專利名稱:一種制備氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂的方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)樹脂的方法。具體說(shuō),是用來(lái)制備氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹 脂的方法。
背景技術(shù):
在本發(fā)明作出之前,制備氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂的方法是先將無(wú)離子水、懸 浮劑、引發(fā)劑、氯乙烯、醋酸乙烯和馬來(lái)酸等原料投入反應(yīng)釜內(nèi),在攪拌的同時(shí)進(jìn)行加溫, 在64 68'C下共聚反應(yīng)16 21小時(shí)。然后,對(duì)經(jīng)過(guò)共聚反應(yīng)的物料進(jìn)行脫水,并用熱風(fēng)進(jìn) 行烘干,得到氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂。由于馬來(lái)酸為水溶性原料,其競(jìng)聚率非常 低、只有0.008,而氯乙烯的競(jìng)聚率為0.296。因此,要使氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂 最終產(chǎn)品中的馬來(lái)酸含量達(dá)到1%,在生產(chǎn)時(shí),需投入的馬來(lái)酸原料是最終產(chǎn)品中馬來(lái)酸含 量的10倍。也就是說(shuō),在生產(chǎn)過(guò)程中,只有10%的馬來(lái)酸參與共聚,其余90%的馬來(lái)酸共 聚不上,只能隨懸浮液被排放掉。這樣,不僅增加了廢水的處理難度,而且提高了生產(chǎn)成本。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的問(wèn)題是提供一種制備氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂的方法。采用這 種方法,可降低廢水的處理難度,降低生產(chǎn)成本。 為解決上述問(wèn)題,采取以下方案
本發(fā)明的制備氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂的方法特點(diǎn)是依次包括以下步驟 選用55 65份的氯乙烯、13 15份的醋酸乙烯、5 7份的馬來(lái)酸、3 5份的懸浮劑、 40 60份的架橋劑、0.3 0.5份的引發(fā)劑和150 200份的無(wú)離子水,待用。其中,所述懸浮 劑是聚乙烯基吡咯烷酮,架橋劑是甲醇、乙醇、丙醇和丁醇中的任意一種,引發(fā)劑是偶氮二 異丁腈。
先將上述無(wú)離子水、懸浮劑、架橋劑、引發(fā)劑、醋酸乙烯和馬來(lái)酸的全部投入反應(yīng)釜內(nèi), 再將上述氯乙烯的60重量%也投入反應(yīng)釜內(nèi)。
然后,進(jìn)行攪拌。在均勻攪拌的同時(shí),進(jìn)行加溫。當(dāng)溫度升至63.5 64.5°C、反應(yīng)壓力 降至0.2MPa時(shí),緩慢加入余下的40重量%的氯乙烯并在7 9小時(shí)時(shí)間內(nèi)加完,共聚反應(yīng) 13 15小時(shí)。
之后,進(jìn)行脫水。
再之后,用115 125-C的熱風(fēng)進(jìn)行吹干。
最后,用40目的篩子進(jìn)行過(guò)篩,得到氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂。 采取上述方案,具有以下優(yōu)點(diǎn)由于在本發(fā)明的原料中,增加了架橋劑,該架橋劑是甲醇、乙醇、丙醇和丁醇中的任意 一種。因此,所用懸浮劑必需是對(duì)架橋劑甲醇、乙醇、丙醇或丁醇容忍度很高的水溶性高分 子材料聚乙烯基吡咯烷酮。在反應(yīng)過(guò)程中,馬來(lái)酸先與架橋劑結(jié)合,再與氯乙烯和醋酸乙烯 共聚,從而提高了馬來(lái)酸的共聚率。由于馬來(lái)酸的共聚率較高,要使氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái) 酸共聚樹脂最終產(chǎn)品中的馬來(lái)酸含量達(dá)到1%,需投入的馬來(lái)酸原料只是最終產(chǎn)品中馬來(lái)酸 含量的5倍。也就是說(shuō),有20%的馬來(lái)酸參與共聚,是傳統(tǒng)方法的2倍。又由于參與共聚的 馬來(lái)酸較多,排放掉的就少,不僅降低了廢水處理的難度,還降低了生產(chǎn)成本。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例一
選用80份的氯乙烯、14份的醋酸乙烯、7份的馬來(lái)酸、4份的懸浮劑、40份的架橋劑、 0.4份的引發(fā)劑和180份的無(wú)離子水,待用。其中,所述懸浮劑是聚乙烯基吡咯烷酮,架橋劑 是甲醇,引發(fā)劑是偶氮二異丁腈。
先將上述無(wú)離子水、懸浮劑、架橋劑、引發(fā)劑、醋酸乙烯和馬來(lái)酸的全部投入反應(yīng)釜內(nèi), 再將上述氯乙烯的60重量%也投入反應(yīng)釜內(nèi)。
然后,進(jìn)行攪拌。在均勻攪拌的同時(shí),進(jìn)行加溫。當(dāng)溫度升至63.5°C、反應(yīng)壓力降至0. 2MPa 時(shí),緩慢加入余下的40重量%的氯乙烯并在7小時(shí)時(shí)間內(nèi)加完,共聚反應(yīng)13小時(shí)。
之后,用離心脫水機(jī)進(jìn)行脫水。
再之后,用旋風(fēng)干燥塔在115'C的熱風(fēng)氣流下進(jìn)行吹干,進(jìn)行干燥處理。 最后,用40目的篩子進(jìn)行過(guò)篩,得到氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂。 實(shí)施例二
選用83份的氯乙烯、15的醋酸乙烯、6份的馬來(lái)酸、5份的懸浮劑、50份的架橋劑、0.3 份的引發(fā)劑和150份的無(wú)離子水,待用。其中,所述懸浮劑是聚乙烯基吡咯烷酮,架橋劑是 乙醇,引發(fā)劑是偶氮二異丁腈。
先將上述無(wú)離子水、懸浮劑、架橋劑、引發(fā)劑、醋酸乙烯和馬來(lái)酸的全部投入反應(yīng)釜內(nèi), 再將上述氯乙烯的60重量%也投入反應(yīng)釜內(nèi)。
然后,進(jìn)行攪拌。在均勻攪拌的同時(shí),進(jìn)行加溫。當(dāng)溫度升至64.0°C、反應(yīng)壓力降至0. 2MPa 時(shí),緩慢加入余下的40重量%的氯乙烯并在8小時(shí)時(shí)間內(nèi)加完,共聚反應(yīng)14小時(shí)。
之后,用離心脫水機(jī)進(jìn)行脫水。
再之后,用旋風(fēng)干燥塔在12(TC的熱風(fēng)氣流下進(jìn)行吹干,進(jìn)行干燥處理。 最后,用40目的篩子進(jìn)行過(guò)篩,得到氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂。 實(shí)施例三
選用86份的氯乙烯、13的醋酸乙烯、5份的馬來(lái)酸、3份的懸浮劑、60份的架橋劑、0.5 份的引發(fā)劑和200份的無(wú)離子水,待用。其中,所述懸浮劑是聚乙烯基吡咯烷酮,架橋劑是丙醇,引發(fā)劑是偶氮二異丁腈。
先將上述無(wú)離子水、懸浮劑、架橋劑、引發(fā)劑、醋酸乙烯和馬來(lái)酸的全部投入反應(yīng)釜內(nèi), 再將上述氯乙烯的60重量%也投入反應(yīng)釜內(nèi)。
然后,進(jìn)行攪拌。在均勻攪拌的同時(shí),進(jìn)行加溫。當(dāng)溫度升至64.5°C、反應(yīng)壓力降至0. 2MPa 時(shí),緩慢加入余下的40重量%的氯乙烯并在9小時(shí)時(shí)間內(nèi)加完,共聚反應(yīng)15小時(shí)。
之后,用離心脫水機(jī)進(jìn)行脫水。
再之后,用旋風(fēng)干燥塔在125t:的熱風(fēng)氣流下進(jìn)行吹干,進(jìn)行干燥處理。 最后,用40目的篩子進(jìn)行過(guò)篩,得到氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂。
權(quán)利要求
1.一種制備氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂的方法,其特征在于依次包括以下步驟選用55~65份的氯乙烯、13~15份的醋酸乙烯、5~7份的馬來(lái)酸、3~5份的懸浮劑、40~60份的架橋劑、0.3~0.5份的引發(fā)劑和150~200份的無(wú)離子水,待用;其中,所述懸浮劑是聚乙烯基吡咯烷酮,架橋劑是甲醇、乙醇、丙醇和丁醇中的任意一種,引發(fā)劑是偶氮二異丁腈;先將上述無(wú)離子水、懸浮劑、架橋劑、引發(fā)劑、醋酸乙烯和馬來(lái)酸的全部投入反應(yīng)釜內(nèi),再將上述氯乙烯的60重量%也投入反應(yīng)釜內(nèi);然后,進(jìn)行攪拌;在均勻攪拌的同時(shí),進(jìn)行加溫;當(dāng)溫度升至63.5~64.5℃、反應(yīng)壓力降至0.2MPa時(shí),緩慢加入余下的40重量%的氯乙烯并在7~9小時(shí)時(shí)間內(nèi)加完,共聚反應(yīng)13~15小時(shí);之后,進(jìn)行脫水;再之后,用115~125℃的熱風(fēng)進(jìn)行吹干;最后,用40目的篩子進(jìn)行過(guò)篩,得到氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂。
全文摘要
本發(fā)明公開一種制備氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂的方法。其特點(diǎn)是該方法是55~65份的氯乙烯、13~15份的醋酸乙烯、5~7份的馬來(lái)酸、3~5份的懸浮劑、40~60份的架橋劑、0.3~0.5份的引發(fā)劑和150~200份的無(wú)離子水,經(jīng)混合、攪拌、加溫、脫水、吹干和過(guò)篩等步驟而制成。采用這種方法制備氯乙烯-醋酸乙烯-馬來(lái)酸共聚樹脂,可降低廢水的處理難度,降低生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)C08F222/00GK101402701SQ200810194879
公開日2009年4月8日 申請(qǐng)日期2008年10月22日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月22日
發(fā)明者川 李 申請(qǐng)人:無(wú)錫市洪匯化工有限公司