專利名稱：高反應(yīng)性聚異丁烯的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及連續(xù)制備聚異丁烯的方法，該方法是在三氟化硼之催化劑與至少一種輔催化劑的存在下在惰性有機溶劑中使異丁烯聚合。
分子量高達數(shù)十萬道爾頓的高分子量聚異丁烯早已知悉。此等聚異丁烯常借助路易斯酸催化劑如氯化鋁、氯化烷基鋁或三氟化硼制備，一般有不低于10摩爾％以上的末端雙鍵(亞乙烯基)及2-5的分子量分布(分散度)。
高反應(yīng)性聚異丁烯一般有平均摩爾質(zhì)量自500至5000道爾頓，并含60摩爾％以上，優(yōu)選80摩爾％以上的末端亞乙烯基，與傳統(tǒng)聚異丁烯有很大區(qū)別。本申請全文中末端亞乙烯基或末端雙鍵指其在聚異丁烯大分子內(nèi)的位置由下式所示的那些雙鍵， 式中R為縮短了二個異丁烯單元的聚異丁烯基團。聚異丁烯中所含雙鍵的類型與比例借助13C-NMR光譜術(shù)測定。此類高反應(yīng)性聚異丁烯用作制備潤滑劑及燃料添加劑的中間體，例如DE-A 27 02 604所述。末端亞乙烯基反應(yīng)性最高，而更朝向大分子內(nèi)部的的雙鍵在普通官能化反應(yīng)中的反應(yīng)性很低，如果有的話，也視其在大分子中位置而定。因此，分子內(nèi)末端亞乙烯基的比例為此類聚異丁烯的最重要品質(zhì)標準。
聚異丁烯另一品質(zhì)標準為聚異丁烯中所含大分子的平均分子量和平均分子量分布(亦作分散度)。通常，適宜的聚異丁烯的分子量為500至50，000道爾頓。優(yōu)選的用于制備作為燃料添加劑的聚異丁烯的分子量為500至5000，優(yōu)選600至3,000，特別是700至2,500道爾頓，因為其效率更好。
另外，聚異丁烯分子的分子量分布狹窄是所要求的，從而降低產(chǎn)物內(nèi)所不需要的較低分子量或高分子量聚異丁烯之比例，以改進其品質(zhì)。
已知有多種利用三氟化硼復(fù)合物催化進行異丁烯的聚合反應(yīng)。
EP 0 807 641 A2描述了一種高反應(yīng)性聚異丁烯的制備方法，其平均分子量自5,000至80,000道爾頓，含至少50摩爾％末端亞乙烯基。異丁烯或含異丁烯烴的陽離子聚合反應(yīng)在液相內(nèi)在三氟化硼復(fù)合物催化劑存在下于0℃以下及0.5至20巴以穩(wěn)定的20至80重量％異丁烯濃度下進行。三氟化硼復(fù)合物催化劑可于使用前預(yù)制或在聚合作用反應(yīng)器中就地制造。三氟化硼濃度為50至500ppm。
EP 0 628 575 A1描述了一種制備含80摩爾％以上的末端亞乙烯基、平均分子量為500至5,000道爾頓的高反應(yīng)性聚異丁烯的方法，該方法通過異丁烯或含異丁烯之烴類在液相內(nèi)在三氟化硼和3-20碳原子的仲醇存在下的陽離子聚合反應(yīng)進行。除分別制備三氟化硼復(fù)合物并其后引入反應(yīng)流外，也同時就地制造復(fù)合物。該方法宜在反應(yīng)介質(zhì)中建立穩(wěn)態(tài)單體濃度下進行，通常根據(jù)總聚合反應(yīng)混合物計，單體濃度設(shè)定為0.2至50重量％，優(yōu)選0.2至5重量％范圍內(nèi)。
WO 99/31151描述了一種高反應(yīng)性低分子量聚異丁烯的制備方法，其中通過將反應(yīng)器排出物分離為一富含產(chǎn)物相與一富含催化劑相而回收部分三氯化氟復(fù)合物催化劑，并將富含催化劑相循環(huán)至聚合反應(yīng)器。不過，這一過程使反應(yīng)更難進行。
然而，必須使反應(yīng)精確進行以保證產(chǎn)物品質(zhì)，尤其分子量的均勻性(即分子量分布狹窄)與亞乙烯雙鍵含量高。
本發(fā)明目的是提供一種連續(xù)制備具有如權(quán)利要求1前序部分所述一般特征的聚異丁烯的方法，其中可使反應(yīng)更精確進行。
我們發(fā)現(xiàn)上述目的可以通過以下連續(xù)制備聚異丁烯的方法實現(xiàn)，所述方法是在含三氯化硼催化劑和至少一種輔催化劑存在下于惰性有機溶劑中聚合異丁烯
a)將所得部分反應(yīng)混合物自聚合反應(yīng)器中連續(xù)排出，b)自排出物中分離催化劑和/或在排出物內(nèi)使之失活，和c)分離排出物中溶劑和任何未轉(zhuǎn)化的異丁烯并循環(huán)送回聚合反應(yīng)器，其中循環(huán)溶劑和異丁烯，如果存在的話，在送回聚合反應(yīng)器之前進行水洗，必要時隨后干燥。
從排出物中分離溶劑以及未轉(zhuǎn)化的異丁烯一般通過蒸出溶劑實現(xiàn)，異丁烯與其他揮發(fā)成分也通過蒸餾分離。循環(huán)前用水洗滌溶劑這一新穎的方式的結(jié)果是簡單有效地脫除了水溶性輔催化劑殘余物以及痕量的含氟分解產(chǎn)物。
循環(huán)前水洗溶劑可以一步或多步完成。一步程序中通常將從排放物中分出的溶劑在混合器內(nèi)與足量水混合，在分離容器中進行相分離。多段洗滌時可采用階式進行重復(fù)作業(yè)。多段洗滌優(yōu)選在萃取塔內(nèi)進行。
洗滌溶劑通常選擇溶劑/水之比為20∶1至1∶2，特別是10∶1至1∶1(V/V)。一步洗滌時溶劑/水之比特別優(yōu)選為約1∶1(V∶V)；多段洗滌或用萃取塔提取時溶劑/水之比宜不低于2∶1，優(yōu)選范圍為2∶1至1∶10。
洗滌通常在5-80℃進行，優(yōu)選為10至50℃。在超大氣壓下進行也時適宜的。
洗滌溶劑(以及任何未反應(yīng)的異丁烯)過程中的洗滌水可作為廢水排放。由于水溶性輔催化劑的殘余物和含氟分解產(chǎn)物對洗滌水的污染相對較低，洗滌水在作為廢水排掉之前可以重復(fù)利用。例如，可適宜地用洗滌水使反應(yīng)排除物中的催化劑失活，同時萃取其中的催化劑分解產(chǎn)物，下文將加以詳述。洗滌水的二次使用一方面節(jié)約了新鮮水，同時減少了整個過程中的廢水總量。另一個優(yōu)點是降低溶劑和異丁烯的損耗，因為溶劑和異丁烯在水中僅僅微溶。而且由于洗滌水在洗滌循環(huán)溶劑(以及任何異丁烯)之后已飽和含有溶劑以及任何異丁烯，在催化劑滅活階段不可能再有溶劑和異丁烯進入洗滌水相，故降低了經(jīng)廢水而損失的溶劑和異丁烯的量。
溶劑分離后，含所需聚異丁烯的剩余物用傳統(tǒng)方式處理。為此，例如將該剩余物進一步用水或醇溶劑如甲醇或溶劑/水混合物等洗滌，以除去催化劑余渣。痕量的溶劑與水及揮發(fā)性異丁烯低聚物可以用常規(guī)方法脫除，例如用環(huán)式蒸發(fā)器蒸發(fā)或用擠出式脫揮發(fā)物方式。
本發(fā)明的新方法是連續(xù)式方法。在三氟化硼催化劑與至少一種輔催化劑存在下于惰性有機溶劑中連續(xù)聚合異丁烯來制備聚異丁烯的工藝本身是已知的。在連續(xù)方法中，不斷排放聚合反應(yīng)器內(nèi)生成的反應(yīng)混合物之一部分。當然，聚合反應(yīng)器內(nèi)亦不斷加料，相當于排出的物料量。聚合反應(yīng)器中物質(zhì)含量對排出物量之比率由循環(huán)/進料比決定，在異丁烯連續(xù)聚合成聚異丁烯的反應(yīng)中一般自1000∶1至1∶1，根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選500∶1至5∶1，特別是50∶1至200∶1(V/V)。待聚合的異丁烯在聚合反應(yīng)器內(nèi)平均停留時間可為5秒至數(shù)小時。優(yōu)選的停留時間為1-30，特別是2-20分鐘。異丁烯的聚合可使用連續(xù)聚合的常規(guī)反應(yīng)器如攪拌釜、管式反應(yīng)器、管簇反應(yīng)器及環(huán)狀反應(yīng)器進行，環(huán)式反應(yīng)器，即具有攪拌釜特點的管(束)反應(yīng)器特征的為佳。特別有利的是具有能導(dǎo)致分段湍動的管斷面的管式反應(yīng)器。
本發(fā)明的新方法通常在-60℃至+40℃的聚合反應(yīng)溫度進行，優(yōu)選在0℃以下，更優(yōu)選-5℃至-40℃，特別優(yōu)選-10℃至-30℃。聚合反應(yīng)熱相應(yīng)地借助冷卻設(shè)備移去。例如，可用液氨作冷卻劑。移除聚合反應(yīng)熱的另一可能是靠蒸發(fā)冷卻。釋出的熱通過蒸發(fā)異丁烯和/或異丁烯原料中其他易發(fā)揮成分或易蒸發(fā)的溶劑而消耗。本發(fā)明的新方法優(yōu)選在等溫條件下進行，即在操作過程中聚合反應(yīng)器內(nèi)液態(tài)反應(yīng)混合物的溫度恒定，即使有變化，幅度應(yīng)很小。
液態(tài)反應(yīng)相內(nèi)異丁烯的濃度，基于液態(tài)反應(yīng)相計，通常為0.2至50重量％，優(yōu)選0.5至20重量％，特別優(yōu)選1至10重量％。在制備數(shù)均分子量Mn為500-5,000道爾頓之聚異丁烯的方法中，宜用1-20重量％，特別是1.5-15重量％的異丁烯濃度。在制備數(shù)均分子量Mn為5,000道爾頓以上之聚異丁烯的方法中，宜用4-50重量％的異丁烯濃度。
異丁烯轉(zhuǎn)化原則上可隨需要制定。然而，異丁烯轉(zhuǎn)化率極低時其成本效率另人懷疑，另一方面，99％以上之極高異丁烯轉(zhuǎn)化率時雙鍵變鍵危險增加，同時需要縮短反應(yīng)時間并改善除熱。因此，異丁烯轉(zhuǎn)化率通常在20-90％范圍內(nèi)。更可取的是70-98％的異丁烯轉(zhuǎn)化率。
本發(fā)明新方法的適宜原料為異丁烯本身及含異丁烯的C4餾份，例如精制的C4餾份，異丁烯脫氫的C4餾份及蒸汽裂解與FCC(流體催化裂化)裂解的C4餾分等，條件是其中實質(zhì)上不含1，3-丁二烯。適用于本發(fā)明的C4烴流通常含有500ppm以下，優(yōu)選200ppm以下丁二烯。1-丁烯和順-、反-2-丁烯的存在對本發(fā)明的方法實質(zhì)上不重要，并不導(dǎo)致選擇性損失。C4-烴流中濃度典型為40-60重量％。用C4餾份作原料時異丁烯以外的烴類擔任惰性溶劑。異丁烯原料可含少量污染物如水、羧酸或無機酸，這在聚合反應(yīng)期間對產(chǎn)量或選擇性不產(chǎn)生重大降低。這可降低醇/醚消耗，改變前述摩爾比，有利于BF3。裝置內(nèi)應(yīng)避免此等雜質(zhì)累積，例如可通過吸附于固體吸附劑如活性炭、分子篩或離子交換劑，從含異丁烯的原料中除去此類污染物。
適用于本發(fā)明新方法的溶劑或溶劑混合物是對所用試劑呈惰性的。適宜溶劑例如有飽和烴類，如丁烷，戊烷，己烷，庚烷或辛烷，具體如正己烷，異辛烷，環(huán)丁烷或環(huán)戊烷，鹵化烴類，如甲基氯，二氯甲烷或氯仿，以及上述化合物的混合物。在用于本發(fā)明的方法之前，應(yīng)從溶劑中清除雜質(zhì)如水、羧酸或無機酸，例如通過用固體吸附劑如活性炭、分子篩或離子交換劑等吸附的方式。
在本發(fā)明的新方法中，聚合反應(yīng)在三氟化硼復(fù)合物催化劑存在下進行。這里所指是所述催化劑包括三氟化硼和至少一種輔催化劑。適用的輔催化劑通常是含氧化合物。除水外適宜的含氧化合物為有至少一個氧原子連接于碳原子、可含多達30個碳原子的有機化合物。其實例有C1-C10-鏈烷醇和環(huán)烷醇，C2-C10-二醇，C1-C20-羧酸，C4-C12-羧酸酐和C2-C20-二烷基醚。其中優(yōu)選含1-20個碳原子，特別是1-4個碳原子的一元醇，如有必要，可以與C1-C20-二烷基醚聯(lián)合使用。三氟化硼與含氧化合物的摩爾比在根據(jù)本發(fā)明的三氟化硼復(fù)合催化劑內(nèi)為1∶1至1∶10，特別是1∶1.1至1∶5，尤其優(yōu)選1∶1.2至1∶2.5。反應(yīng)器內(nèi)BF3濃度，基于液體反應(yīng)相的重量，一般在0.01-1重量％之間，特別是0.02至0.7重量％，尤其優(yōu)選0.03至0.5重量％。
在本發(fā)明的新方法中，三氟化硼復(fù)合催化劑中的含氧化合物特別優(yōu)選含至少一種3-20個碳原子的一元仲醇A。適宜仲醇的實例有異丙醇，2-丁醇以及其它仲醇如仲戊醇，仲己醇，仲庚醇，仲辛醇，仲壬醇，仲癸醇或仲十三烷醇等。除一元仲醇外，根據(jù)本發(fā)明還可以使用氧化丙烯和氧化丁烯的(聚)醚醇。優(yōu)選使用2-丁醇，特別優(yōu)選異丙醇。
三氟化硼復(fù)合物可在用于本發(fā)明之前用分離的反應(yīng)器預(yù)制，成型后臨時貯存，然后視需要計量加入到聚合反應(yīng)器裝置中。BF3復(fù)合物催化劑的制備通常是將BF3通入輔催化劑或于-60℃至+60℃，優(yōu)選-30至+20℃的一種上述惰性有機溶劑中的輔催化劑溶液中。催化劑的活性可由進一步添加輔催化劑控制。
在另一方案中，三氟化硼復(fù)合物在聚合反應(yīng)裝置內(nèi)就地制造。在這一過程中，如果需要，可將輔催化劑與溶劑一起加入聚合反應(yīng)裝置，將需要量的三氟化硼分散于反應(yīng)混合物中。在此，三氟化硼與輔催化劑反應(yīng)得到三氟化硼復(fù)合物。不用額外添加溶劑，異丁烯或含未轉(zhuǎn)化異丁烯與聚異丁烯的反應(yīng)混合物可以作為就地產(chǎn)生三氟化硼催化劑復(fù)合物的溶劑。
在一優(yōu)選的實施方案中，首先分開或于反應(yīng)器的溶劑進料中制備二烷基醚B與BF3的復(fù)合物，然后于反應(yīng)器的復(fù)合物進料中或溶劑進料中或在反應(yīng)器中與仲醇A合并。這樣，復(fù)合物形成時的能量可于醇合物制造期間移除而無有害副產(chǎn)物形成。此外，該程序也使得通過三氟化硼與醇的比率調(diào)節(jié)催化劑的活性變?yōu)楹唵巍?br> 可方便地采用氣態(tài)三氟化硼作為制備三氟化硼復(fù)合物的原料，尚含少量二氧化硫和SiF4的工業(yè)級三氟化硼(純度96.5重量％)是可用的。但優(yōu)選高純度三氟化硼(純度99.5重量％)。
聚合反應(yīng)器排出的反應(yīng)混合物仍含可聚合異丁烯、BF3和輔催化劑。因此，聚合反應(yīng)亦在排放物中繼續(xù)進行。其結(jié)果是，聚合反應(yīng)器內(nèi)所生成的聚異丁烯在分子量、分子量分布以及端基含量方面以不利的方式改變。為防止繼續(xù)反應(yīng)，因而常通過使催化劑失活以停止聚合。使催化劑失活可以通過例如加入水，醇、乙腈、氨或無機堿的水溶液來完成，或?qū)⑴懦鑫锼腿肷鲜鼋橘|(zhì)之一來完成。使催化劑失活優(yōu)選通過使用水來進行，水溫宜為1-60℃。在用水進行失活處理時，狹義上的失活(即生成無催化活性的BF3-水復(fù)合物)常伴隨三氟化硼水解為水溶性水解產(chǎn)物，如硼酸和氟化氫，其進入水相，從而其大部分將脫離出有機相。相分離成有機相和水相后，必要時通過蒸發(fā)和冷凝或經(jīng)控制的蒸餾自排出物中將溶劑與聚異丁烯分離，再以前述方式處理。
在本發(fā)明一優(yōu)選的實施方案中，將三氟化硼復(fù)合催化劑自排放物中分離，循環(huán)至聚合反應(yīng)。自聚合反應(yīng)排放物分離并循環(huán)催化劑在WO 99/31151中有公開，此處全部引用參考。為了從排放物中分離催化劑，宜使用有限溶解度的三氟化硼復(fù)合物催化劑，和/或冷卻反應(yīng)混合物至例如低于反應(yīng)器溫度5-30開爾文(KELVIN)，優(yōu)選10-20開爾文。
在從反應(yīng)器排放物中分離催化劑時，應(yīng)該事先降低排放物的異丁烯濃度至低于2重量％，優(yōu)選低于1重量％，特別優(yōu)選低于0.5重量％，所述重量％基于排放物的重量。因此，通常是使反應(yīng)器排出物再經(jīng)歷一聚合反應(yīng)段后再分離催化劑。WO 96/40808中描述的多段異丁烯聚合反應(yīng)，其中主反應(yīng)器殘留的異丁烯在下游反應(yīng)器中被消耗至約0.5％，是本發(fā)明的新方法優(yōu)選的步驟。優(yōu)選的是，所述第二段聚合反應(yīng)的溫度與第一段聚合反應(yīng)的溫度相同或比第一段聚合反應(yīng)的溫度低。一般，溫度差可為0至20開爾文，優(yōu)選0至10開爾文。
下游反應(yīng)，尤其冷卻后的下游反應(yīng)，將分離出更多復(fù)合物。復(fù)合物溶解度至少降低10次方，特別是在已實施降溫的情況下。所得催化劑為細滴式，然后迅速轉(zhuǎn)變?yōu)榻Y(jié)合相。復(fù)合物液滴或結(jié)合相比聚合物溶液的密度要大得多。因此，常借助沉淀器、分離器或其他收集容器自富含聚合物而貧催化劑產(chǎn)物相中分離出來。如果只是得到極細碎微滴式的難以分離的催化劑，可用傳統(tǒng)的液滴擴大方法例如聚結(jié)過濾器使其分離。達此目的方法在例如WO 99/31151中有述。
不過，形成結(jié)合催化劑相對催化劑循環(huán)并非必不可少。如有需要，反應(yīng)器中可以加入仍以分散形式分布復(fù)合物。濃縮和/或分離的催化劑通常不需要提純即可加入聚合反應(yīng)，或在多段聚合反應(yīng)情況下，將其加入到第一聚合段。由于分離催化劑時催化活性方面一般有一定降低，這可通過添加少量催化劑予以補償，例如，基于直程所需要的復(fù)合物的量計，可添加1-30重量％，優(yōu)選3-20重量％，特別優(yōu)選5-10重量％。因此，一般可循環(huán)40-95％，優(yōu)選70-90％的催化劑。
分出的富含聚合物產(chǎn)品的相通常是均勻的，僅含少量溶解的催化劑成分。該產(chǎn)物經(jīng)前述方式進行失活處理，優(yōu)選使用水。隨后按上述方式分離產(chǎn)物中溶劑和進行根據(jù)本發(fā)明新方法的洗滌。在這一實施方案中，還可以使用含腈物質(zhì)吸收溶解的復(fù)合物殘余，例如根據(jù)EP-A 791 557，或使用腈改性的硅膠。
本發(fā)明的新方法能良好控制異丁烯聚合反應(yīng)，可以制備數(shù)均分子量Mn為500至50,000道爾頓、且末端亞乙烯基的含量至少為60mol％的高反應(yīng)性聚異丁烯。本發(fā)明的新方法經(jīng)證明特別適用于制備數(shù)均分子量Mn為500至5,000，特別是700至2,500、末端基含有至少80mol％亞乙烯基的聚異丁烯。同時，可獲得更好的聚異丁烯分子均勻性，其特點用重均分子量Mw與數(shù)均分子量Mn之比(＝分散度D＝Mw/Mn)來表示。典型的是，本發(fā)明的新方法可以生產(chǎn)上述分子量范圍的、且Mw/Mn≤2.5，優(yōu)選≤2.0，特別是≤1.8的聚異丁烯。與先有技術(shù)方法不同，在溶劑循環(huán)情況下亦可取得這些數(shù)值。再者，與先有技術(shù)方法不同，溶劑循環(huán)時反應(yīng)性端基含量不低于60mol％，特別是不低于80mol％。本發(fā)明的方法特別使得可能保持其分子量為500至5,000的聚異丁烯上文所述的品質(zhì)特征。這可能是由于較好地控制了聚合反應(yīng)，該反應(yīng)迄今為止的復(fù)雜性可能在于循環(huán)溶劑中痕量的催化劑和/或痕量輔催化劑。


圖1所示的示意圖意在說明本發(fā)明，本發(fā)明并不受其限制。
圖1以方塊圖方式示出本發(fā)明新方法的一個優(yōu)選實施方案。通過蒸餾處理回收的溶劑流(6)在洗滌器W內(nèi)經(jīng)新鮮水(10)清洗。在M1中加新鮮溶劑(2)至溶劑流(7)，然后在M2加新鮮異丁烯至該溶劑流。如此所得含溶劑和異丁烯的物流(9)送入反應(yīng)器R。與此同時。通過單獨進料，以三氟化硼和輔催化劑的形式，或預(yù)制催化劑的形式的催化劑復(fù)合物(3)被送入反應(yīng)器。來自新鮮洗水W的洗滌水(11)在混合容器K加到反應(yīng)器的排出料(4)中，供滅活催化劑。將洗滌水(11a)排放。含產(chǎn)物的有機相(5)接受蒸餾(D)，分離出所使用的主要量的溶劑以及其他易揮發(fā)組份，作為溶劑流(6)被送到新鮮水洗器(w)。蒸餾器(D)的底部產(chǎn)物(12)主要含聚異丁烯，必要時可在升溫下進一步通過擠壓脫揮發(fā)作用除去微揮發(fā)成份等(未繪出)。
權(quán)利要求
1.一種通過在含三氯化硼的催化劑和至少一種輔催化劑存在下于惰性有機溶劑中聚合異丁烯連續(xù)制備聚異丁烯的方法，所述方法還包括a)將所得部分反應(yīng)混合物自聚合反應(yīng)器中連續(xù)排出，b)自排出物中分離催化劑和/或在排出物內(nèi)使之失活，和c)分離排出物中溶劑和任何未轉(zhuǎn)化的異丁烯并循環(huán)送回聚合反應(yīng)器，其中循環(huán)溶劑和異丁烯，如果存在的話，在送回聚合反應(yīng)器之前進行水洗，必要時隨后干燥。
2.權(quán)利要求1的方法，其中水洗是通過多級進行的。
3.權(quán)利要求1或2的方法，水洗時選擇的溶劑/水之比為1∶1至1∶0.1。
4.上述權(quán)利要求任一項的方法，其中反應(yīng)混合物的排放量相當于循環(huán)/進料比為1000∶1至10∶1。
5.上述權(quán)利要求任一項的方法，其中為了從排出物中脫除催化劑，b1)將排放物分為富含催化劑的催化劑相和一富含聚異丁烯和溶劑的產(chǎn)物相，以及b2)將催化劑相循環(huán)回反應(yīng)器，需要時，在加入三氟化硼和輔催化劑后。
6.權(quán)利要求5的方法，其中排放物中異丁烯的殘余含量低于2重量％。
7.權(quán)利要求5或6的方法，其中催化劑被分離后排放物中的催化劑殘余通過加水而使之失活。
8.上述權(quán)利要求任一項的方法，其中洗滌溶劑所產(chǎn)生的洗滌水被用來使反應(yīng)排放物中的催化劑失活和/或用來萃取催化劑。
9.上述權(quán)利要求任一項的方法，其中所述聚異丁烯是平均分子量Mn為500至5,000道爾頓，并且含有80mol％以上末端雙鍵的高反應(yīng)性聚異丁烯。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種通過在含三氯化硼的催化劑和至少一種輔催化劑存在下于惰性有機溶劑中聚合異丁烯連續(xù)制備聚異丁烯的方法。本發(fā)明的方法包括步驟a)將所得部分反應(yīng)混合物自聚合反應(yīng)器中連續(xù)排出,b)自排出物中分離催化劑和/或在排出物內(nèi)使之失活,和c)分離排出物中溶劑和任何未轉(zhuǎn)化的異丁烯并循環(huán)送回聚合反應(yīng)器。本發(fā)明的方法進一步的特征在于循環(huán)的溶劑和異丁烯在送回聚合反應(yīng)器之前首先進行水洗。
文檔編號C08F2/00GK1384843SQ00814939
公開日2002年12月11日 申請日期2000年10月27日 優(yōu)先權(quán)日1999年10月28日
發(fā)明者H·P·拉斯, D·哈恩, G·山羅克, F·凡迪克, B·凡德史崔頓, E·德菲利 申請人:巴斯福股份公司