專利名稱：豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于淀粉加工技術(shù)領(lǐng)域，具體的說(shuō)，涉及一種豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝。
背景技術(shù)：
淀粉是僅次于纖維素的具有豐富來(lái)源的可再生性資源，是人類(lèi)食物的重要來(lái)源，除食品工業(yè)外，淀粉在紡織、造紙、醫(yī)藥、石油、化工等領(lǐng)域都有著廣泛的應(yīng)用。目前，國(guó)內(nèi)外對(duì)淀粉的研究多數(shù)集中于淀粉的改性，且對(duì)于原淀粉的研究多數(shù)集中在馬鈴薯、玉米、甘薯等，而對(duì)于豆類(lèi)淀粉的研究少有報(bào)道。豆類(lèi)淀粉在食品工業(yè)上具有廣泛的用途，是制作火腿腸、香腸的主要添加劑，也可用于雪糕、冰淇淋的制作。由于其直鏈淀粉含量高，具有熱粘度高、凝膠透明度高、凝膠強(qiáng)度強(qiáng)等優(yōu)良性能，是制作粉絲、粉皮等的良好原料。我國(guó)的糧食逐年增產(chǎn)，特別是占食用豆類(lèi)總產(chǎn)量近一半的豌豆，因此豌豆淀粉的制造與利用正受到廣泛的關(guān)注。相對(duì)于利用玉米、 小麥和馬鈴薯制取淀粉來(lái)說(shuō)，豌豆淀粉是一種相對(duì)比較便宜的淀粉來(lái)源，與此同時(shí)，豌豆中還富含蛋白質(zhì)，且豌豆蛋白質(zhì)具有較高的溶解度、良好的吸水性和乳化性能，在食品工業(yè)中的用途十分廣泛。因此，從豌豆中同時(shí)提取蛋白質(zhì)和淀粉，既具有重要的開(kāi)發(fā)價(jià)值，又具有可觀的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，開(kāi)發(fā)以豌豆為原料的綜合利用及深加工產(chǎn)品具有廣闊的前景。在國(guó)內(nèi)外工業(yè)生產(chǎn)中，一般采用旋風(fēng)分離和針磨等機(jī)械手段分離豌豆淀粉，但是，針磨和旋風(fēng)分離法作為一種淀粉分離方法，其適宜性取決于蛋白質(zhì)分離效率(PSE)，PSE受種子硬度和減少的蛋白質(zhì)數(shù)量影響，這些減少的蛋白質(zhì)不能通過(guò)針磨從淀粉顆粒分離出來(lái)。而相比于旋風(fēng)分離和針磨等機(jī)械方法，濕磨法可獲得純度更高的豌豆淀粉。但是研究發(fā)現(xiàn)，盡管濕磨法是實(shí)驗(yàn)室淀粉分離的常用方法，但其分離效率并不能總達(dá)到75.0%，而且考慮到經(jīng)濟(jì)和環(huán)境問(wèn)題，濕磨法在淀粉工業(yè)生產(chǎn)中受到限制。國(guó)內(nèi)一些廠家在以豌豆為原料生產(chǎn)粉絲時(shí)，雖然會(huì)從廢水中回收蛋白質(zhì)，但回收率低、質(zhì)量差，主要是用作飼料。國(guó)外70年代發(fā)展起來(lái)的超濾反滲透技術(shù)用于處理生產(chǎn)豌豆淀粉的下腳液，能去除下腳液中分子量較小的糖類(lèi)化合物及有害因子，制得含量為90.5%左右的蛋白粉，但是其生產(chǎn)費(fèi)用昂貴，不符合國(guó)內(nèi)生產(chǎn)現(xiàn)狀。因此，可探求一條豌豆淀粉和豌豆蛋白質(zhì)綜合利用的途徑，達(dá)到聯(lián)產(chǎn)高效的目的。為了解決以上存在的問(wèn)題，人們一直在尋求一種理想的技術(shù)解決方案。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，從而提供一種易于工業(yè)化生產(chǎn)、工藝簡(jiǎn)單、能夠同時(shí)提取豌豆淀粉和蛋白質(zhì)、分離時(shí)間短和生產(chǎn)成本低的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝。本發(fā)明的目的是通過(guò)下面的技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，該工藝包括以下步驟:
步驟1、浸泡，將除雜后的豌豆浸泡至充分吸水膨脹，去皮待用；
步驟2、磨漿，將去皮后的豌豆磨漿，得豌豆?jié){液，研磨過(guò)程中豌豆與水的質(zhì)量比為1:8 9 ;
步驟3、浸提，將研磨后的豌豆?jié){液在恒溫加熱攪拌器中進(jìn)行浸提反應(yīng)，加入濃度為
0.06 0.08mol/L的NaOH溶液，制得料液比為1:18 1:24的漿液，然后，保持浸提溫度30 50°C，浸提攪拌16 20小時(shí)，得浸提漿液；其中，料液比即豌豆?jié){液質(zhì)量與NaOH溶液體積之比；
步驟4、過(guò)濾，取浸提漿液，用100 120目篩過(guò)濾，得纖維素和漿狀物，然后，將漿狀物進(jìn)行離心處理，分離得上層蛋白質(zhì)液和下層淀粉漿；
步驟5、制粉，用去離子水將所述淀粉漿洗滌至中性，然后置于30 40°C下熱風(fēng)干燥，再粉碎、過(guò)目篩，即得豌豆淀粉；將所述蛋白質(zhì)液的PH調(diào)至3.0 5.0進(jìn)行酸沉處理，然后進(jìn)行離心處理和水洗處理，得中性蛋白漿，再將所述中性蛋白漿進(jìn)行真空冷凍干燥，即得豌 蛋白質(zhì)。基于上述，步驟3中，所述NaOH的濃度為0.06mol/L,漿液的料液比采用1:18，所述浸提溫度為30°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)16小時(shí)，得浸提漿液。基于上述，步驟3中，所述NaOH的濃度為0.08mol/L，漿液的料液比采用1:24，所述浸提溫度為50°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)20小時(shí)，得浸提漿液。基于上述，步驟3中，所述NaOH的濃度為0.075mol/L，漿液的料液比采用1:18，所述浸提溫度為30°C，所述浸 提攪拌時(shí)間持續(xù)18小時(shí)，得浸提漿液。基于上述，步驟3中，所述NaOH的濃度為0.065mol/L，漿液的料液比采用1:19，所述浸提溫度為40°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)17小時(shí)，得浸提漿液?；谏鲜?，步驟3中，所述NaOH的濃度為0.078mol/L，漿液的料液比采用1:20，所述浸提溫度為45°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)20小時(shí)，得浸提漿液。本發(fā)明相對(duì)現(xiàn)有技術(shù)具有突出的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著的進(jìn)步，具體的說(shuō)，本發(fā)明提取工藝采用堿溶酸沉法，聯(lián)合提取豌豆淀粉和蛋白質(zhì)，大大提高豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率，提高豌豆淀粉生產(chǎn)效率，同時(shí)避免豌豆蛋白質(zhì)的浪費(fèi)，其具有工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)質(zhì)量可靠等優(yōu)點(diǎn)。說(shuō)明書(shū)附圖


圖1是NaOH喊液濃度與婉 淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系；
圖2是浸提溫度與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系；
圖3是浸提攪拌時(shí)間與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系；
圖4是料液比與婉 淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系。
具體實(shí)施例方式下面給出具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)描述:
實(shí)施例1
一種豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，該工藝包括以下步驟:
步驟1、浸泡，將除雜后的豌豆浸泡至充分吸水膨脹，去皮待用；步驟2、磨漿，將去皮后的豌豆磨漿，得豌豆?jié){液，研磨過(guò)程中豌豆與水的質(zhì)量比為1:8 9 ; 步驟3、浸提，將研磨后的豌豆?jié){液在恒溫加熱攪拌器中進(jìn)行浸提反應(yīng)，加入濃度為
0.075mol/L的NaOH溶液，制得料液比為1:18的漿液，然后，保持浸提溫度30°C，浸提攪拌18小時(shí)，得浸提漿液；其中，料液比即豌豆?jié){液質(zhì)量與NaOH溶液體積之比；
步驟4、過(guò)濾，取浸提漿液，用100 120目篩過(guò)濾，得纖維素和漿狀物，然后，將漿狀物進(jìn)行離心處理，分離得上層蛋白質(zhì)液和下層淀粉漿；
步驟5、制粉，用去離子水將所述淀粉漿洗滌至中性，然后置于30 40°C下熱風(fēng)干燥，再粉碎、過(guò)目篩，即得豌豆淀粉；將所述蛋白質(zhì)液的PH調(diào)至3.0 5.0進(jìn)行酸沉處理，然后進(jìn)行離心處理和水洗處理，得中性蛋白漿，再將所述中性蛋白漿進(jìn)行真空冷凍干燥，即得豌 蛋白質(zhì)。采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，得到的豌豆淀粉得率為78.0%，純度為86.4%(干基)；豌豆蛋白質(zhì)得率為61.9%，純度為79.4% (干基)，綜合得率為71.8%。實(shí)施例2
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別主要在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.08mol/L，漿液的料液比采用1:24，所述浸提溫度為50°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)20小時(shí)，得浸提漿液。采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，得到的豌豆淀粉得率為75.0%，純度為85.4%(干基)；豌豆蛋白質(zhì)得率為58.9%，純度為78.4%(干基)，綜合得率為68.5%。實(shí)施例3
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別主要在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.06mol/L，漿液的料液比采用1:18，所述浸提溫度為30°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)16小時(shí)，得浸提漿液。采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，得到的豌豆淀粉得率為75.7%，純度為86.2%(干基)；豌豆蛋白質(zhì)得率為59.6%，純度為78.9%(干基)，綜合得率為69.2%。實(shí)施例4
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別主要在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.065mol/L，漿液的料液比采用1:19，所述浸提溫度為40°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)17小時(shí)，得浸提漿液。采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，得到的豌豆淀粉得率為76.7%，純度為86.3%(干基)；豌豆蛋白質(zhì)得率為60.6%，純度為79.0%(干基)，綜合得率為70.2%。實(shí)施例5
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別主要在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.078mol/L，漿液的料液比采用1:20，所述浸提溫度為45°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)20小時(shí)，得浸提漿液。采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，得到的豌豆淀粉得率為75.4%，純度為85.8%(干基)；豌豆蛋白質(zhì)得率為59.0%，純度為78.9%(干基)，綜合得率為68.8%。試驗(yàn)和理論分析:采用上述方法聯(lián)合提取豌豆淀粉和蛋白質(zhì)時(shí)，采用豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率為檢測(cè)的指標(biāo)，其中，豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算如下:
淀粉得率(%)=χιοο%
蛋白質(zhì)得率(%) =X 100%
一般情況下，淀粉和蛋白質(zhì)隸屬度分別為0.6和0.4，故取綜合得率(%)=婉 淀粉得率(%) X 0.6 +婉 蛋白質(zhì)得率(%) Χ0.4在采用上述方法聯(lián)合提取豌豆淀粉和蛋白質(zhì)時(shí)，豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率受堿液濃度、浸提溫度、浸提攪拌時(shí)間和料液比的影響:
1、堿液濃度對(duì)豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率的影響
在浸提溫度為40°c、料液比1:18、浸提攪拌時(shí)間12小時(shí)條件下，然后，采用上述方法，分別用0.0125,0.025,0.05,0.075,0.1OmoI/L的NaOH溶液磨漿浸提，最后制得不同堿液濃度下的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)，并采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，從而得到如圖1所示的堿液濃度與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖；需要特別說(shuō)明的是，變換設(shè)定值，并采用前述方法獲取的堿液濃度與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖與圖1類(lèi)似，不再一一贅述。從圖1中可以看出，隨著NaOH堿液濃度的增大，豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率先增大后減小，當(dāng)堿液濃度為0.0125 mol/L時(shí)，豌豆淀粉和蛋白質(zhì)得率較低，為36.4% ;堿液濃度0.075 mol/L時(shí)，綜合得率達(dá)到71.7%。但堿液濃度過(guò)大時(shí)，豌豆粉和水的糊狀物過(guò)于粘滯，不利于淀粉與蛋白質(zhì)的有效分離，甚至還可能造成糊化，從而破壞蛋白質(zhì)的功能特性，同時(shí)還會(huì)影響蛋白質(zhì)的營(yíng)養(yǎng)價(jià)值和商用品質(zhì)，因此可確定較佳堿液濃度范圍為0.06
0.08mol/L。2、浸提溫度對(duì)豌 豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率的影響
在NaOH堿液濃度為0.05mol/L、料液比1:18、浸提攪拌時(shí)間12小時(shí)條件下，采用上述方法，分別在浸提溫度為20、30、40、50、6(TC條件下浸提漿液，最后制得不同浸提溫度情況下的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)，并采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，從而得到如圖2所示的浸提溫度與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖；需要特別說(shuō)明的是，變換設(shè)定值，并采用前述方法獲取的浸提溫度與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖與圖2類(lèi)似，不再一一贅述。從圖2中可以看出，隨著浸提溫度從20°C上升到50°C，豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率從32.8%上升到71.6%，但繼續(xù)升溫至60°C時(shí)，得率有略微下降。而研究表明豌豆淀粉開(kāi)始糊化的溫度為55.8-61.4°C，糊化的淀粉使?jié){液的粘度增加，阻礙了提取時(shí)蛋白質(zhì)的析出，導(dǎo)致和淀粉包裹在一起的蛋白質(zhì)無(wú)法被提取出來(lái)，從而造成得率的降低。因此確定較佳浸提溫度范圍為30-50°C。3、浸提攪拌時(shí)間對(duì)豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率的影響
在NaOH溶液濃度為0.05mol/L、料液比1:18、浸提溫度40°C條件下，采用上述方法，其中，浸提漿液的時(shí)候，浸提攪拌時(shí)間分別選取6、12、18、24、30小時(shí)，最后制得不同浸提攪拌時(shí)間下的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)，并采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，從而得到如圖3所示的浸提攪拌溫度與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖；需要特別說(shuō)明的是，變換設(shè)定值，并采用前述方法獲取的浸提攪拌時(shí)間與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖與圖3類(lèi)似，不再--贅述。由圖3可以看出，隨著浸提攪拌時(shí)間的延長(zhǎng)，豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的得率增加比較明顯，但當(dāng)浸提時(shí)間超過(guò)18小時(shí)后，淀粉和蛋白質(zhì)的溶出率達(dá)到動(dòng)態(tài)平衡，增加趨勢(shì)減緩，而且時(shí)間的延長(zhǎng)增加了勞動(dòng)成本，故選取的浸提時(shí)間范圍為16 20小時(shí)。4、料液比對(duì)婉 淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率的影響
設(shè)定NaOH溶液濃度為0.05mol/L、浸提溫度為40°C，浸提攪拌時(shí)間為18小時(shí)，采用上述方法，其中，進(jìn)行磨漿浸提的時(shí)候，漿液的料液比分別取1: 6、1:12、1:18、1:24、1:30，最后制得不同料液比下的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)，并采用本領(lǐng)域常用的淀粉含量測(cè)定和蛋白質(zhì)含量測(cè)定方法，結(jié)合豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率計(jì)算方法，從而得到如圖4所示的料液比與豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖；需要特別說(shuō)明的是，變換設(shè)定值，并采用前述方法獲取的料液比與 豌豆淀粉和蛋白質(zhì)綜合得率之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖與圖4類(lèi)似，不再--贅述。從圖4中可以看出，隨著料液比的增大，豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的得率呈增加趨勢(shì)。因?yàn)樵诘土弦罕鹊沫h(huán)境下，物料變得粘稠，流動(dòng)性差，難于攪拌，導(dǎo)致料液體系分散不均勻，不利于淀粉和蛋白質(zhì)的充分溶解，所以此時(shí)的得率較低。但當(dāng)料液比達(dá)到1:24后，得率增加趨勢(shì)開(kāi)始變緩，而隨著料液比的增加，淀粉和蛋白質(zhì)得率增加不明顯，但會(huì)增加水和堿的用量，同時(shí)廢水的排放量也會(huì)增加，故料液比選擇1:18 1:24。根據(jù)以上單因素實(shí)驗(yàn)結(jié)果，采用正交實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)對(duì)浸提堿液濃度、浸提時(shí)間、浸提溫度及料液比的影響進(jìn)行評(píng)估，采用L9(34)正交表，考慮豌豆淀粉的糊化溫度、產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)的成本和效率,所設(shè)因素和水平見(jiàn)表2.1 ο表2.1正交試驗(yàn)因素水平
IBi I
水乎 (A)(B)(C)(D)
■■濃度(mca/L)MintM(h)mimmv)料液比
10.02512301:12
20.05015401:18"""""I
30.0751850' 1:24
最佳工藝條件的確定
以豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率為指標(biāo)，正交試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表I 表I正交試驗(yàn)結(jié)果
權(quán)利要求
1.一種豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，其特征在于，該工藝包括以下步驟: 步驟1、浸泡，將除雜后的豌豆浸泡至充分吸水膨脹，去皮待用； 步驟2、磨漿，將去皮后的豌豆磨漿，得豌豆?jié){液，研磨過(guò)程中豌豆與水的質(zhì)量比為1:8 9 ; 步驟3、浸提，將研磨后的豌豆?jié){液在恒溫加熱攪拌器中進(jìn)行浸提反應(yīng)，加入濃度為0.06 0.08mol/L的NaOH溶液，制得料液比為1:18 1:24的漿液，然后，保持浸提溫度30 50°C， 浸提攪拌16 20小時(shí)，得浸提漿液；其中，料液比即豌豆?jié){液質(zhì)量與NaOH溶液體積之比； 步驟4、過(guò)濾，取浸提漿液，用100 120目篩過(guò)濾，得纖維素和漿狀物，然后，將漿狀物進(jìn)行離心處理，分離得上層蛋白質(zhì)液和下層淀粉漿； 步驟5、制粉，用去離子水將所述淀粉漿洗滌至中性，然后置于30 40°C下熱風(fēng)干燥，再粉碎、過(guò)目篩，即得豌豆淀粉；將所述蛋白質(zhì)液的PH調(diào)至3.0 5.0進(jìn)行酸沉處理，然后進(jìn)行離心處理和水洗處理，得中性蛋白漿，再將所述中性蛋白漿進(jìn)行真空冷凍干燥，即得豌 蛋白質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，其特征在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.06mol/L,漿液的料液比采用1:18，所述浸提溫度為30°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)16小時(shí)，得浸提漿液。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，其特征在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.08mol/L,漿液的料液比采用1:24，所述浸提溫度為50°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)20小時(shí)，得浸提漿液。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，其特征在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.075mol/L,漿液的料液比采用1:18，所述浸提溫度為30°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)18小時(shí)，得浸提漿液。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，其特征在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.065mol/L,漿液的料液比采用1:19，所述浸提溫度為40°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)17小時(shí)，得浸提漿液。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，其特征在于:步驟3中，所述NaOH的濃度為0.078mol/L,漿液的料液比采用1:20，所述浸提溫度為45°C，所述浸提攪拌時(shí)間持續(xù)20小時(shí)，得浸提漿液。
全文摘要
本發(fā)明提供一種豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的聯(lián)合提取工藝，該工藝包括以下步驟取除雜后的豌豆浸泡去皮后磨漿，研磨過(guò)程中豌豆質(zhì)量與加水量的質(zhì)量比為1:9；取磨后豌豆?jié){液，在NaOH溶液濃度為0.075mol/L，料液比為1:18，溫度為30℃，攪拌時(shí)間為18小時(shí)的條件下進(jìn)行浸提反應(yīng)；取浸提漿液過(guò)目篩分離纖維素和漿狀物，然后進(jìn)行離心處理，分離得上層蛋白質(zhì)液和下層淀粉漿；下層淀粉漿經(jīng)洗滌、干燥、粉碎、過(guò)目篩得豌豆淀粉，上層蛋白質(zhì)液經(jīng)酸沉、離心、水洗和干燥得豌豆蛋白質(zhì)。本發(fā)明提取工藝通過(guò)聯(lián)合提取豌豆淀粉和蛋白質(zhì)，大大提高了豌豆淀粉和蛋白質(zhì)的綜合得率，具有工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低和生產(chǎn)質(zhì)量可靠的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C08B30/10GK103145860SQ201310114750
公開(kāi)日2013年6月12日 申請(qǐng)日期2013年4月3日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月3日
發(fā)明者周興伍, 曹楊, 楊俊生, 朱勇, 丁文平, 周子鈔 申請(qǐng)人:河南黃國(guó)糧業(yè)股份有限公司