專利名稱：難燃性苯乙烯系樹脂組合物的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是有關(guān)于一種具有優(yōu)良難燃性的苯乙烯系樹脂組成物，尤指一種可減少燃燒時余焰殘留(glowing)時間的樹脂組成物。
在已知的技術(shù)中，為了使苯乙烯系樹脂組成物具有難燃的特性，一般是在組成物中添加鹵素、磷系或無機系等難燃劑，而為了達到UL-94V-O等級的難燃性要求，難燃劑的添加量越多，組成物的難燃效果就越好；惟使用多量的難燃劑將使得成品的比重增加，對于下游加工業(yè)者而言，樹脂的單位體積及成本會提高，而就組成物本身而言，多量的難燃劑也會導(dǎo)致沖擊強度下降，以及熱穩(wěn)定性等物性變差，除此之外，難燃劑的價格昂貴，若使用多量添加也會增加生產(chǎn)時的成本。
此外，在已知的技術(shù)中，日本特開昭59-166552號發(fā)明專利案中敘述，在特定粘度(η＞0.4dl/g)的苯乙烯系樹脂中加入鹵素系難燃劑、三氧化二銻(Sb2O3)組成物，以及少量的乙撐雙硬脂酰胺(EBA)可達到耐燃性佳的目的，惟該樹脂組成物對于燃燒時的余焰殘留現(xiàn)象并沒有改善的效果。
本發(fā)明人為解決上述的缺點，經(jīng)銳意的研究后發(fā)現(xiàn)，控制苯乙烯系樹脂中可溶份的分子量分布，以及組成物中鹵素及銻的含量，可使樹脂組成物具有優(yōu)良的難燃性，并減少燃燒時余焰殘留時間。
因此，本發(fā)明的目的是在提供一種具有優(yōu)良難燃性，并可減少燃燒時余焰殘留時間的難燃性苯乙烯系樹脂組成物。
本發(fā)明的特征在于該聚苯乙烯系樹脂組成物是包含(A)經(jīng)橡膠改性的苯乙烯系樹脂；(B)溴系難燃劑；(C)含銻的氧化物；其中，(A)成份中可被四氫呋喃(THF)溶解的可溶份的分子量分布在2,000～50,000者占全部可溶份的X％，而分子量大于或等于1,000,000者占全部可溶份的Y％，上述X、Y滿足以下關(guān)系式X/Y1.5≤10.5,X≤25重量％；
同時，樹脂組成物中溴含量大于或等于8.5重量％，銻的含量在1.0-4.0重量％；上述樹脂組成物不僅可防止余焰殘留現(xiàn)象，并可達到UL-94V-O等級的耐燃性，其物性亦佳。
本發(fā)明(A)成份的經(jīng)橡膠改性的苯乙烯系樹脂，是指在橡膠狀聚合體的存在下，和乙烯基芳香族單體及其他可共聚合的單體接枝聚合而成的接枝共聚物，或者由上述單體共聚合而得的熱可塑性樹脂與上述接枝共聚物混練而成，其聚合的方式可采用塊狀聚合、溶液聚合或塊狀溶液與懸濁并用等方式。適合于本發(fā)明的乙烯基芳香族單體有苯乙烯、鄰-甲基苯乙烯、對-甲基苯乙烯、間-甲基苯乙烯、2,4-二甲基苯乙烯、乙基苯乙烯、對-叔丁基苯乙烯等烷基置換式的苯乙烯，以及諸如α-甲基苯乙烯、α-甲基-對-甲基苯乙烯等α-烷基置換式的苯乙烯，或者溴化苯乙烯、二溴-苯乙烯、2,4,6-三溴-苯乙烯等溴基置換式的苯乙烯；其中，以苯乙烯及α-甲基苯乙烯為較佳，上述苯乙烯系單體可為單獨使用或數(shù)種合并使用。
本發(fā)明的苯乙烯系單元占(A)成份的THF可溶份的98～60重量％，較佳為96～70重量％，除了前述苯乙烯系單體外，本發(fā)明尚可添加其他可共聚合單體，例如不飽和腈類(如丙烯腈)、(甲基)丙烯酸酯類(如甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯)、丙烯酸類、馬來酸酐、馬來酰亞胺類(如N-苯基馬來酰亞胺)等單體、上述其他可共聚合單體的單元占(A)成份的THF可溶份的0～20重量％。
而本發(fā)明所使用的橡膠狀聚合體的種類并無特別的限制，以往應(yīng)用在耐沖擊性苯乙烯系樹脂的慣用橡膠皆可，例如天然橡膠、聚丁二烯、聚異戊二烯、苯乙烯-丁二烯橡膠狀的聚合物、苯乙烯-異戊二烯橡膠狀的聚合物、丁基橡膠、乙烯-丙烯橡膠等一種或一種以上的橡膠聚合體合并使用；其中，聚丁二烯橡膠又可分為高順式含量的聚丁二烯，以及低順式含量的聚丁二烯；前述橡膠成份占經(jīng)橡膠改性的苯乙系樹脂的2～20重量％，較佳為4～15重量％。
本發(fā)明(A)成份的經(jīng)橡膠改性的苯乙烯系樹脂中，可被四氫呋喃(THF)溶解的可溶份的分子量分布在2,000～50,000者占全部可溶份的X％，而分子量大于或等于1,000,000者占全部可溶份的Y％，且X、Y滿足以下關(guān)系式
X/Y1.5≤10.5,X≤25重量％較佳為X/Y1.5≤10.0,X≤23重量％，更佳為X/Y1.5≤9.0,X≤21重量％；當(dāng)X大于25重量％或者X/Y1.5＞10.5時，在燃燒試驗時，火焰熄滅后易形成余焰殘留(glowing)現(xiàn)象；此一現(xiàn)象經(jīng)本發(fā)明人銳意的研究得知，其可能的原因是余焰殘留受到較低分子量(X)及較高分子量(Y)的復(fù)合影響，亦即，當(dāng)(A)成份中低分子量部份太多或高分子量部份太少，皆無法達到減少余焰殘留現(xiàn)象的目的；此外，本發(fā)明限制低分子量(X)的含量必須小于25重量％的原因在于當(dāng)?shù)头肿恿?X)的含量高于25重量％時整體粘度偏低，此時即使增加高分子量比例(即Y的部份)，其改性的效果亦不理想，因此，唯有同時滿足X/Y1.5≤10.5且X≤25重量％的關(guān)系，才能使樹脂組成物有效的防止燃燒時余焰殘留現(xiàn)象的產(chǎn)生。
本發(fā)明(A)成份的THF可溶份是指將經(jīng)橡膠改性的苯乙烯系樹脂溶于THF中，并經(jīng)過濾器(filter)將不溶于THF的不溶物質(zhì)(或膠狀物)濾除，即得(A)成份的可溶份。
本發(fā)明(B)成份的溴系難燃劑乃例如四溴雙酚A(tetra bromo bis phenolA)、四溴雙酚A-雙(2-羥基乙醚)[tetra bromo bis phenol A-bis-(2-hydroxyethylether)]、四溴雙酚A-雙-(2,3-二溴苯醚)[tetra bromo bis phenol A-bis-(2,3-di-bromo phenyl ether)]等四溴雙酚A誘導(dǎo)體等；或者六溴二苯基醚(hexabromo di-phenyl ether)、八溴二苯基醚(octabromo di-phenyl ether)、十溴二苯基醚(deca bromo di-phenyl ether，簡稱DE-83)、雙(三溴基苯氧基)乙烷[bis(tri-bromo phenoxy)ethane]、六溴環(huán)十二烷(hexane bromocyclododecane)等或者溴化環(huán)氧型樹脂難燃劑。
上述溴化環(huán)氧型樹脂難燃劑是以含溴的雙酚A與3-氯-1,2-環(huán)氧丙烷反應(yīng)而得，其中，又以含溴的環(huán)氧樹脂與含溴的雙酚A反應(yīng)，而得到末端具有環(huán)氧基或酚基的高分子量溴化環(huán)氧樹脂，也能使用于本發(fā)明，除此之外，本發(fā)明也可使用以聚環(huán)氧基的溴化環(huán)氧樹脂與酚、烷基酚、溴化酚、三溴酚、三氯酚、五溴酚、五氯酚等反應(yīng)所得到的末端基苯醚化者。亦即，本發(fā)明(B)成份的溴系難燃劑可以下述結(jié)構(gòu)式作代表 上述結(jié)構(gòu)式中的R代表氫原子或 而R’代表低級烷基及／或被溴原子置換的苯基，X代表溴原子，i代表1～4的整數(shù)，n為0～30的整數(shù)。
此外，本發(fā)明可使用的其他鹵素化合物乃例如單溴酚、三溴酚、五溴酚、三溴-甲酚、二溴異丙基酚、四溴雙酚S等。
本發(fā)明為了達到UL-94V-O等級的難燃性要求，組成物中的溴含量8.5重量％，較佳為溴含量在9.0～18重量％，并以9.5～13重量％為最佳；當(dāng)溴含量低于8.5重量％時，易導(dǎo)致燃燒試驗時燃燒秒數(shù)急速增加，而無法達到UL-94V-O等級的要求。
本發(fā)明(C)成份的含銻氧化物為難燃助劑，其銻含量占樹脂組成物的1.0～4.0重量％，較佳為1.5～3.7重量％，更佳為2.0～3.5重量％，而具體的含銻氧化物乃例如三氧化二銻(Sb2O3)、五氧化二銻(Sb2O5)等，其主要功用在于提供溴化合物在抑制燃燒機構(gòu)時的輔助作用，當(dāng)組成物中銻含量不足時，無法達到UL-94V-O等級的要求，因此，銻在組成份中的含量需要在一定的比率以上才會有明顯效果，惟當(dāng)銻含量太高時，例如占樹脂組成物的4.0重量％以上時，余焰殘留會增加，其形成機構(gòu)不甚明確，但推測可能是因金屬離子熱量累積現(xiàn)象，使得凝集的含銻的氧化物形成熱量集中點，導(dǎo)致余焰火星現(xiàn)象持續(xù)發(fā)生。
本發(fā)明的難燃性苯乙烯系樹脂組成物可依需要添加其他的添加劑，例如為了制造黑色的成型品，可在樹脂中添加炭黑等，惟在組成物中添加炭黑時，會使樹脂組成物的余焰火星殘留現(xiàn)象更為明顯；上述黑色成型品中添加炭黑的含量(基于100重量％樹脂組成物)，一般介于0.125～2.0重量％之間。而其他的添加劑尚有抗氧化劑、紫外線吸收劑、潤滑劑、充填劑、可塑劑以及帶電防止劑等；其中，可使用于本發(fā)明的抗氧化劑乃例如2,6-二-叔丁基-4-甲基酚(2,6-di-t-butyl-4-methyl phenol)、三壬基亞磷酸苯酯(trinonyl phenyl phosphite)、十八烷基-3-(3,5-二-叔丁基-4-羥基苯基)丙酸酯[octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxy-phenyl)propionate]、硫代-二乙撐基-雙(3,5-二-叔丁基-4-羥基-β-苯丙酸)[thio diethylene bis(3,5-di-t-tert-4-hydroxy hydrocinnamate)、四[甲撐基(3,5-二-叔丁基-4-羥基-β-苯丙酸)]甲烷{Tetrakis[methylene(3,5-di-t-tert-4-hydroxy hydrocinnamate)]methane}、2,4-雙[(硫代辛基)甲基]鄰-甲酚{2,4-bis[(octyl thio)methyl]O-cresol}、三(2,4-二-叔丁基苯基)亞磷酸酯[tris(2,4-di-tert-butyl phenyl)phosphite])、硫代二丙酸二月桂酯(Dilauryl thio di propionate)、硫代二丙酸二硬酯酸酯(Di stearylthio di propionate)、三乙二醇-雙-3-(3-叔丁基-4-羥基-5-甲基苯基)丙酸酯[Triethylene glycol-bis-3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionate]、1,1-雙(2-甲基-4-羥基-5-叔丁基苯基)丁烷[1,1-bis(2-methyl-4-hydroxy-5-t-butylphenyl)butane]等。
而潤滑劑具代表性者如硬脂酸鈣、硬脂酸鎂、硬脂酸鋅等的金屬皂鹽、乙撐雙硬脂酰銨(ethylene bis stearyl amide，簡稱EBA)、甲撐二硬脂酰銨、棕櫚酸酰銨、硬脂酸丁酯、硬脂酸棕櫚酯、聚丙三醇單硬脂酸酯、正二十二烷酸，硬脂酸等化合物，聚乙烯臘，褐煤臘(montan wax)等。
本發(fā)明的樹脂組成物在制造時，是將苯乙烯系樹脂、溴系難燃劑、含銻的氧化物及其他添加物一起加入混煉；而為了得到本發(fā)明的樹脂組成物，其混練的方法具代表性的是以諸多合成樹脂領(lǐng)域中一般使用的漢歇爾混合機等混合，干混后再以諸如擠出混合機、捏合機或班伯里密煉機(Banburymixer)等的混合機溶融混合。
以上的混合方法中，使用溶融混煉時，或使用后述的成型方法成型時，若對本發(fā)明的樹脂組成物施以高溫作用，將引起熱分解或脫鹵化氫反應(yīng)，故混合溫度宜控制在180～250℃；當(dāng)使用本發(fā)明的樹脂組成物成型時，一般適用射出成型法、擠出成型法、壓縮成型法及中空成型法等的成型方法。
物性測試一．平均分子量及分子量分布測定依據(jù)凝膠透析方法(GPC)以下的條件測定管 柱KD-806M檢出器RI-410,UV-486移動相四氫呋喃(簡稱THF)，其流速1.0c.c./min。
即在GPC的測定范圍，分子量2,000～12,000,000的樹脂信號的積分總面積當(dāng)作100％，其中2,000～50,000間的樹脂積分面積占該總面積的X％，而大于或等于1,000,000者占總面積的Y％。二．艾佐德沖擊強度(IZ)依ASTM D-256(附缺口、厚度為1/8英)，單位為kg-cm/cm。三．抗張強度(Tsy)依ASTM D-638規(guī)定測試，單位為kg/cm2。四．燃燒試驗以UL-94V-O測試標準，取本發(fā)明的難燃性苯乙烯系樹脂組成物的塑膠片(125mm×13mm×2.5mm)，以火焰燃燒測試其燃燒時間；通過測試以「O」表示，不通過以「×」表示。五．余焰殘留(glowing)測試燃燒試驗時的余焰火星燃燒秒數(shù)；即塑膠試片在燃燒試驗時，試片上的火焰熄滅后殘余的火星持續(xù)燃燒至完全熄滅的秒數(shù)。
制備例[制備例1]經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-1)進料組成包含86重量％的苯乙烯單體、7重量％的乙苯、6.675重量％的聚丁二烯橡膠(低順式丁二烯橡膠，其門尼(Mooney)粘度為35cps，分子量為450,000，乙烯基結(jié)構(gòu)為12重量％)、0.3重量％的2,6-二-叔丁基-4-甲基酚，以及0.025重量％的起始劑，之后將上述進料組成以每小時50公升的流量泵入三個體積均為110公升的栓塞流式反應(yīng)槽中，反應(yīng)溫度由105℃逐漸升溫至175℃，并制得最終轉(zhuǎn)化率為72重量％的產(chǎn)物，前述產(chǎn)物經(jīng)脫除溶劑后，即可制得經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-1)。經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-2)在85.7重量％的苯乙烯單體、7重量％的乙苯、7.035重量％的聚丁二烯橡膠、0.25重量％的十八烷基-3-(3,5-二-叔丁基-4-羥基苯基)丙酸酯中加入0.015重量％的起始劑，之后同樣將上述進料組成以每小時50公升的流量泵入三個體積均為110公升的栓塞流式反應(yīng)槽中，反應(yīng)溫度由105℃逐漸升溫至190℃，所制得最終轉(zhuǎn)化率為81重量％的產(chǎn)物再經(jīng)脫除溶劑后，即可制得經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-2)。經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-3)同制備例2的制備條件，但進料組成中的苯乙烯單體改為84.7重量％，并加入1.0重量％的高分子量(分子量1,700,000)聚苯乙烯，即可制得經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-3)。經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-4)同制備例2的制備條件，但進料組成中的苯乙烯單體改為84.7重量％，并加入1.0重量％的高分子量(分子量1,700,000)聚苯乙烯，且使第三反應(yīng)槽的溫度升至205℃，即可制得最終轉(zhuǎn)化率約在90％左右的經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-4)。經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-5)同制備例2的組成及反應(yīng)條件，但進料組成中的苯乙烯單體改為80.7重量％，并加入5.0重量％的中分子量(分子量420,000)聚苯乙烯，即可制得經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-5)。經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-6)是由進料組成85.4重量％的苯乙烯單體、4重量％的乙苯、7.5重量％的聚丁二烯橡膠(高順式橡膠，臺灣橡膠公司的Taipol-015H)、0.05重量％的十八烷基-3-(3,5-二-叔丁基-4-羥基苯基)丙酸酯、3.02重量％的石蠟油，以及0.03重量％的起始劑反應(yīng)而得。經(jīng)橡膠改性的苯乙烯樹脂(A-7)同制備例2的組成及反應(yīng)條件，但進料組成中的起始劑用量降至0.015重量％，而苯乙烯單體的使用量為85.415重量％，第三反應(yīng)槽的溫度升至185℃，最終轉(zhuǎn)化率約在85％左右。
實施例取78.5重量％的苯乙烯樹脂(A-1)、17.0重量％的溴化環(huán)氧型樹脂(以下簡稱EC-14，其是由Dainippon INK & chemical Inc公司制造溴含量為58.5％、分子量1,400的難燃劑)、3.5重量％的三氧化二銻，以及1.0重量％的炭黑，將前述成份置于擠出機中均勻混煉，混煉后由多孔板擠出成膠條，經(jīng)水浴冷卻后干燥、造粒，之后經(jīng)由射出機成型1/10的UL燃燒試驗片及物性試片，并作各項物性及燃燒試驗，結(jié)果載于表一。同實施例1的制造方法，但將苯乙烯樹脂改為[制備例6]所制成的(A-6)，所測得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例1的制造方法，但使用79.0重量％的苯乙烯樹脂(A-3)，且將三氧化二銻的使用量改為3.0重量％，所測得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例1的制造方法，但進料組成改為84.1重量％的苯乙烯樹脂(A-1)、10.8重量％的十溴二苯基醚(Decabromo di phenyl ether，為難烯劑，以下簡稱DE-83)、4.1重量％的三氧化二銻，以及1.0重量％的炭黑，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例4的進料組成，但苯乙烯樹脂(A-1)改為82.0重量％，DE-83增加至14.0重量％，三氧化二銻改為3.0重量％，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例4的進料組成，但苯乙烯樹脂(A-1)改為83.0重量％,DE-83改為14.0重量％，三氧化二銻改為3.0重量％，且不使用炭黑，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。
比較例同實施例1的制造方法，但進料組成中的苯乙烯樹脂種類由(A-1)改為(A-2)，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例1的制造方法，但進料組成中的苯乙烯樹脂由(A-1)改為(A-7)，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例1的制造方法，但進料組成中的苯乙烯樹脂由(A-1)改為79.0重量％的(A-4)，且三氧化二銻的使用量降為3.0重量％，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例1的制造方法，但進料組成中的苯乙烯樹脂(A-1)降為77.0重量％，且三氧化二銻的使用量提高至5.0重量％，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例1的制造方法，但進料組成改為74.9重量％的苯乙烯樹脂(A-6)、20.0重量％的EC-14、4.1重量％的三氧化二銻，以及1.0重量％的炭黑，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例4的制造方法，但進料組成中的苯乙烯樹脂(A-1)降為82.7重量％，而三氧化二銻的使用量提高至5.5重量％，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例4的制造方法，但進料組成中的苯乙烯樹脂改為82.0重量％(A-2)、DE-83的使用量提高為14.0重量％，三氧化二銻的使用量降至3.0重量％，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例4的制造方法，但進料組成改為79.2重量％的苯乙烯樹脂(A-4)、16.0重量％的DE-83、3.8重量％的三氧化二銻，以及1.0重量％的炭黑，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例4的制造方法，但進料組成改為82.0重量％的苯乙烯樹脂(A-5)、14.0重量％的DE-83、3.0重量％的三氧化二銻，以及1.0重量％的炭黑，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例4的制造方法，但進料組成改為80.2重量％的苯乙烯樹脂(A-4)、16.0重量％的DE-83，以及3.8重量％的三氧化二銻，所制得的試片同樣進行各項物性及燃燒試驗，測得結(jié)果亦載于表一。同實施例1的制造方法，但進料組成改為83.5重量％的苯乙烯樹脂(A-1)、12.0重量％的難燃劑EC-14(溴含量7.0重量％)、3.5重量％的三氧化二銻，以及1.0重量％的炭黑，所制得的試片經(jīng)燃燒試驗結(jié)果，其難燃性不足，并且有滴燃現(xiàn)象，同時亦無法通過UL-94V-O燃燒測試標準。
由前述實施例一至六得知，本發(fā)明控制經(jīng)橡膠改性的苯乙烯系樹脂(A)的THF可溶份的低分子量(X)與較高分子量(Y)間的比例關(guān)系，并配合控制組成物中溴素含量及銻含量，不僅可維持樹脂良好的物性，更可通過UL-94V-O的難燃測試，同時減少組成物在燃燒時余焰殘留的時間；而由比較例1、2、5、7的試驗結(jié)構(gòu)得知，當(dāng)X/Y1.5值大于10.5時，組成物無法通過UL-94V-O的難燃測試，且燃燒時余焰殘留時間高；而由比較例3、8、9、10實驗結(jié)果得知，當(dāng)(X)的值高于25重量％時，樹脂組成物同樣無法通過難燃測試，且燃燒時余焰殘留時間高；而由比較例4、6實驗結(jié)果得知，當(dāng)樹脂組成物中銻的含量高于4重量％時，同樣無法達到本發(fā)明預(yù)期的效果。
惟以上所述僅為本發(fā)明數(shù)個較佳可行實施例，舉凡熟習(xí)此項技藝人士，其依本發(fā)明技術(shù)方案所作的等效或可輕易思及的修飾或變更，均理應(yīng)包含在本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)。
表一
注1、難燃劑EC-14溴化環(huán)氧型樹脂，分子量為1,400，溴含量為58.5％，其是由Dainippon INK & chemicals INC.所制造。
2、難燃劑DE-83十溴二苯基醚(Deca bromo diphenyl ether)。
權(quán)利要求
1．一種難燃性苯乙烯系樹脂組成物，其特征是該組成物包含(A)經(jīng)橡膠改性的苯乙烯系樹脂；(B)溴系難燃劑；(C)含銻的氧化物；其中，(A)成份中可被四氫呋喃(THF)溶解的可溶份的分子量分布在2,000～50,000者占全部可溶份的X％，而分子量大于或等于1,000,000者占全部可溶份的Y％，上述X、Y滿足以下關(guān)系式X/Y1.5≤10.5,X≤25重量％；同時樹脂組成物中溴含量大于或等于8.5重量％，而銻的含量在1.0～4.0重量％。
2．如權(quán)利要求1所述的難燃性苯乙烯系樹脂組成物，其特征是X/Y1.5≤10.0,X≤23重量％。
3．如權(quán)利要求1所述的難燃性苯乙烯系樹脂組成物，其特征是銻的含量為1.5～3.5重量％。
4．如權(quán)利要求1所述的難燃性苯乙烯系樹脂組成物，其特征是(A)成份的經(jīng)橡膠改性的苯乙烯系樹脂是指在橡膠狀聚合體存在下，以乙烯基芳香族單體為主要成份，并與其他可共聚合單體接枝而成的樹脂。
5．如權(quán)利要求4所述的難燃性苯乙烯系樹脂組成物，其特征是橡膠狀聚合體為二烯系橡膠，其選自丁二烯橡膠、聚苯乙烯-丁二烯共聚物、聚異戊二烯橡膠、聚乙烯-丙烯-二烯橡膠。
全文摘要
本發(fā)明提供一種難燃性苯乙烯系樹脂組成物,該組成物乃包含(A)經(jīng)橡膠改性的苯乙烯系樹脂;(B)溴系難燃劑;(C)含銻的氧化物;其中,(A)成份中可被四氫呋喃(THF)溶解的可溶份的分子量分布在2,000～50,000者占全部可溶份的X%,而分子量大于或等于1,000,000者占全部可溶份的Y%,上述X、Y滿足以下關(guān)系式X/Y
文檔編號C08L25/00GK1315467SQ0010556
公開日2001年10月3日 申請日期2000年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2000年3月30日
發(fā)明者方真祥 申請人:奇美實業(yè)股份有限公司