專利名稱：一種硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法
一種硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法
背景技術(shù)：
本發(fā)明屬于天然橡膠加工領域，具體涉及一種硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
一般通過測試天然橡膠的門尼粘度和塑性初值來衡量天然橡膠的粘度穩(wěn)定性及可塑性。經(jīng)過標準生產(chǎn)工藝制得的生膠的門尼粘度約為60 70，塑性初值在30 45之間。天然橡膠在貯存過程中會出現(xiàn)逐漸硬化的現(xiàn)象，門尼粘度上升至80 100，塑性初值增至60 70，并且伴隨平均分子量的增大、塑性保持率的下降以及凝膠含量的顯著上升。在應用中，由于天然橡膠在貯存過程中粘度增大，為了降低橡膠的粘度，必然對其反復塑煉，延長混煉時間，消耗更多的動力，更為嚴重的是導致產(chǎn)品的質(zhì)量一致性下降，降低生產(chǎn)效率，增加生產(chǎn)成本，降低了企業(yè)的經(jīng)濟效益。我國的目前常用的方法生產(chǎn)的天然橡膠在很多方面均未能達到子午胎的質(zhì)量要求，其中門尼粘度高、不穩(wěn)定是重要原因之一。因此，通過適、當?shù)姆椒ㄒ种铺烊幌鹉z的貯存硬化，具有十分重要的意義。研究認為，天然橡膠的貯存硬化是由于在橡膠中產(chǎn)生了交聯(lián)的和不溶于苯的凝膠結(jié)構(gòu)的結(jié)果，這又與天然橡膠分子鏈本身所帶有的功能基團有關(guān)。馬來西亞橡膠研究所的Sekhar首先指出該功能基團是醛基。天然橡膠在貯存過程中，分子間的醛基發(fā)生縮合反應，也可能兩個醛基與一個氨基酸的氨基縮合而交聯(lián)，導致橡膠的粘度增加，直至全部的醛基縮合作用完成后，橡膠的粘度才穩(wěn)定下來。當前，恒粘標準橡膠的貯存硬化值采用國家標準“GB/T 18013-2008天然生膠加速貯存硬化值的測定”中規(guī)定的方法進行測定，其中，貯存硬化值的測定和表示有兩種方法，分別是生膠在五氧化二磷的作用下于60°C貯存24小時前后的華萊士塑性初值的差值，或生膠在五氧化二磷的作用下于60°C貯存48小時前后的門尼粘度的差值。恒粘天然橡膠中，以華萊士塑性初值表示的貯存硬化值小于2，以門尼粘度表示的貯存硬化值小于4。目前，天然生膠初加工廠主要采用羥胺類恒粘劑制備恒粘天然橡膠。該方法通過胺基與醛基反應，使橡膠分子鏈上的醛基被封閉，阻止了貯存過程中醛基的縮合反應。然而，羥胺類化合物屬于有毒物質(zhì)，許多國家已經(jīng)禁止使用；羥胺類化合物本身易分解，胺基與醛基反應生成的肟也不穩(wěn)定，會因貯存時間的進一步延長而失去恒粘效果。在制膠過程中，恒粘劑的加入方式主要有兩種濕法和干法。濕法，又稱摻合法，在凝固前將恒粘劑加入到天然膠乳中，混合均勻后，經(jīng)凝固、壓薄、壓縐等后續(xù)生產(chǎn)工藝，得到恒粘膠。干法是在干燥前通過噴淋、連續(xù)滴加、浸泡等方式用恒粘劑溶液處理濕天然橡膠膠粒，最后經(jīng)過干燥、打包和包裝等工序，生產(chǎn)得到恒粘膠。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法，在不改動天然橡膠初加工生產(chǎn)工藝規(guī)程的情況下，增加恒粘劑溶液的配置和噴淋工藝，且采用硫醇類恒粘劑可有效地避免天然橡膠在貯存過程中會出現(xiàn)逐漸硬化的現(xiàn)象，具有工藝簡單、安全無毒、生膠黏度穩(wěn)定等優(yōu)點。本發(fā)明所采用的技術(shù)原理通過將硫醇類化合物配成一定濃度的溶液，按一定比例噴淋到濕膠粒上；通過擴散作用，硫醇中的巰基與橡膠分子鏈上的醛基反應，封閉醛基，防止橡膠的貯存硬化。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案一種硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法，其步驟如下 I、恒粘劑溶液的配置將硫醇類恒粘劑以1% 5%的質(zhì)量濃度完全溶于質(zhì)量溶度為5% 10%的氨水溶液中得到恒粘劑溶液，備用。為了降低成本及產(chǎn)品的安全性，硫醇類恒粘劑優(yōu)選2-巰基苯并噻唑。2、粘標準橡膠的生產(chǎn)取橡膠原料按照標準橡膠的生產(chǎn)工藝規(guī)程生產(chǎn)得到濕膠粒，將恒粘劑溶液均勻噴淋到濕膠粒中，控制硫醇類恒粘劑的用量為干膠重量的O. 8%
I.2%。待熟化2h 4h后，干燥，制得膠乳級恒粘標準橡膠或凝膠級恒粘標準橡膠。所述橡膠原料是天然橡膠鮮膠乳、膠園凝膠或雜膠。本發(fā)明生產(chǎn)方法簡單，在不改動天然橡膠初加工廠生產(chǎn)工藝規(guī)程的情況下，只需在現(xiàn)行標準橡膠的生產(chǎn)工藝的基礎上增加恒粘劑溶液的配置和噴淋工藝，不會造成恒粘劑的大量流失，成本低，所得恒粘標準橡膠在貯存過程中不會出現(xiàn)逐漸硬化的現(xiàn)象，具有工藝簡單、安全無毒、生膠黏度穩(wěn)定等優(yōu)點。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。所述實施例中的實驗方法，如無特別說明，均為常規(guī)方法；所述實施例中的百分含量，如無特別說明，均為重量百分含量。實施例一I、恒粘劑溶液的配置將2-巰基苯并噻唑是以1%的質(zhì)量濃度溶于質(zhì)量溶度為5%的氨水溶液中，然后通過攪拌、超聲波等方式輔助分散至完全溶解，得到恒粘劑溶液，備用。2、膠乳級恒粘標準橡膠的生產(chǎn)參照行業(yè)標準“NY/T 925-2004天然生膠膠乳標準橡膠(SCR5)生產(chǎn)工藝規(guī)程”中規(guī)定的流程，取天然橡膠鮮膠乳經(jīng)酸凝固、脫水、漂洗、造粒，得到濕膠粒。在裝滿濕膠粒的車箱中，將恒粘劑溶液均勻噴淋到濕膠粒中，控制2-巰基苯并噻唑的用量為車箱中干膠重量的I. 0%。待熟化2小時后，干燥，制得膠乳級恒粘標準橡膠。采用國家標準“GB/T 18013-2008天然生膠加速貯存硬化值的測定”中規(guī)定的方法進行測定，所得的恒粘橡膠的華萊士塑性初值為35，門尼粘度為63. 5，以華萊士塑性初值表示的貯存硬化值為0，以門尼粘度表示的貯存硬化值為2. 8。實施例二I、恒粘劑溶液的配置將2-巰基苯并噻唑是以2%的質(zhì)量濃度溶于質(zhì)量溶度為10%的氨水溶液中，然后通過攪拌、超聲波等方式輔助分散至完全溶解，得到恒粘劑溶液，備用。2、凝膠級恒粘標準橡膠的生產(chǎn)參照行業(yè)標準“NY/T 1811-2009天然生膠凝膠標準橡膠生產(chǎn)技術(shù)規(guī)程”中規(guī)定的流程，取天然橡膠膠園凝膠(杯凝膠、膠線)和雜膠經(jīng)人工除雜、清洗、縐片、造粒，得到濕膠粒。在裝滿濕膠粒的車箱中，將恒粘劑溶液均勻噴淋到濕膠粒中，控制2-巰基苯并噻唑的用量為車箱中干膠重量的1.2%。待熟化3小時后，干燥，制得凝膠級恒粘標準橡膠。采用國家標準“GB/T 18013-2008天然生膠加速貯存硬化值的測定”中規(guī)定的方法進行測定，所得的恒粘橡膠的華萊士塑性初值為38，門尼粘度為70. 5，以華萊士塑性初值表示的貯存硬化值為1，以門尼粘度表示的貯存硬化值為3. O。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式， 應當指出，對于本技術(shù)領域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法，其特征在于，其步驟如下 1)、恒粘劑溶液的配置將硫醇類恒粘劑以1% 5%的質(zhì)量濃度完全溶于質(zhì)量溶度為5% 10%的氨水溶液中得到恒粘劑溶液，備用； 2)、粘標準橡膠的生產(chǎn)取橡膠原料按照標準橡膠的生產(chǎn)工藝規(guī)程生產(chǎn)得到濕膠粒，將恒粘劑溶液均勻噴淋到濕膠粒中，控制硫醇類恒粘劑的用量為干膠重量的O. 8% I. 2% ;待熟化2h 4h后，干燥，制得膠乳級恒粘標準橡膠或凝膠級恒粘標準橡膠。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法，其特征在于所述硫醇類恒粘劑是2-巰基苯并噻唑。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法，其特征在于所述橡膠原料是天然橡膠鮮膠乳、膠園凝膠或雜膠。
全文摘要
本發(fā)明屬于天然橡膠加工領域，涉及一種硫醇類恒粘標準橡膠的生產(chǎn)方法，是將硫醇類恒粘劑完全溶解到氨水溶液中得到恒粘劑溶液；取橡膠原料按照標準橡膠的生產(chǎn)工藝規(guī)程生產(chǎn)得到濕膠粒，將恒粘劑溶液均勻噴淋到濕膠粒中，熟化后干燥，制得膠乳級恒粘標準橡膠或凝膠級恒粘標準橡膠。本發(fā)明生產(chǎn)方法簡單，在不改動天然橡膠初加工廠生產(chǎn)工藝規(guī)程的情況下，只需在現(xiàn)行標準橡膠的生產(chǎn)工藝的基礎上增加恒粘劑溶液的配置和噴淋工藝，不會造成恒粘劑的大量流失，成本低，所得恒粘標準橡膠在貯存過程中不會出現(xiàn)逐漸硬化的現(xiàn)象，具有工藝簡單、安全無毒、生膠黏度穩(wěn)定等優(yōu)點。
文檔編號C08L7/00GK102718892SQ201210233898
公開日2012年10月10日 申請日期2012年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月6日
發(fā)明者廖建和, 廖祿生, 段志松, 章程輝, 陳永平 申請人:海南大學