專利名稱：玻璃鋼分解回收方法及回收設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種玻璃鋼回收技術(shù)，尤其是指一種實(shí)現(xiàn)玻璃鋼材料回收的玻璃鋼分解回收方法及回收設(shè)備。
背景技術(shù)：
玻璃鋼以其設(shè)計(jì)靈活、易成型，輕質(zhì)高強(qiáng)、耐腐蝕等優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于建材、交通、 礦山、化工等行業(yè)，但它不易降解、風(fēng)化、回收。隨著產(chǎn)量的不斷增加、玻璃鋼廢棄物數(shù)量劇增，據(jù)查證河北棗強(qiáng)地區(qū)生產(chǎn)加工過程中產(chǎn)生的邊角余料和廢品廢棄物就達(dá)6000—8000 噸/年，傳統(tǒng)的掩埋、焚燒方法占用大量土地，造成二次環(huán)境污染，而且處理費(fèi)用高，處理量有限，遠(yuǎn)不能滿足玻璃鋼廢棄物數(shù)量劇增的要求，玻璃鋼廢棄物已成為社會(huì)問題，嚴(yán)重影響玻璃鋼在建材、汽車等行業(yè)的進(jìn)一步應(yīng)用及發(fā)展。近年來，歐美各國對(duì)玻璃鋼廢棄物的處理非常重視，主要采用燃燒回收熱量的方法，不進(jìn)行材料的回收，而且在燃燒過程中會(huì)產(chǎn)生有害氣體造成二次污染；也有單位進(jìn)行熱解回收處理，熱解是指玻璃鋼在高溫下轉(zhuǎn)化成氣態(tài)、經(jīng)冷凝形成不同結(jié)構(gòu)的有機(jī)化合物的油狀物，熱解中剩余物玻璃纖維、填料(玻璃鋼制造中的添加物)經(jīng)處理后可再利用，而油狀物可以作為燃料油或進(jìn)一步加工成制作玻璃鋼用的化工原料。處理裝置是借鑒普通塑料薄膜廢棄物的處理裝置，其熱解反應(yīng)器為普通反應(yīng)釜式，需要分批處理，每次處理結(jié)束后需打開釜蓋進(jìn)料，這樣一來就造成了有害氣體的排放，而且裝置要有一套煤加熱設(shè)備，煤的燃燒又增加污染及碳排放?，F(xiàn)有的玻璃鋼回收設(shè)備中，還有一種連續(xù)進(jìn)料裝置，采用燃料氣加熱，杜絕了以上裝置的缺點(diǎn)，但是常壓熱解溫度高，安全性差，能耗使用高，加熱系統(tǒng)制作復(fù)雜，投入大。有的裝置后期熱解產(chǎn)生的氣體采用水直接吸收熱量冷凝成油狀物，造成水和熱解氣體直接接觸，產(chǎn)生水的二次污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種玻璃鋼分解回收方法及回收設(shè)備，以改善或克服現(xiàn)有技術(shù)的一項(xiàng)或多項(xiàng)缺陷。本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種玻璃鋼分解回收方法，所述回收方法包括高溫?zé)崽幚碓谡婵諚l件下采用電熱方式將待處理的玻璃鋼廢料高溫分解為固體和煙氣混合物，對(duì)高溫?zé)崽幚砗蟮墓腆w殘留物進(jìn)行回收；煙氣混合物回收處理將高溫?zé)崽幚磉^程中產(chǎn)生的煙氣混合物處理成能夠回收的化學(xué)原油和燃料氣。在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，所述高溫?zé)崽幚聿襟E還包括在進(jìn)料準(zhǔn)備步驟以及固體出料冷卻步驟，該回收方法是利用三個(gè)相對(duì)獨(dú)立并能開閉連通的空間依序進(jìn)行所述進(jìn)料準(zhǔn)備、高溫?zé)崽幚硪约肮腆w出料冷卻步驟。在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，所述固體出料冷卻步驟是采用氣冷的方式對(duì)高溫分解完畢后的固體殘留物進(jìn)行冷卻，冷卻完畢后取出，回收玻璃纖維、填料。
在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，所述各空間均裝設(shè)有真空泵，用于進(jìn)料準(zhǔn)備步驟以及固體出料冷卻步驟的二空間裝設(shè)有氣體注入裝置，在相關(guān)聯(lián)的兩個(gè)作業(yè)空間壓力一致后再進(jìn)行移送進(jìn)出作業(yè)。在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，所述煙氣混合物回收處理步驟包括催化重整處理，對(duì)高溫?zé)峤夂螽a(chǎn)生的煙氣混合物進(jìn)行催化重整，利用催化重整反應(yīng)減少不凝氣體或小分子不可液化氣體的含量；冷卻液化處理將催化重整處理后獲得的煙氣混合物進(jìn)行冷卻形成油狀物并收集該油狀物。在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，在所述高溫?zé)崽幚聿襟E與催化重整處理步驟間，所述方法還包括除塵處理步驟對(duì)高溫?zé)崽幚聿襟E中分解后獲得的煙氣混合物進(jìn)行除塵處理，去除灰塵雜質(zhì)顆粒。在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，所述冷卻液化處理步驟中包括對(duì)所述煙氣混合物進(jìn)行兩次以上的冷卻液化收集處理，第一次冷卻液化收集處理時(shí)，收集經(jīng)非接觸式水冷形成的油狀物，并對(duì)未及時(shí)冷卻成油狀物的氣體繼續(xù)進(jìn)行第二次非接觸式水冷，以進(jìn)一步形成油狀物并收集起來。在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，所述冷卻液化處理步驟中還包括將剩余不凝氣體通過回收氣水封作為燃料氣存入氣柜，所回收的氣體作為燃料氣燃燒供熱或發(fā)電，能夠作為高溫?zé)崽幚聿襟E中使用的部分動(dòng)力，回收氣水封為安全裝置，防止燃料氣倒灌。在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，通過加大水冷面積、降低氣體流速、加大水循環(huán)流量及/或降低水溫來使得冷卻液化回收更加完全。本發(fā)明還提出一種玻璃鋼分解回收設(shè)備，所述回收設(shè)備依序包括熱處理裝置、煙氣混合物回收處理裝置，所述熱處理裝置是在真空條件下采用電熱方式將待處理的玻璃鋼廢料進(jìn)行高溫分解，分解后的固體殘留物被冷卻后取出回收；分解后的煙氣混合物經(jīng)煙氣混合物回收處理裝置處理為化學(xué)原油和燃料氣，實(shí)現(xiàn)材料的回收利用。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述熱處理裝置的爐體是由耐高溫金屬材料制成，其包括前端的進(jìn)料準(zhǔn)備室、中間的高溫分解室及末端的固體出料冷卻室，各室之間相對(duì)獨(dú)立的設(shè)置，其中，所述高溫分解室為一能夠獨(dú)立密封的結(jié)構(gòu)，其相對(duì)其它二室能夠開啟或關(guān)閉，所述高溫分解室內(nèi)設(shè)有輻射式電加熱裝置，并通過真空泵與所述煙氣混合物回收處理裝置相連；玻璃鋼廢料通過傳送裝置在所述進(jìn)料準(zhǔn)備室、高溫分解室及固體出料冷卻室間移送。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述進(jìn)料準(zhǔn)備室與高溫分解室間設(shè)有第一升降隔熱門，所述高溫分解室與固體出料冷卻室間設(shè)有第二升降隔熱門，所述第一升降隔熱門及第二升降隔熱門均包括門體及門體上方的氣動(dòng)提升裝置，門體由耐高溫的金屬材料制成，門體一側(cè)設(shè)有由保溫材料組成的保溫層，由行程開關(guān)控制所述第一升降隔熱門及第二升降隔熱門的升降動(dòng)作。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述進(jìn)料準(zhǔn)備室、高溫分解室、固體出料冷卻室的外壁為雙層結(jié)構(gòu)，進(jìn)料準(zhǔn)備室前端的進(jìn)口門與固體出料冷卻室后端的出口門為弓形雙層門，各部分外壁間的中間夾層充有去離子水而形成水冷卻循環(huán)系統(tǒng)。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述進(jìn)料準(zhǔn)備室上安裝有真空泵、真空壓力表，在與高溫分解室真空度保持一致時(shí)，才能打開中間的第一升降隔熱門，將料框推進(jìn)至高溫分解室；所述固體出料冷卻室上安裝有真空泵、真空壓力表，在與高溫分解室真空度保持一致時(shí)，才能打開中間的第二升降隔熱門，將料框拉出高溫分解室。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述高溫分解室內(nèi)設(shè)有加熱室，所述加熱室由耐高溫的金屬框架構(gòu)成，內(nèi)側(cè)四面設(shè)有耐腐蝕的電熱帶，并通過絕緣瓷頭固定在框架上組成加熱區(qū)，外側(cè)設(shè)有保溫材料組成的隔熱襯，所述加熱室底部設(shè)有爐床，所述爐床由耐高溫金屬材料制成。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述爐床的下部由多個(gè)通管支撐，所述通管穿過加熱室保溫層及高溫分解室外壁并焊接于高溫分解室外壁，用于連接電源，且所述通管中設(shè)有耐高溫密封圈。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述高溫分解室裝有氬氣或氮?dú)庾⑷胙b置，且該氬氣或氮?dú)庾⑷胙b置是通過一電磁閥連通至高溫分解室，該電磁閥還旁路裝有手動(dòng)閥門；一旦高溫分解室出現(xiàn)泄漏，導(dǎo)致內(nèi)部燃燒達(dá)到一個(gè)高溫和危險(xiǎn)壓力，系統(tǒng)將自動(dòng)打開電磁閥，朝室內(nèi)注入大量氬氣或氮?dú)膺M(jìn)行覆蓋，如果電磁閥出現(xiàn)故障，旁路裝有手動(dòng)閥門，及時(shí)打開手動(dòng)閥門，朝室內(nèi)注入大量氬氣或氮?dú)膺M(jìn)行覆蓋。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述固體出料冷卻室內(nèi)上部裝有氣冷裝置，該氣冷裝置包括電機(jī)和葉輪，通過電機(jī)帶動(dòng)葉輪旋轉(zhuǎn)，使內(nèi)部氣體流動(dòng)和固體出料冷卻室夾層內(nèi)的循環(huán)去離子水形成熱交換，從而達(dá)到氣冷效果。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述傳送裝置包括加熱室內(nèi)底部爐床上部所設(shè)的滾輪裝置、進(jìn)料準(zhǔn)備室內(nèi)設(shè)置的滾輪推動(dòng)裝置及固體出料冷卻室內(nèi)設(shè)置的滾輪牽引裝置，其中，所述滾輪推動(dòng)裝置包括第一電機(jī)、第一絲桿和第一滾輪機(jī)構(gòu)，通過設(shè)于該傳動(dòng)裝置尾端的第一電機(jī)連接第一絲桿而帶動(dòng)第一滾輪機(jī)構(gòu)將裝有玻璃鋼廢料的料框從進(jìn)料準(zhǔn)備室推進(jìn)至高溫分解室，所述滾輪牽引裝置包括第二電機(jī)、第二絲桿和第二滾輪機(jī)構(gòu)， 其通過設(shè)于該傳動(dòng)裝置前端的第二電機(jī)連接第二絲桿而帶動(dòng)第二滾輪機(jī)構(gòu)將裝有玻璃鋼廢料的料框從高溫分解室拉出牽引至固體出料冷卻室；所述加熱室內(nèi)底部爐床所設(shè)的滾輪裝置、所述進(jìn)料準(zhǔn)備室的滾輪推動(dòng)裝置、所述固體出料冷卻室內(nèi)的滾輪牽引裝置的水平工作面的高度一致。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述熱處理裝置的爐體為兩段式組合結(jié)構(gòu)，其是在高溫分解室中間設(shè)有可分離式的結(jié)合部，該結(jié)合部設(shè)有耐高溫的密封圈，并通過螺絲連接固定密封，以便檢修維護(hù)時(shí)能夠分別向兩端移動(dòng)打開。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述煙氣混合物處理回收裝置包括除塵催化重整裝置，所述除塵催化重整裝置包含除塵段和催化段，并設(shè)有氣體進(jìn)出口、用于除塵段更新的維護(hù)孔及用于排出雜質(zhì)的去除塵口，來自高溫分解室的煙氣混合物由氣體進(jìn)口分別經(jīng)除塵段、催化段處理后從氣體出口進(jìn)入冷卻液化回收裝置。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述催化段由催化劑及其骨架組成，煙氣混合物經(jīng)催化劑催化重整反應(yīng)減少不凝氣體或小分子不可液化氣體的含量，最大限度的回收化學(xué)原料。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述煙氣混合物處理回收裝置還包括冷卻液化回收裝置，所述冷卻液化回收裝置包括冷凝收集裝置和氣泵，所述冷凝收集裝置包括冷凝器和集油槽，冷凝器的進(jìn)口與除塵催化重整裝置的氣體出口相連，其下部出口通往集油槽，集油槽設(shè)有放油口，經(jīng)除塵催化重整裝置獲得的煙氣混合物在氣泵的帶動(dòng)下由冷凝器進(jìn)口進(jìn)入并受冷凝器夾套中的水冷卻而形成油狀物進(jìn)入集油槽。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述冷凝收集裝置包括兩級(jí)以上的冷凝器，未被前一級(jí)冷凝器及時(shí)冷卻成油狀物的氣體繼續(xù)進(jìn)入下一級(jí)冷凝器進(jìn)口，再次由下一級(jí)冷凝器夾套中的水冷卻形成油狀物并進(jìn)入集油槽。如上所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其中，所述煙氣混合物處理回收裝置還包括回收氣水封和氣柜，所述水封設(shè)于冷凝器的下游，經(jīng)冷卻液化回收裝置后的剩余不凝氣體經(jīng)氣泵出口進(jìn)入回收氣水封，最終排入氣柜作為燃料氣用。本發(fā)明的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)是本發(fā)明利用上述方法和裝置將玻璃鋼廢料重新分解為不飽和聚脂原料、玻璃纖維、填料。不飽和聚脂原料和玻璃纖維可用于重新制作玻璃鋼，填料 (主要是玻璃鋼制作時(shí)添加的滑石粉)可用于做農(nóng)業(yè)肥料，可以平衡土地的酸堿性，也可用于再作為制作玻璃鋼的原料。這樣就實(shí)現(xiàn)了玻璃鋼廢料的可再生利用，大大減少了對(duì)環(huán)境的污染。本發(fā)明采用了真空高溫分解技術(shù)結(jié)合催化重整技術(shù)，減少了能量的損失，提高了高溫分解的效率及化學(xué)原料的收率，冷卻液化回收裝置有效的解決了油氣和冷卻水不接觸，達(dá)到在冷卻液化的同時(shí)無廢水產(chǎn)生，不同于有些用水作為回收液處理油氣產(chǎn)生二次污染的裝置，從而提高了玻璃鋼廢料回收的綜合利用率，減少了對(duì)環(huán)境的污染，從而減少了資金的投入，為玻璃鋼回收再利用提供了一個(gè)更實(shí)用、環(huán)保、節(jié)能的技術(shù)方案。


圖1為本發(fā)明的玻璃鋼分解回收方法的一具體實(shí)施例的示意圖。圖2為本發(fā)明的玻璃鋼分解回收設(shè)備的一具體實(shí)施例的熱處理裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2A為對(duì)應(yīng)圖2中的局部放大示意圖。圖2B為圖2中的熱處理裝置的側(cè)視圖。圖2C為圖2中的該實(shí)施例所采用的加熱室的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明的玻璃鋼分解回收設(shè)備的一具體實(shí)施例采用的進(jìn)料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為本發(fā)明的玻璃鋼分解回收設(shè)備的一具體實(shí)施例的冷卻液化回收裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖5A至圖5B為本發(fā)明的玻璃鋼分解回收設(shè)備的一具體實(shí)施例所采用的傳送裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為本發(fā)明的玻璃鋼分解回收設(shè)備一具體實(shí)施例的冷卻液化回收裝置水循環(huán)系統(tǒng)的示意圖。附圖標(biāo)號(hào)說明1、進(jìn)口門2、爐體 3、22、升降隔熱門4、結(jié)合部5、密封圈 7、水冷循環(huán)系統(tǒng)71、循環(huán)泵8、氣冷裝置9、密封圈
10、滾輪推動(dòng)裝置11、爐床 110、滾輪裝置
111、通管12、運(yùn)輸車 121、萬向輪
122、金屬滾輪機(jī)構(gòu)13、料框14、進(jìn)料準(zhǔn)備室
15高溫分解室16、固體出料冷卻室17、加熱室
171、加熱裝置172、框架173、保溫層
18、19、20、真空泵21、氣體回收管路23、29、空氣注入閥
24、25、壓力表26、觀、30、溫度傳感器27、氬氣或氮?dú)庾⑷胙b置
271、電磁閥272、手動(dòng)閥31、爐體出口門
32、滾輪牽引裝置33、壓力表34、除塵催化重整裝置
341、催化段342、除塵段343、維護(hù)孔
344、去除塵口35、冷卻液化裝置351、氣泵
352、353、冷凝器354、355、集油槽356、水封
357、氣柜101、電機(jī)102、絲桿
103、滾輪104、軌道
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提出一種玻璃鋼分解回收方法，所述回收方法包括高溫?zé)崽幚砑盁煔饣旌衔锘厥仗幚?，其中高溫?zé)崽幚硎窃谡婵諚l件下采用電熱方式將待處理的玻璃鋼廢料高溫分解為固體和煙氣混合物，對(duì)高溫?zé)崽幚砗蟮墓腆w殘留物進(jìn)行回收；而煙氣混合物回收處理是將高溫?zé)崽幚磉^程中產(chǎn)生的煙氣混合物處理成能夠回收的化學(xué)原油和燃料氣。較佳地，該煙氣混合物回收處理包括催化重整處理和冷卻液化處理，催化重整處理是對(duì)高溫?zé)峤夂螽a(chǎn)生的煙氣混合物進(jìn)行催化重整，利用催化重整反應(yīng)減少不凝氣體或小分子不可液化氣體的含量；而冷卻液化處理是將催化重整處理后獲得的煙氣混合物進(jìn)行冷卻形成油狀物并收集該油狀物。作為上述回收方法的一種應(yīng)用實(shí)例，本發(fā)明還提出一種玻璃鋼分解回收設(shè)備，所述回收設(shè)備依序包括熱處理裝置、除塵催化重整裝置及冷卻液化回收裝置，所述熱處理裝置是在真空條件下將待處理的玻璃鋼廢料進(jìn)行高溫分解，分解后的固體殘留物被冷卻后取出回收；分解后的煙氣混合物經(jīng)除塵催化重整裝置除塵、催化處理后，再由冷卻液化回收裝置處理為化學(xué)原油，實(shí)現(xiàn)材料的回收利用。本發(fā)明是在真空條件下采用電熱方式對(duì)玻璃鋼廢棄物進(jìn)行高溫?zé)峤饣厥仗幚恚Ａт撛诟邷叵罗D(zhuǎn)化成氣態(tài)、經(jīng)冷凝形成不同結(jié)構(gòu)的有機(jī)化合物的油狀物，熱解中剩余物玻璃纖維、填料(玻璃鋼制造中的添加物)經(jīng)處理后可再利用，而油狀物可以作為燃料油或進(jìn)一步加工成制作玻璃鋼用的化工原料。本發(fā)明熱解溫度相對(duì)較低，安全性好，能耗低，而且可以降低污染及碳排放。前述高溫?zé)崽幚聿襟E中，優(yōu)選還包括在進(jìn)料準(zhǔn)備步驟以及固體出料冷卻步驟，該方法是利用三個(gè)相對(duì)獨(dú)立并能開閉連通的空間依序進(jìn)行所述進(jìn)料準(zhǔn)備、高溫?zé)崽幚硪约肮腆w出料冷卻步驟，且其中用于高溫?zé)崽幚淼目臻g包括獨(dú)立并密封的電加熱室，所述固體出料冷卻步驟是采用氣冷的方式對(duì)高溫分解完畢后的固體殘留物進(jìn)行冷卻，冷卻完畢后取出，回收玻璃纖維、填料。進(jìn)一步地，前述各空間均裝設(shè)有真空泵，且用于進(jìn)料準(zhǔn)備步驟以及固體出料冷卻步驟的二空間裝設(shè)有氣體注入裝置，在當(dāng)前作業(yè)空間與下一作業(yè)空間之間壓力一致后再進(jìn)行送入或移出動(dòng)作。進(jìn)一步地，冷卻液化處步驟中較佳是包括對(duì)所述煙氣混合物進(jìn)行兩次以上的冷卻收集處理，第一次冷卻收集處理時(shí)，收集經(jīng)非接觸式水冷形成的油狀物，并對(duì)未及時(shí)被冷卻成油狀物的氣體繼續(xù)進(jìn)行第二次非接觸式水冷，以形成油狀物并收集起來。優(yōu)選地，冷卻液化處步驟中還包括將剩余不凝氣體通過回收氣水封作為燃料氣存入氣柜用于燃燒供熱發(fā)電，用作高溫?zé)崽幚聿襟E中使用的動(dòng)力，回收氣水封為安全裝置，防止燃料氣倒灌。利用上述方法，本發(fā)明在冷卻時(shí)采用非接觸式水冷技術(shù)，煙氣混合物和冷卻水不接觸，達(dá)到在冷卻液化的同時(shí)無廢水產(chǎn)生的目的，從而有效地解決了現(xiàn)有技術(shù)中用水作為回收液處理煙氣混合物所帶來的二次污染的缺陷。對(duì)于本發(fā)明的回收設(shè)備，其高溫分解室內(nèi)較佳是設(shè)有可以密閉或開啟的加熱室， 加熱室由耐高溫的金屬框架構(gòu)成，內(nèi)側(cè)四面設(shè)有耐腐蝕的電熱帶，并通過絕緣瓷頭固定在框架上組成電加熱區(qū)，在四周電加熱帶的下方平鋪耐高溫的輻射板，形成輻射式電加熱區(qū)， 電熱帶發(fā)出的熱量經(jīng)過輻射板向中心需要處理的玻璃鋼料輻射傳遞熱量，快速升溫，進(jìn)行高溫分解玻璃鋼料，外側(cè)設(shè)有保溫材料組成的隔熱襯，加熱室底部設(shè)有爐床，所述爐床由耐高溫金屬材料制成。較佳地，熱處理裝置的爐體采用兩段式組合結(jié)構(gòu)，其是在對(duì)應(yīng)高溫分解室的中間位置處設(shè)有可分離式的結(jié)合部，該結(jié)合部設(shè)有耐高溫的密封圈，并通過螺絲連接固定密封， 以便檢修維護(hù)時(shí)能夠分別向兩端移動(dòng)打開。下面配合附圖及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的方法作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。如圖1所示，其為本發(fā)明的玻璃鋼分解回收方法的一具體實(shí)施例的示意圖。本實(shí)施例中，該回收方法包括以下步驟進(jìn)料將玻璃鋼廢料裝入上料框，并用運(yùn)輸車運(yùn)送至進(jìn)料準(zhǔn)備空間等待，待進(jìn)料準(zhǔn)備空間與高溫分解空間之間的第一道升降隔熱門打開后通過傳送裝置將裝滿玻璃鋼的料框推進(jìn)高溫分解空間的加熱室內(nèi)；真空熱解在真空條件下采用電熱方式將待處理的玻璃鋼廢料高溫分解為固體和煙氣混合物；固體出料冷卻采用氣冷的方式對(duì)高溫?zé)峤馔戤吅蟮墓腆w殘留物進(jìn)行冷卻，冷卻完畢后取出，回收玻璃纖維、填料；除塵、催化重整，對(duì)高溫?zé)崽幚聿襟E中分解后獲得的煙氣混合物進(jìn)行除塵處理，去除灰塵雜質(zhì)顆粒；隨后對(duì)經(jīng)除塵處理后的煙氣混合物進(jìn)行催化重整，利用催化重整反應(yīng)減少不凝氣體或小分子不可液化氣體的含量；在回收固體渣料的過程中產(chǎn)生的煙氣混合物也可進(jìn)一步經(jīng)此步驟除塵、催化重整，以利更完全的回收；冷卻液化將催化重整處理后獲得的煙氣混合物進(jìn)行冷卻形成油狀物并收集該油狀物；本實(shí)施例中包括對(duì)煙氣混合物進(jìn)行兩次以上的冷卻收集處理第一次冷卻收集處理時(shí)，收集經(jīng)非接觸式水冷形成的油狀物；然后，對(duì)未及時(shí)冷卻成油狀物的煙氣混合物繼續(xù)進(jìn)行第二次非接觸式水冷，以進(jìn)一步形成油狀物并收集化學(xué)油作為化工原料；最后，將剩余不凝氣體通過回收氣水封作為燃料氣儲(chǔ)存至燃燒氣氣柜，用于燃燒供熱發(fā)電，其中的全部或部分可以用作高溫?zé)崽幚聿襟E中使用的動(dòng)力，回收氣水封為安全裝置，防止燃料氣倒灌。本實(shí)施例中，是利用三個(gè)相對(duì)獨(dú)立并能開閉連通的空間依序進(jìn)行進(jìn)料準(zhǔn)備、高溫?zé)崽幚硪约肮腆w出料冷卻步驟的，各空間均裝設(shè)有真空泵，用于進(jìn)料準(zhǔn)備步驟以及固體出料冷卻步驟的二空間裝設(shè)有氣體注入裝置，在當(dāng)前作業(yè)空間與下一作業(yè)空間(或外界)之間壓力一致后再進(jìn)行下一步的送入或移出作業(yè)。而且，根據(jù)上述描述，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以了解，本發(fā)明中可以通過加大水冷面積、降低氣體流速、加大水循環(huán)流量及/或降低水溫來使得冷卻液化回收更加完全。 通過上述步驟描述可知，運(yùn)輸車上料框內(nèi)裝滿玻璃鋼廢料后，進(jìn)入到進(jìn)料準(zhǔn)備室等待，打開第一道升降隔熱門(準(zhǔn)備室與高溫分解室之間)通過傳送裝置將裝滿玻璃鋼的料框推進(jìn)高溫分解室，內(nèi)有加熱輻射裝置對(duì)其進(jìn)行高溫分解，分解產(chǎn)生的煙氣混合物通過真空泵抽向除塵催化重整裝置、冷卻液化回收裝置，并經(jīng)過快速冷卻為化學(xué)原油，分解完畢，固體殘留物被牽引至固體冷卻室，進(jìn)行氣冷，冷卻完畢取出。本發(fā)明利用上述方法將玻璃鋼廢料重新分解為不飽和聚脂原料、玻璃纖維、填料。 不飽和聚脂原料和玻璃纖維可用于重新制作玻璃鋼，填料(主要是玻璃鋼制作時(shí)添加的滑石粉)可用于做農(nóng)業(yè)肥料，可以平衡土地的酸堿性，也可用于再作為制作玻璃鋼的原料。這樣就實(shí)現(xiàn)了玻璃鋼廢料的可再生利用，大大減少了對(duì)環(huán)境的污染。而且，本發(fā)明的玻璃鋼高溫分解回收方法在真空條件下采用電熱方式將玻璃鋼廢料高溫分解，能夠以更低的溫度實(shí)現(xiàn)玻璃鋼廢料的分解，而且避免了因燃料燃燒產(chǎn)生的污染，既節(jié)約了能源，又保護(hù)了環(huán)境， 克服了現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。下面配合附圖及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的回收設(shè)備作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，同時(shí)結(jié)合前述方法，以利本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠更準(zhǔn)確地理解對(duì)應(yīng)的技術(shù)方案。如圖2、圖3、圖4所示，其分別為本發(fā)明的玻璃鋼分解回收設(shè)備的一具體實(shí)施例中的熱處理裝置、進(jìn)料裝置及冷卻液化回收裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明中，該玻璃鋼分解回收設(shè)備包括熱處理裝置、固體渣料回收裝置和煙氣混合物回收裝置，熱處理裝置是在真空條件下采用電熱方式將待處理的玻璃鋼廢料進(jìn)行熱解，熱解后的固體殘留物被固體渣料回收裝置冷卻后取出回收；熱解后產(chǎn)生的煙氣混合物利用煙氣混合物回收裝置處理后，獲得化學(xué)原油和燃料氣，實(shí)現(xiàn)材料的回收利用。結(jié)合圖2至圖2C所示，本發(fā)明的具體實(shí)施例中，熱處理裝置是由耐高溫金屬材料制成，其包括前端的進(jìn)料準(zhǔn)備室14、中間的高溫分解室15及末端的固體出料冷卻室16，固體出料冷卻室16即可作為固體渣料回收裝置。進(jìn)料準(zhǔn)備室14與高溫分解室15間設(shè)有第一升降隔熱門3，高溫分解室15與固體出料冷卻室16間設(shè)有第二升降隔熱門22，高溫分解室15內(nèi)設(shè)有輻射式電加熱裝置，并通過真空泵19與除塵催化重整裝置34相連；玻璃鋼廢料通過傳送裝置在進(jìn)料準(zhǔn)備室14、高溫分解室15及固體出料冷卻室16間移送。如圖3所示，進(jìn)料裝置包括運(yùn)輸車12和料框13，運(yùn)輸車12由金屬框架構(gòu)成，框架上部安裝有金屬滾輪機(jī)構(gòu)122，滾輪機(jī)構(gòu)上承載該玻璃鋼料框13，框架下部安裝多個(gè)萬向車輪121。本實(shí)施例中，熱處理裝置的爐體2被分隔為進(jìn)料準(zhǔn)備室14、高溫分解室15和固體出料冷卻室16，三個(gè)工作室組成一個(gè)工作整體，爐體外壁為雙層結(jié)構(gòu)，進(jìn)料準(zhǔn)備室14前端的爐體的進(jìn)口門1與固體出料冷卻室16后端的爐體的出口門31均為弓形雙層門，門與爐體中間設(shè)有耐高溫的密封圈9，用于進(jìn)、出口門的密封。工作時(shí)啟動(dòng)循環(huán)泵71 (結(jié)合圖2A所示)，向三個(gè)工作室夾層內(nèi)注入循環(huán)的去離子水，形成水冷卻循環(huán)系統(tǒng)7，使各工作室的外壁保持一個(gè)安全溫度。較佳地，熱處理裝置的爐體為兩段式組合結(jié)構(gòu)，如圖2A所示，其是在高溫分解室 15中間設(shè)有可分離式的結(jié)合部4，該結(jié)合部設(shè)有耐高溫的密封圈5，并通過螺絲連接固定密封，以便檢修維護(hù)時(shí)能夠分別向兩端移動(dòng)打開。進(jìn)料準(zhǔn)備室14是作為進(jìn)入高溫分解室15前的緩沖空間，用于保證高溫分解室15 內(nèi)的煙氣混合物不會(huì)外泄到熱處理裝置外的操作環(huán)境中，其底部設(shè)有滾輪推動(dòng)裝置10，通過電機(jī)101連接絲桿102而帶動(dòng)滾輪103將裝有玻璃鋼的料框推進(jìn)至高溫分解室15。進(jìn)料準(zhǔn)備室14上部安裝有真空泵18、真空壓力表M，在與高溫分解室15真空度保持一致時(shí)，才能打開中間的第一升降隔熱門3，并將料框13推進(jìn)至高溫分解室15。高溫分解室15內(nèi)設(shè)有獨(dú)立密封的加熱室17，加熱室17由耐高溫的金屬框架構(gòu)成， 高溫分解室15兩端設(shè)有升降隔熱門3和22，以作為與兩端的進(jìn)料準(zhǔn)備室14、固體出料冷卻室16之間的分隔；各升降隔熱門包括門體、門體頂部的氣動(dòng)提升裝置，門體安裝在導(dǎo)軌內(nèi)， 門體內(nèi)側(cè)由保溫材料組成保溫層，整個(gè)門的升降是通過行程開關(guān)控制。輻射式電加熱裝置171是在加熱室17內(nèi)側(cè)四面設(shè)置耐腐蝕的電熱帶，并將耐蝕電熱帶通過絕緣瓷頭固定在框架172上形成加熱區(qū)，框架172外側(cè)則由保溫材料包覆形成保溫層173(隔熱襯)，以便保持高溫分解室15內(nèi)的溫度，從而節(jié)約能源；加熱室17底部的爐床11由耐高溫金屬材料制成，且爐床11頂部設(shè)有滾輪裝置110，其工作水平面的高度與其它二個(gè)工作室內(nèi)滾輪機(jī)構(gòu)的水平工作面高度一致；爐床11的下部由多個(gè)通管111支撐，各通管111穿過加熱室17的保溫層173及高溫分解室15的外壁，并焊接在該外壁上，不僅能夠支撐爐床11，還可用于外部線路經(jīng)其穿設(shè)入加熱室17內(nèi)；各通管111中較佳是設(shè)有耐高溫密封圈，以避免加熱室17內(nèi)的煙氣混合物外逸。高溫分解室15上部安裝有真空泵19，不間斷地將高溫分解過程中產(chǎn)生的煙氣通過氣體回收管路21抽向催化重整除塵裝置34。如圖2所示，高溫分解室15兩端的第一升降隔熱門3及第二升降隔熱門22分別包括門體及門體上方的氣動(dòng)提升裝置，門體由耐高溫的金屬材料制成，且門體的內(nèi)側(cè)面或外側(cè)面裝有由保溫材料組成的保溫層，門體左右兩側(cè)邊較佳是裝設(shè)于導(dǎo)軌內(nèi)(圖中未示出)， 以利提高操作穩(wěn)定性，各門的升降動(dòng)作是由行程開關(guān)控制。至于行程開關(guān)的具體設(shè)置位置及動(dòng)作方式，由于其為相關(guān)領(lǐng)域的常用知識(shí)，此處不再詳述。固體出料冷卻室16上部裝有氣冷裝置8，該氣冷裝置8包括設(shè)于固體出料冷卻室 16外的電機(jī)和設(shè)于固體出料冷卻室16內(nèi)部的葉輪，通過電機(jī)帶動(dòng)葉輪旋轉(zhuǎn)，使內(nèi)部氣體流動(dòng)和固體出料冷卻室夾層內(nèi)的循環(huán)去離子水形成熱交換，從而達(dá)到氣冷效果，且電機(jī)速度由變頻器控制。固體出料冷卻室16內(nèi)底部設(shè)置有滾輪牽引裝置32，以將高溫分解室15內(nèi)的料框牽弓丨拉出，具體請(qǐng)參見后續(xù)內(nèi)容。由上述內(nèi)容可知，本實(shí)施例的傳送裝置包括加熱室17內(nèi)底部爐床11上部所設(shè)的滾輪裝置110、進(jìn)料準(zhǔn)備室14的滾輪推動(dòng)裝置10及固體出料冷卻室16內(nèi)設(shè)置的滾輪牽引裝置32，其中，滾輪推動(dòng)裝置10與滾輪牽引裝置32的結(jié)構(gòu)、工作方式類似，以滾輪推動(dòng)裝置 10為例，結(jié)合圖5A至圖5B所示，滾輪推動(dòng)裝置10包括電機(jī)101、絲桿102和滾輪機(jī)構(gòu)，通過該電機(jī)設(shè)于該滾輪推動(dòng)裝置10的尾端，其輸出端連接該絲杠102，滾輪機(jī)構(gòu)包括軌道104 和設(shè)于軌道內(nèi)的多個(gè)滾輪103，電機(jī)101連接絲桿102而帶動(dòng)滾輪機(jī)構(gòu)將裝有玻璃鋼廢料的料框從進(jìn)料準(zhǔn)備室14推進(jìn)至高溫分解室15，根據(jù)前述描述及附圖本領(lǐng)域技術(shù)人員已可了解更具體的設(shè)置方式和結(jié)構(gòu)，此處不再詳述；滾輪牽引裝置32的結(jié)構(gòu)與此類似，對(duì)稱設(shè)置， 通過設(shè)于該滾輪牽引裝置32前端的電機(jī)連接絲桿而帶動(dòng)對(duì)應(yīng)的滾輪機(jī)構(gòu)將裝有玻璃鋼廢料的料框13從高溫分解室15拉出牽引至固體出料冷卻室16 ；加熱室17內(nèi)底部爐床11所設(shè)的滾輪裝置110未設(shè)驅(qū)動(dòng)裝置，其可以借由滾輪推動(dòng)裝置10的推動(dòng)和滾輪牽引裝置32 的牽引進(jìn)出該高溫分解室15，較佳地，加熱室17的滾輪裝置110、進(jìn)料準(zhǔn)備室14的滾輪推動(dòng)裝置10及固體出料冷卻室16內(nèi)的滾輪牽引裝置32的水平工作面的高度一致，以利操作的便利性。除了以上主要結(jié)構(gòu)，本實(shí)施例的高溫分解室15上裝有兩個(gè)溫度傳感器沈、28，以實(shí)時(shí)監(jiān)控高溫分解室15的內(nèi)部溫度；各工作室上部裝有壓力表對(duì)、25、33，便于保持各個(gè)工作室壓力一致，方便打開提升隔熱門3和22及前端門(進(jìn)口 1)與末端門(出口門31)。進(jìn)料準(zhǔn)備室14和固體出料冷卻室16上部分別裝有手動(dòng)氣體注入閥門23、29。通過打開手動(dòng)氣體注入閥門23，可以向進(jìn)料準(zhǔn)備室14內(nèi)注入氣體，使其與外界壓力保持一致， 此時(shí)便可打開進(jìn)口門1 ；通過打開手動(dòng)氣體注入閥門29，可以向固體出料冷卻室16內(nèi)注入氣體，使其室內(nèi)壓力與外界空氣壓力一樣，此時(shí)便可打開出口門31。此外，高溫分解室15上部裝有氬氣或氮?dú)庾⑷胙b置27，且該氬氣或氮?dú)庾⑷胙b置 27是通過一電磁閥271連通至高溫分解室15。較佳地，該電磁閥271還旁路裝有手動(dòng)閥門 272。一旦高溫分解室15出現(xiàn)泄漏，導(dǎo)致熱處理裝置內(nèi)部燃燒達(dá)到一預(yù)設(shè)的高溫和危險(xiǎn)壓力，系統(tǒng)將自動(dòng)打開電磁閥271，朝爐體內(nèi)注入大量氬氣或氮?dú)膺M(jìn)行覆蓋，如果電磁閥271 出現(xiàn)故障，只需及時(shí)打開手動(dòng)閥門272，朝高溫分解室15內(nèi)注入大量氬氣或氮?dú)膺M(jìn)行覆蓋， 從而提高整個(gè)熱處理裝置的安全性。結(jié)合上述描述可知，本實(shí)施例的熱處理裝置的具體工作過程如下打開進(jìn)料準(zhǔn)備室的進(jìn)口門1，將運(yùn)輸車12上的料框13推進(jìn)進(jìn)料準(zhǔn)備室14，關(guān)閉進(jìn)口門1 ；然后打開真空泵18和19，通過壓力表M和25觀察進(jìn)料準(zhǔn)備室14和高溫分解室15 的真空度是否一致，如一致再打開升降隔熱門3，將進(jìn)料準(zhǔn)備室14內(nèi)的料框13通過物料傳送裝置10推進(jìn)高溫分解室15 ；待料框13完全進(jìn)入高溫分解室15后，關(guān)閉升降隔熱門3，隨之啟動(dòng)高溫分解室15 內(nèi)的電加熱裝置171，在真空狀態(tài)下給物料(玻璃鋼廢料)進(jìn)行輻射加熱；待物料在高溫分解室內(nèi)部分解完畢，啟動(dòng)固體出料冷卻室16上部真空泵20，通過壓力表25、33觀察保持高溫分解室15和固體出料冷卻室16的真空度一致，再打開第二升降隔熱門22，通過滾輪牽引裝置32將料框13拉出至固體出料冷卻室16，隨即關(guān)閉升降隔熱門22 ；啟動(dòng)固體出料冷卻室16內(nèi)的氣冷裝置8，同時(shí)通過手動(dòng)氣體注入閥四注入氣體至固體出料冷卻室16，將分解后的固體殘留物快速冷卻，并通過溫度傳感器30觀察冷卻溫度，冷卻完畢，打開固體出料冷卻室的出口門31，將料框13拉至運(yùn)輸車12上并卸料運(yùn)至存放處。下面結(jié)合圖4對(duì)煙氣混合物回收裝置的結(jié)構(gòu)進(jìn)行說明。
本實(shí)施例的煙氣混合物回收裝置包括除塵催化重整裝置34以及冷卻液化回收裝置35，在高溫分解室15熱解產(chǎn)生的煙氣混合物被導(dǎo)引至除塵催化重整裝置除塵并催化重整處理后，再由冷卻液化回收裝置處理為化學(xué)原油。除塵催化重整裝置34優(yōu)選包含除塵段342和催化段341，并設(shè)有煙氣混合物進(jìn)出口、便于除塵段342、催化段341更新的維護(hù)孔343及底部用于排出雜質(zhì)的去除塵口 344，除塵段由幾組并聯(lián)的除塵器組成，其目的為油氣經(jīng)除塵段后最大限度的去除灰塵雜質(zhì)顆粒， 從而獲得干凈的氣體，雜質(zhì)由去除塵口定期除去；催化段341由催化劑及其骨架組成，煙氣混合物經(jīng)催化劑催化重整反應(yīng)減少不凝氣體或小分子不可液化氣體的含量，最大限度的回收化學(xué)原料。來自高溫分解室15的煙氣混合物(油氣)由煙氣混合物進(jìn)口分別經(jīng)除塵段 ；342、催化段341處理后從煙氣混合物出口進(jìn)入冷卻液化回收裝置35。冷卻液化回收裝置35包括兩級(jí)冷卻回收裝置、氣泵351、水封356及氣柜357，其中，氣泵351設(shè)于冷卻回收裝置下游端，用于將除塵催化重整裝置34送出的煙氣混合物抽吸至冷凝器中，每級(jí)冷卻回收裝置包括冷凝器352、353和集油槽354、355 ；經(jīng)除塵催化重整裝置34獲得的煙氣混合物在氣泵351的帶動(dòng)下由第一冷凝器352進(jìn)口進(jìn)入并受冷凝器夾套中的水冷卻而形成油狀物進(jìn)入第一集油槽354，未及時(shí)冷卻成油狀物的煙氣混合物繼續(xù)進(jìn)入第二冷凝器353進(jìn)口，再由其夾套中的水冷卻形成油狀物并進(jìn)入第二集油槽355，剩余不凝氣體經(jīng)氣泵351出口進(jìn)入回收氣水封356，排入氣柜357作為燃料氣用。如圖6所示，第一、第二冷凝器352、353夾套內(nèi)冷卻水進(jìn)出口形成閉路循環(huán)使用， 帶出的熱量可由涼水塔處理，整個(gè)循環(huán)由一臺(tái)水泵即可完成，此處不再贅述。油狀物(即為化學(xué)原料)進(jìn)入集油槽354、355后，可從集油槽的放油口放出。剩余不凝氣體經(jīng)回收氣水封，將氣體排入氣柜，可作為燃料氣燃燒供熱發(fā)電，可解決本回收設(shè)備用部分動(dòng)力。本實(shí)施例的冷卻液化回收裝置處理過程中煙氣混合物(油氣)和冷卻水不接觸， 達(dá)到在冷卻液化的同時(shí)無廢水產(chǎn)生，克服了現(xiàn)有技術(shù)中某些裝置用水作為回收液處理油氣產(chǎn)生二次污染的缺陷。雖然本發(fā)明已以具體實(shí)施例揭示，但其并非用以限定本發(fā)明，任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，均可在本發(fā)明的前述內(nèi)容描述的基礎(chǔ)上，依照具體的需要對(duì)各技術(shù)特征進(jìn)行恰當(dāng)?shù)慕M合，因此，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和范圍的前提下所作出的等同組件的置換，或依本發(fā)明專利保護(hù)范圍所作的等同變化與修飾，皆應(yīng)仍屬本專利涵蓋的范疇。
權(quán)利要求
1.一種玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，所述回收方法包括高溫?zé)崽幚碓谡婵諚l件下采用電熱方式將待處理的玻璃鋼廢料高溫分解為固體和煙氣混合物，對(duì)高溫?zé)崽幚砗蟮墓腆w殘留物進(jìn)行回收；煙氣混合物回收處理將高溫?zé)崽幚磉^程中產(chǎn)生的煙氣混合物處理成能夠回收的化學(xué)原油和燃料氣。
2.如權(quán)利要求1所述的玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，所述高溫?zé)崽幚聿襟E中，還包括在進(jìn)料準(zhǔn)備步驟以及固體出料冷卻步驟，該回收方法是利用三個(gè)相對(duì)獨(dú)立并能開閉連通的空間依序進(jìn)行所述進(jìn)料準(zhǔn)備、高溫?zé)崽幚硪约肮腆w出料冷卻步驟。
3.如權(quán)利要求2所述的玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，所述固體出料冷卻步驟是采用氣冷的方式對(duì)高溫分解完畢后的固體殘留物進(jìn)行冷卻，冷卻完畢后取出，回收玻璃纖維、填料。
4.如權(quán)利要求3所述的玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，所述各空間均裝設(shè)有真空泵，用于進(jìn)料準(zhǔn)備步驟以及固體出料冷卻步驟的二空間裝設(shè)有氣體注入裝置，在相關(guān)聯(lián)的兩個(gè)作業(yè)空間壓力一致后再進(jìn)行移送進(jìn)出作業(yè)。
5.如權(quán)利要求1所述的玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，所述煙氣混合物回收處理步驟包括催化重整處理，對(duì)高溫?zé)峤夂螽a(chǎn)生的煙氣混合物進(jìn)行催化重整，利用催化重整反應(yīng)減少不凝氣體或小分子不可液化氣體的含量；冷卻液化處理將催化重整處理后獲得的煙氣混合物進(jìn)行冷卻形成油狀物并收集該油狀物。
6.如權(quán)利要求5所述的玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，在所述高溫?zé)崽幚聿襟E與催化重整處理步驟間，所述方法還包括除塵處理步驟對(duì)高溫?zé)崽幚聿襟E中分解后獲得的煙氣混合物進(jìn)行除塵處理，去除灰塵雜質(zhì)顆粒。
7.如權(quán)利要求5所述的玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，所述冷卻液化處理步驟中包括對(duì)所述煙氣混合物進(jìn)行兩次以上的冷卻液化收集處理，第一次冷卻液化收集處理時(shí)， 收集經(jīng)非接觸式水冷形成的油狀物，并對(duì)未及時(shí)冷卻成油狀物的氣體繼續(xù)進(jìn)行第二次非接觸式水冷，以進(jìn)一步形成油狀物并收集起來。
8.如權(quán)利要求5所述的玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，所述冷卻液化處理步驟中還包括將剩余不凝氣體通過回收氣水封作為燃料氣存入氣柜，所回收的氣體作為燃料氣燃燒供熱或發(fā)電，能夠作為高溫?zé)崽幚聿襟E中使用的部分動(dòng)力。
9.如權(quán)利要求1所述的玻璃鋼分解回收方法，其特征在于，通過加大水冷面積、降低氣體流速、加大水循環(huán)流量及/或降低水溫來使得冷卻液化回收更加完全。
10.一種玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述回收設(shè)備依序包括熱處理裝置、煙氣混合物回收處理裝置，所述熱處理裝置是在真空條件下采用電熱方式將待處理的玻璃鋼廢料進(jìn)行高溫分解，分解后的固體殘留物被冷卻后取出回收；分解后的煙氣混合物經(jīng)煙氣混合物回收處理裝置處理為化學(xué)原油和燃料氣，實(shí)現(xiàn)材料的回收利用。
11.如權(quán)利要求10所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述熱處理裝置的爐體是由耐高溫金屬材料制成，其包括前端的進(jìn)料準(zhǔn)備室、中間的高溫分解室及末端的固體出料冷卻室，各室之間相對(duì)獨(dú)立的設(shè)置，其中，所述高溫分解室為一能夠獨(dú)立密封的結(jié)構(gòu)，其相對(duì)其它二室能夠開啟或關(guān)閉，所述高溫分解室內(nèi)設(shè)有輻射式電加熱裝置，并通過真空泵與所述煙氣混合物回收處理裝置相連；玻璃鋼廢料通過傳送裝置在所述進(jìn)料準(zhǔn)備室、高溫分解室及固體出料冷卻室間移送。
12.如權(quán)利要求11所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述進(jìn)料準(zhǔn)備室與高溫分解室間設(shè)有第一升降隔熱門，所述高溫分解室與固體出料冷卻室間設(shè)有第二升降隔熱門，所述第一升降隔熱門及第二升降隔熱門均包括門體及門體上方的氣動(dòng)提升裝置，門體由耐高溫的金屬材料制成，門體一側(cè)設(shè)有由保溫材料組成的保溫層，由行程開關(guān)控制所述第一升降隔熱門及第二升降隔熱門的升降動(dòng)作。
13.如權(quán)利要求11所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述進(jìn)料準(zhǔn)備室、高溫分解室、固體出料冷卻室的外壁為雙層結(jié)構(gòu)，進(jìn)料準(zhǔn)備室前端的進(jìn)口門與固體出料冷卻室后端的出口門為弓形雙層門，各部分外壁間的中間夾層充有去離子水而形成水冷卻循環(huán)系統(tǒng)。
14.如權(quán)利要求12所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述進(jìn)料準(zhǔn)備室上安裝有真空泵、真空壓力表，在與高溫分解室真空度保持一致時(shí)，才能打開中間的第一升降隔熱門，將料框推進(jìn)至高溫分解室；所述固體出料冷卻室上安裝有真空泵、真空壓力表，在與高溫分解室真空度保持一致時(shí)，才能打開中間的第二升降隔熱門，將料框拉出高溫分解室。
15.如權(quán)利要求11所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述高溫分解室內(nèi)設(shè)有加熱室，所述加熱室由耐高溫的金屬框架構(gòu)成，內(nèi)側(cè)四面設(shè)有耐腐蝕的電熱帶，并通過絕緣瓷頭固定在框架上組成加熱區(qū)，外側(cè)設(shè)有保溫材料組成的隔熱襯，所述加熱室底部設(shè)有爐床，所述爐床由耐高溫金屬材料制成。
16.如權(quán)利要求15所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述爐床的下部由多個(gè)通管支撐，所述通管穿過加熱室保溫層及高溫分解室外壁并焊接于高溫分解室外壁，用于連接電源，且所述通管中設(shè)有耐高溫密封圈。
17.如權(quán)利要求11所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述高溫分解室裝有氬氣或氮?dú)庾⑷胙b置，且該氬氣或氮?dú)庾⑷胙b置是通過一電磁閥連通至高溫分解室，該電磁閥還旁路裝有手動(dòng)閥門；一旦高溫分解室出現(xiàn)泄漏，導(dǎo)致內(nèi)部燃燒達(dá)到一個(gè)高溫和危險(xiǎn)壓力，系統(tǒng)將自動(dòng)打開電磁閥，朝室內(nèi)注入大量氬氣或氮?dú)膺M(jìn)行覆蓋，如果電磁閥出現(xiàn)故障， 旁路裝有手動(dòng)閥門，及時(shí)打開手動(dòng)閥門，朝室內(nèi)注入大量氬氣或氮?dú)膺M(jìn)行覆蓋。
18.如權(quán)利要求11所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述固體出料冷卻室內(nèi)上部裝有氣冷裝置，該氣冷裝置包括電機(jī)和葉輪，通過電機(jī)帶動(dòng)葉輪旋轉(zhuǎn)，使內(nèi)部氣體流動(dòng)和固體出料冷卻室夾層內(nèi)的循環(huán)去離子水形成熱交換，從而達(dá)到氣冷效果。
19.如權(quán)利要求11所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述傳送裝置包括加熱室內(nèi)底部爐床上部所設(shè)的滾輪裝置、進(jìn)料準(zhǔn)備室內(nèi)設(shè)置的滾輪推動(dòng)裝置及固體出料冷卻室內(nèi)設(shè)置的滾輪牽引裝置，其中，所述滾輪推動(dòng)裝置包括第一電機(jī)、第一絲桿和第一滾輪機(jī)構(gòu)，通過設(shè)于該傳動(dòng)裝置尾端的第一電機(jī)連接第一絲桿而帶動(dòng)第一滾輪機(jī)構(gòu)將裝有玻璃鋼廢料的料框從進(jìn)料準(zhǔn)備室推進(jìn)至高溫分解室，所述滾輪牽引裝置包括第二電機(jī)、第二絲桿和第二滾輪機(jī)構(gòu)，其通過設(shè)于該傳動(dòng)裝置前端的第二電機(jī)連接第二絲桿而帶動(dòng)第二滾輪機(jī)構(gòu)將裝有玻璃鋼廢料的料框從高溫分解室拉出牽引至固體出料冷卻室；所述加熱室內(nèi)底部爐床所設(shè)的滾輪裝置、所述進(jìn)料準(zhǔn)備室的滾輪推動(dòng)裝置、所述固體出料冷卻室內(nèi)的滾輪牽引裝置的水平工作面的高度一致。
20.如權(quán)利要求11所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述熱處理裝置的爐體為兩段式組合結(jié)構(gòu)，其是在高溫分解室中間設(shè)有可分離式的結(jié)合部，該結(jié)合部設(shè)有耐高溫的密封圈，并通過螺絲連接固定密封，以便檢修維護(hù)時(shí)能夠分別向兩端移動(dòng)打開。
21.如權(quán)利要求10所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述煙氣混合物處理回收裝置包括除塵催化重整裝置，所述除塵催化重整裝置包含除塵段和催化段，并設(shè)有氣體進(jìn)出口、用于除塵段更新的維護(hù)孔及用于排出雜質(zhì)的去除塵口，來自高溫分解室的煙氣混合物由氣體進(jìn)口分別經(jīng)除塵段、催化段處理后從氣體出口進(jìn)入冷卻液化回收裝置。
22.如權(quán)利要求21所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述催化段由催化劑及其骨架組成，煙氣混合物經(jīng)催化劑催化重整反應(yīng)減少不凝氣體或小分子不可液化氣體的含量，最大限度的回收化學(xué)原料。
23.如權(quán)利要求21所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述煙氣混合物處理回收裝置還包括冷卻液化回收裝置，所述冷卻液化回收裝置包括冷凝收集裝置和氣泵，所述冷凝收集裝置包括冷凝器和集油槽，冷凝器的進(jìn)口與除塵催化重整裝置的氣體出口相連， 其下部出口通往集油槽，集油槽設(shè)有放油口，經(jīng)除塵催化重整裝置獲得的煙氣混合物在氣泵的帶動(dòng)下由冷凝器進(jìn)口進(jìn)入并受冷凝器夾套中的水冷卻而形成油狀物進(jìn)入集油槽。
24.如權(quán)利要求23所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述冷凝收集裝置包括兩級(jí)以上的冷凝器，未被前一級(jí)冷凝器及時(shí)冷卻成油狀物的氣體繼續(xù)進(jìn)入下一級(jí)冷凝器進(jìn)口，再次由下一級(jí)冷凝器夾套中的水冷卻形成油狀物并進(jìn)入集油槽。
25.如權(quán)利要求23所述的玻璃鋼分解回收設(shè)備，其特征在于，所述煙氣混合物處理回收裝置還包括回收氣水封和氣柜，所述水封設(shè)于冷凝器的下游，經(jīng)冷卻液化回收裝置后的剩余不凝氣體經(jīng)氣泵出口進(jìn)入回收氣水封，最終排入氣柜作為燃料氣用。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種玻璃鋼分解回收方法及設(shè)備，所述回收方法包括高溫?zé)崽幚砑盁煔饣旌衔锘厥仗幚?，其中高溫?zé)崽幚硎窃谡婵諚l件下采用電熱方式將待處理的玻璃鋼廢料高溫分解為固體和煙氣混合物，對(duì)高溫?zé)崽幚砗蟮墓腆w殘留物進(jìn)行回收；而煙氣混合物回收處理是將高溫?zé)崽幚磉^程中產(chǎn)生的煙氣混合物處理成能夠回收的化學(xué)原油和燃料氣。該玻璃鋼分解回收設(shè)備依序包括熱處理裝置、除塵催化重整裝置及冷卻液化回收裝置，所述熱處理裝置是在真空條件下將待處理的玻璃鋼廢料進(jìn)行高溫分解，分解后的固體殘留物被冷卻后取出回收；分解后的煙氣混合物經(jīng)除塵催化重整裝置除塵、催化處理后，再由冷卻液化回收裝置處理為化學(xué)原油和燃料氣，實(shí)現(xiàn)材料的回收利用。
文檔編號(hào)C08L67/06GK102432914SQ201110328169
公開日2012年5月2日 申請(qǐng)日期2011年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月25日
發(fā)明者唐瑞文, 朱群 申請(qǐng)人:唐瑞文, 朱群