yīng)氣體，CO2越來越成為環(huán)境政策中關(guān)注的中心。與現(xiàn)有的使用含氯碳?xì)浠衔镒鳛槿軇┑姆椒ㄏ啾龋景l(fā)明方法的另一個優(yōu)點在于減少了反應(yīng)促進(jìn)劑硫酸的用量，而對硫酸進(jìn)行再生處理或?qū)⑵涑ゾ驼既チ松a(chǎn)成本的可觀部分。與二氯甲烷相比，二氧化碳對硫酸的溶解本領(lǐng)較低，這樣使從反應(yīng)體系中移走較少的酸成為可能。
通過下面的實例可對本發(fā)明方法加以說明。
實例按照本發(fā)明的方法進(jìn)行連續(xù)試驗所使用的裝置如附圖
所示被壓縮的二氧化碳用作為假紫羅酮的溶劑。假紫羅酮離析物被連續(xù)地計量和溶解在循環(huán)的CO2物流中。另外，少量溶于重相的CO2，由于離開了氣體循環(huán)，必須被補(bǔ)充。
將載有假紫羅酮的氣流預(yù)先冷卻。在緊靠離心泵P的上游，濃硫酸被計量引入。離心泵一方面用作為輸送裝置，另一方面作為分散裝置。這樣形成的乳液通過一分離器Z(水力旋流器)而被分成輕氣相和含硫酸的重相。輕相再循環(huán)，而重相通入一具有可變?nèi)莘e的駐留時間反應(yīng)器R中。在離開駐留反應(yīng)器后，降低酸性產(chǎn)物相的壓力到大氣壓并且通過加入稀硫酸使反應(yīng)終止。在移去稀釋熱之后，在一分離器S中將稀硫酸與β-紫羅酮產(chǎn)物分離。
試驗進(jìn)行中，反應(yīng)物流的流量范圍為40到60kg/h。1-5Wt.%，一般為2Wt.%的假紫羅酮被溶于循環(huán)物流中。此負(fù)載不是受假紫羅酮在二氯化碳中溶解度的限制，而是受到反應(yīng)物流加熱(由于待移去的質(zhì)子化能量)的限制，此反應(yīng)物流被限制在60kg/h。這樣，對于負(fù)載為2Wt.%，流量為50kg/h的反應(yīng)物流，溫度上升已達(dá)約9℃，也就是說，此循環(huán)物流必須在分散裝置的進(jìn)氣端將溫度冷卻到比所需反應(yīng)溫度低此溫度范圍。
為了有效地限制α-紫羅酮的生成，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)硫酸的濃度需至少為90%。此連續(xù)試驗是在95-98%硫酸條件下進(jìn)行的，用98%硫酸時，產(chǎn)率略好一些。
當(dāng)用稀硫酸終止反應(yīng)至酸濃度為55%時，發(fā)現(xiàn)在20℃，15分鐘后，β-紫羅酮的分解率約為4Wt.%。如果酸濃度在45%之下，幾乎沒有可察覺的分解發(fā)生。因此，使連續(xù)試驗終止常常通過加入35%硫酸以使硫酸濃度為40%。再循環(huán)硫酸的流量為約16kg/h。
試驗的結(jié)果如下表所示

權(quán)利要求
1.一種在包含濃硫酸和與水基本不溶的第二溶劑的兩相溶劑體系中，由假紫羅酮的硫酸催化環(huán)化制備β-紫羅酮的方法，該方法包括使用在壓力下液化的二氧化碳作為第二溶劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中進(jìn)行該方法的壓力范圍為約80巴至約120巴。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2的方法，其中硫酸的濃度為至少85%，最好為約95-約98%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3之一的方法，其中所用的硫酸與假紫羅酮的摩爾比范圍為約2∶1至約5∶1，最好為約2.5∶1至約3.5∶1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4之一的方法，其中進(jìn)行該方法的溫度為約-5℃至約+10℃，最好為約0℃至約5℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5之一的方法，其中停止反應(yīng)的方法是將反應(yīng)產(chǎn)物與冰水、冷堿水溶液或冷的充分稀釋的硫酸混合。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-6之一的方法，其中該方法是連續(xù)進(jìn)行的。
全文摘要
一種在包含濃硫酸和與水基本不溶的第二溶劑的兩相溶劑體系中，由假紫羅酮的硫酸催化環(huán)化制備β-紫羅酮的方法，該方法包括使用在壓力下液化的二氧化碳作為第二溶劑。進(jìn)行該方法的條件包括壓力為約50－150巴，溫度為約-15℃至+15℃。本發(fā)明的方法最好連續(xù)進(jìn)行，它在維生素A的合成中是一個重要的中間步驟。
文檔編號C07C403/16GK1099742SQ9410644
公開日1995年3月8日 申請日期1994年6月10日 優(yōu)先權(quán)日1993年6月11日
發(fā)明者K·施泰納, H·艾爾特爾, H·蒂爾舍 申請人:霍夫曼-拉羅奇有限公司