專利名稱：一種復(fù)合乳化劑及其制備方法和應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種復(fù)合乳化劑及其制備方法和應(yīng)用。具體地，本發(fā)明涉及一種包括5～40wt％的C4～C10烷基酚聚氧乙烯醚、5～40wt％的C12～C17烷基苯磺酸鹽和20～90wt％的脫鹽水且PH值為4～5的復(fù)合乳化劑及其制備方法和該復(fù)合乳化劑在三聚氰胺泡沫塑料的制備中的應(yīng)用。
背景技術(shù)：
目前現(xiàn)有技術(shù)中使用的氨基樹脂乳化劑大部分為單一組分的，如十二烷基苯磺酸鈉、十二烷基磺酸鈉、牛油磺酸鈉、丁基酚聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚等，使用時(shí)乳化效果差，不能適應(yīng)高固含量的樹脂，往往出現(xiàn)乳化不均勻或不能充分乳化，造成產(chǎn)品出現(xiàn)樹脂不均勻的分布，生樹脂的現(xiàn)象。表現(xiàn)為三聚氰胺泡沫塑料加生和硬脆，柔性較差。本發(fā)明提供了一種復(fù)合型高效乳化劑，它被用于高固含量的粘稠樹脂的油水性乳化，不管是水包油還是油包水的樹脂乳化。特別使用于三聚氰胺甲醛樹脂的發(fā)泡乳化。其乳化機(jī)理為高效乳化劑首先與樹脂乳化連接，使親油基充分分散，親水基得到高度利用，從樹脂中將水游離出來而表現(xiàn)為稀釋的狀態(tài)(實(shí)際是沒有加稀釋劑)，從而令其粘度下降達(dá)到乳化的目的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種高效復(fù)合型乳化劑。
本發(fā)明的另一目的是提供一種上述乳化劑的制備方法。
本發(fā)明的再一目的是提供上述乳化劑在三聚氰胺泡沫塑料的制備中的應(yīng)用。
本發(fā)明提供了一種復(fù)合乳化劑，該復(fù)合乳化劑包括5～40wt％的C4～C10烷基酚聚氧乙烯醚、5～40wt％的C12～C17烷基苯磺酸鹽、和20～90wt％的脫鹽水。
優(yōu)選地，該復(fù)合乳化劑含有10～30wt％的C4～C10烷基酚聚氧乙烯醚、10～30wt％的C12～C17烷基苯磺酸鹽、以及40～80％的脫鹽水。
另一方面，優(yōu)選本發(fā)明的復(fù)合乳化劑的PH值為4～5。
本發(fā)明還提供了一種制備上述復(fù)合乳化劑的方法，該方法包括以下步驟1)以上述比例混合C4～C10烷基酚聚氧乙烯醚、C12～C17烷基苯磺酸鹽和脫鹽水，并攪拌均勻，從而制備原料混合物；2)將原料混合物升溫至70～90℃，至完全溶解，恒溫至4～7小時(shí)、優(yōu)選5小時(shí)。
另一方面，優(yōu)選原料混合物被恒溫保持4～7小時(shí)后，調(diào)節(jié)其PH為4～5。
優(yōu)選本發(fā)明的復(fù)合乳化劑用于以三聚氰胺樹脂制備三聚氰胺泡沫塑料的過程，其中加入的復(fù)合乳化劑的量為三聚氰胺樹脂的重量的1.5～10％以、優(yōu)選3～5％。
使用本發(fā)明的復(fù)合乳化劑制備的泡沫塑料具有樹脂分布均一、柔性好等優(yōu)點(diǎn)，它尤其適用于高固含量的樹脂(特別是氨基樹脂)的乳化，是一種乳化性能較強(qiáng)的乳化劑。
具體實(shí)施例方式
制備實(shí)施例1將5g十二烷基苯磺酸鈉加入到5g丁基酚聚氧乙烯醚中，攪拌均勻，然后加入90g脫鹽水，并攪拌均勻。將混合物升溫至70℃，至完全溶解。制備過程中邊攪拌邊消泡。恒溫4小時(shí)后，加入檸檬酸中和至PH值為4。然后降溫待用，得到無色透明的復(fù)合乳化劑。
制備實(shí)施例2將40g十七烷基苯磺酸鈉加入到40g癸基酚聚氧乙烯醚中，攪拌均勻，然后加入20g脫鹽水，并攪拌均勻。將混合物升溫至90℃，至完全溶解。制備過程中邊攪拌邊消泡。恒溫7小時(shí)后，加入檸檬酸中和至PH值為5。然后降溫待用，得到無色透明的復(fù)合乳化劑。
制備實(shí)施例3將10g十四烷基苯磺酸鈉加入到30g己基酚聚氧乙烯醚中，攪拌均勻，然后加入60g脫鹽水，并攪拌均勻。將混合物升溫至90℃，至完全溶解。制備過程中邊攪拌邊消泡。恒溫7小時(shí)后，加入檸檬酸中和至PH值為5。然后降溫待用，得到無色透明的復(fù)合乳化劑。
制備實(shí)施例4將15g十六烷基苯磺酸鈉加入到5g庚基酚聚氧乙烯醚中，攪拌均勻，然后加入80g脫鹽水，并攪拌均勻。將混合物升溫至80℃，至完全溶解。制備過程中邊攪拌邊消泡。恒溫5小時(shí)后，加入檸檬酸中和至PH值為4.5。然后降溫待用，得到無色透明的復(fù)合乳化劑。
制備實(shí)施例5將30g十五烷基苯磺酸鉀加入到50g辛基酚聚氧乙烯醚中，攪拌均勻，然后加入20g脫鹽水，并攪拌均勻。將混合物升溫至85℃，至完全溶解。制備過程中邊攪拌邊消泡。恒溫6小時(shí)后，加入檸檬酸中和至PH值為5。然后降溫待用，得到無色透明的復(fù)合乳化劑。
制備實(shí)施例6將50g十三烷基苯磺酸鈉加入到10g壬基酚聚氧乙烯醚中，攪拌均勻，然后加入40g脫鹽水，并攪拌均勻。將混合物升溫至80℃，至完全溶解。制備過程中邊攪拌邊消泡。恒溫5小時(shí)后，加入檸檬酸中和至PH值為5。然后降溫待用，得到無色透明的復(fù)合乳化劑。
實(shí)施例1將100g三聚氰胺樹脂放入乳化機(jī)內(nèi)，稱取重量比率為1.5％的制備實(shí)施例1中制備的復(fù)合乳化劑，加入適量的發(fā)泡劑和固化劑，在1分鐘時(shí)間內(nèi)充分?jǐn)嚢?，放到發(fā)泡模具里，在微波的作用下，充分發(fā)泡，得到容重為6.6Kg/l的三聚氰胺泡沫塑料產(chǎn)品。
實(shí)施例2除了使用重量比率為10％的制備實(shí)施例1中制備的復(fù)合乳化劑外，以與實(shí)施例1相同的方法制備三聚氰胺泡沫塑料，得到容重為6.0Kg/l的三聚氰胺泡沫塑料產(chǎn)品。
實(shí)施例3
除了使用重量比率為3％的制備實(shí)施例2中制備的復(fù)合乳化劑外，以與實(shí)施例1相同的方法制備三聚氰胺泡沫塑料，得到容重為5.5Kg/l的三聚氰胺泡沫塑料產(chǎn)品。
實(shí)施例4除了使用重量比率為5％的制備實(shí)施例2中制備的復(fù)合乳化劑外，以與實(shí)施例1相同的方法制備三聚氰胺泡沫塑料，得到容重為5.9Kg/l的三聚氰胺泡沫塑料產(chǎn)品。
實(shí)施例5除了使用重量比率為7％的制備實(shí)施例1中制備的復(fù)合乳化劑外，以與實(shí)施例1相同的方法制備三聚氰胺泡沫塑料，得到容重為6.3Kg/l的三聚氰胺泡沫塑料產(chǎn)品。
對比實(shí)施例1除了使用重量比率為5％的十二烷基磺酸鈉作為乳化劑外，以與實(shí)施例1相同的方法制備三聚氰胺泡沫塑料，得到容重為4.5Kg/l的三聚氰胺泡沫塑料產(chǎn)品。
對比實(shí)施例2除了使用重量比率為7％的丁基聚氧乙烯醚作為乳化劑外，以與實(shí)施例1相同的方法制備三聚氰胺泡沫塑料，得到容重為4.0Kg/l的三聚氰胺泡沫塑料產(chǎn)品。
測試實(shí)施例將實(shí)施例1～5和對比實(shí)施例1～2所制備的三聚氰胺泡沫塑料進(jìn)行常規(guī)的性能測試，結(jié)果如下表所示。
表1

權(quán)利要求
1.一種復(fù)合乳化劑，其特征在于，該復(fù)合乳化劑包括5～40wt％的C4～C10烷基酚聚氧乙烯醚；5～40wt％的C12～C17烷基苯磺酸鹽；和20～90wt％的脫鹽水。
2.如權(quán)利要求1所述的復(fù)合乳化劑，其特征在于，該復(fù)合乳化劑含有10～30wt％的C4～C10烷基酚聚氧乙烯醚、10～30wt％的C12～C17烷基苯磺酸鹽、以及40～80％的脫鹽水。
3.如權(quán)利要求1或2所述的復(fù)合乳化劑，其特征在于，該復(fù)合乳化劑的PH值為4～5。
4.一種制備如權(quán)利要求1或2所述的復(fù)合乳化劑的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟1)按權(quán)利要求1或2所述的比例混合C4～C10烷基酚聚氧乙烯醚、C12～C17烷基苯磺酸鹽和脫鹽水，并攪拌均勻，從而制備原料混合物；2)將原料混合物升溫至70～90℃，至完全溶解，恒溫至4～7小時(shí)。
5.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述原料混合物被恒溫保持5小時(shí)。
6.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，該方法還包括在原料混合物被恒溫保持4～7小時(shí)后，調(diào)節(jié)其PH為4～5的步驟。
7.權(quán)利要求1的復(fù)合乳化劑在以三聚氰胺樹脂制備三聚氰胺泡沫塑料中的應(yīng)用。
8.如權(quán)利要求7所述的應(yīng)用，其特征在于，加入的復(fù)合乳化劑的量為三聚氰胺樹脂的重量的1.5～10％。
9.如權(quán)利要求7所述的應(yīng)用，其特征在于，加入的復(fù)合乳化劑的量為三聚氰胺樹脂的重量的3～5％。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種復(fù)合乳化劑及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明的復(fù)合乳化劑包括5～40wt％的C
文檔編號C08K5/42GK1699454SQ20051008409
公開日2005年11月23日 申請日期2005年7月12日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月12日
發(fā)明者陳留拴, 王福田, 劉進(jìn)修, 王俊旭, 楊杰, 范傳亮 申請人:北京綠寰宇化工有限公司