一種熱熔膠加貼tpu發(fā)泡薄膜的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于發(fā)泡產(chǎn)品【技術領域】，尤其涉及一種TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其包括TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜層，還包括設于所述TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜層表面的TPU熱熔膠層。相對于現(xiàn)有技術，本發(fā)明通過在TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜層的表面復合熱熔膠層，得到了具有很好的物理性能的、在汽車工業(yè)領域完全可替代軟質(zhì)PVC泡沫塑料薄膜的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其不僅粘接性能好，而且環(huán)保，其可以大量循環(huán)使用，在可能的情況下燃燒時不會產(chǎn)生對健康和環(huán)境有害的物質(zhì)。此外，由于TPU熱熔膠層粘接力強，適用溫度范圍廣，具有良好的耐熱、耐寒性以及耐酸、耐堿、耐腐蝕性和熱穩(wěn)定性，固定性好，抗滑移，粘接強度高，耐溫性能優(yōu)異等，因此使得將本發(fā)明的產(chǎn)品應用于制衣、制鞋建材及汽車工業(yè)等領域時，具有使用壽命長的優(yōu)點。
【專利說明】一種熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于發(fā)泡產(chǎn)品【技術領域】，尤其涉及一種TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜。
【背景技術】
[0002]TPU是一種環(huán)保的高分子聚合物，其克服了 PVC和PU的諸多缺陷，不但擁有橡膠及普通塑料的大部分特性，而且還擁有優(yōu)良的綜合物理及化學性能，可用作PVC泡沫塑料薄膜的替代品。但是，現(xiàn)有技術中的TPU發(fā)泡薄膜的粘接性能不強，造成TPU發(fā)泡薄膜的使用壽命短。而且現(xiàn)有技術中的TPU發(fā)泡薄膜的彈性不夠，而且耐黃變性能不佳。
[0003]有鑒于此，確有必要提供一種TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其將TPU熱熔膠與TPU發(fā)泡薄膜進行復合，得到了具有很好的物理性能的、可替代軟質(zhì)PVC泡沫塑料薄膜的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其不僅粘接性能好，從而大大提升TPU發(fā)泡薄膜的使用壽命，而且環(huán)保，其可以大量循環(huán)使用，在可能的情況下燃燒時不會產(chǎn)生對健康和環(huán)境有害的物質(zhì)。此外,其彈性好、強度高,耐黃變性能也很好。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于:針對現(xiàn)有技術的不足，而提供一種TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其將TPU熱熔膠與TPU發(fā)泡薄膜進行復合，得到了具有很好的物理性能的、可替代軟質(zhì)PVC泡沫塑料薄膜的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其不僅粘接性能好，從而大大提升TPU發(fā)泡薄膜的使用壽命，而且環(huán)保，其可以大量循環(huán)使用，在可能的情況下燃燒時不會產(chǎn)生對健康和環(huán)境有害的物質(zhì)。此外，其彈性好、強度高，耐黃變性能也很好。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案:
一種TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其包括TPU發(fā)泡薄膜，還包括設于所述TPU發(fā)泡薄膜表面的熱熔膠層，并且按重量百分比計，所述TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分:
熱塑性聚氨酯粒子60-98% ；
發(fā)泡劑0.5-30% ；
爽滑劑1-8%;
抗氧化劑 0.1-1% ;
抗紫外線劑0.1-2% ；
填充劑 0.1-3% ；
色母粒 1-10%。
[0006]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，按重量百分比計，所述TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分:
熱塑性聚氨酯粒子70-90% ；
發(fā)泡劑3-15% ；
爽滑劑2-6%;
抗氧化劑 0.2-8% ；抗紫外線劑0.3-1.5%;
填充劑 0.5-2% ；
色母粒 2-6%。
[0007]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，按重量百分比計，所述TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分:
熱塑性聚氨酯粒子80% ；
發(fā)泡劑10% ；
爽滑劑4% ；
抗氧化劑0.5% ；
抗紫外線劑0.5% ；
填充劑1%;
色母粒4%。
[0008]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，所述TPU發(fā)泡薄膜設置有壓紋或印刷層。
[0009]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，所述TPU熱熔膠層設置于所述TPU發(fā)泡薄膜的背面。
[0010]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，所述TPU發(fā)泡薄膜的厚度為0.015mm-10cm,所述熱熔膠層的厚度為0.5_3mm。
[0011]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，所述發(fā)泡劑為碳酸氫鈉、偶氮二甲酰胺、十二烷基硫酸鈉和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鈉中至少一種。
[0012]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，所述爽滑劑為硅油、甲基硅油、水溶性硅油和羥基硅油中的至少一種。
[0013]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，所述抗氧化劑為四[亞甲基-3，3’，5- (二叔丁基-4-羥基-苯基)丙酸酯]季戊四醇酯、N，N’-雙[[3-(3，5)-二叔丁基-4羥基苯基]丙?；鵠己二胺、三[2，4-二叔丁基苯基]亞磷酸酯和二亞磷酸季戊四醇硬脂醇酯中的至少一種。
[0014]作為本發(fā)明TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜的一種改進，所述抗紫外劑為苯甲酸類化合物、二甲苯酮類化合物或苯并三唑類化合物。
[0015]相對于現(xiàn)有技術，本發(fā)明通過在TPU發(fā)泡薄膜的表面復合熱熔膠層，得到了具有很好的物理性能(如耐摩擦、抗撕裂強度高、緩沖性能高、耐油和溶劑等)的、可替代軟質(zhì)PVC泡沫塑料薄膜的熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其不僅粘接性能好，從而大大提升TPU發(fā)泡薄膜的使用壽命，而且環(huán)保，其可以大量循環(huán)使用，在可能的情況下燃燒時不會產(chǎn)生對健康和環(huán)境有害的物質(zhì)。此外，其彈性好、強度高，耐黃變性能也很好。而且其質(zhì)量輕，可用于鞋材、救生用品、漂浮標志、建材和夾具等諸多領域，應用范圍十分廣泛。
[0016]此外，由于TPU熱熔膠層粘接力強，適用溫度范圍廣，具有良好的耐熱、耐寒性以及耐酸耐堿耐腐蝕性和熱穩(wěn)定性，固定性好，抗滑移，粘接強度高，耐溫性能優(yōu)異等，因此使得將本發(fā)明應用于制衣、制鞋、建材及汽車工業(yè)等領域時，具有使用壽命長的優(yōu)點。
[0017]另外，本發(fā) 明還可以根據(jù)實際需要選用不同熔點的TPU熱熔膠，可隨意控制其加工厚度，加工方便靈活。【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1是本發(fā)明的剖視圖。
【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖對本發(fā)明及其有益效果作進一步的說明，但本發(fā)明的【具體實施方式】并不限于此。
[0020]如圖1所示，本發(fā)明提供的一種TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其包括TPU發(fā)泡薄膜層I，還包括設于TPU發(fā)泡薄膜層I表面的熱熔膠層2。
[0021]其中，TPU發(fā)泡薄膜層I設置有壓紋或印刷層。
[0022]TPU熱熔膠層2設置于TPU發(fā)泡薄膜層I的背面。
[0023]TPU發(fā)泡薄膜層I的厚度為0.5-5mm, TPU熱熔膠層2的厚度為0.5_3mm。
[0024]實施例1
本實施例提供的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其包括TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜層I，還包括設于TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜層I表面的TPU熱熔膠層2。其中，按重量百分比計，TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分:
聚酯型熱塑性聚氨酯粒子80% ；
發(fā)泡劑碳酸氫鈉10% ；
爽滑劑硅油4% ；
抗氧化劑四[亞甲基_3，3’，5_ (二叔丁基-4-羥基-苯基)丙酸酯]季戊四醇酯
0.5% ；
苯甲酸類抗紫外線劑1.5%;
色母粒4 %。
[0025]其中，聚酯型熱塑性聚氨酯是以聚酯多元醇、4，4’ - 二苯基甲烷二異氰酸酯(MDI)和1，4- 丁二醇為原料制備而成。
[0026]實施例2
與實施例1不同的是:
按重量百分比計，TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分:
聚醚型熱塑性聚氨酯粒子88% ；
發(fā)泡劑偶氮二甲酰胺3%;
爽滑劑甲基硅油2%;
抗氧化劑N，N’ -雙[[3- (3，5) - 二叔丁基-4羥基苯基]丙?；鵠己二胺0.3% ；
二甲苯酮類抗紫外線劑1.7%;
色母粒5 %。
[0027]其中，聚醚型熱塑性聚氨酯是以聚四氫呋喃、甲苯二異氰酸酯(TDI)和1，4_ 丁二醇為原料制備而成。
[0028]其余同實施例1，這里不再贅述。
[0029]實施例3
與實施例1不同的是:按重量百分比計，TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分:
聚酯型熱塑性聚氨酯粒子63% ；
發(fā)泡劑十二烷基硫酸鈉22%;
爽滑劑水溶性硅油5%;
抗氧化劑三[2，4- 二叔丁基苯基]亞磷酸酯0.7% ；
苯并三唑類抗紫外線劑1.3%;
色母粒8%。
[0030]其中，聚醚型熱塑性聚氨酯是以聚四氫呋喃、甲苯二異氰酸酯(TDI)和1，4_ 丁二醇為原料制備而成。
[0031]其余同實施例1，這里不再贅述。
[0032]實施例4
與實施例1不同的是:
按重量百分比計，TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分:
聚酯型熱塑性聚氨酯粒子95% ；
發(fā)泡劑脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鈉1%;
爽滑劑羥基硅油2%;
抗氧化劑二亞磷酸季戊四醇硬脂醇酯0.5%;
苯并三唑類抗紫外線劑0.5% ；
色母粒1%。
[0033]其余同實施例1，這里不再贅述。
[0034]制備時，包括以下步驟:
第一步，熱塑性聚氨酯粒子、發(fā)泡劑、爽滑劑、抗氧化劑、抗紫外線劑和色母粒在高速混合機中混合均勻，得到混合料；
第二步，將混合料在170-200°C的螺桿機中擠出、牽引、造粒，螺桿機的轉速為400-800轉/分，得到TPU原料。
[0035]第三步，使用雙層共擠擠出機成膜:首先設置雙層共擠擠出機生產(chǎn)時的設定溫度值(30-250°C，在該溫度范圍內(nèi)，雙層共擠擠出機可對TPU熱熔膠原料和TPU發(fā)泡薄膜原料進行加熱處理，使得TPU熱熔膠原料和TPU發(fā)泡薄膜原料經(jīng)過處理后達到擠出溫度的要求)，加入TPU熱熔膠原料和TPU發(fā)泡薄膜原料，雙層共擠擠出機開始升溫，達到設定溫度后，雙層共擠擠出機同時擠出TPU熱熔膠和TPU發(fā)泡薄膜，TPU熱熔膠附著TPU發(fā)泡薄膜上后進行貼壓成型為膜片，最后成型卷取。采用上述的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的膜片，展平度較好，不易打卷，貼合表面的貼合張力均勻，不會產(chǎn)生氣泡和褶皺，使得產(chǎn)品更平整、美觀。
[0036]對實施例1-4提供的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜進行性能測試，所得結果為:撕裂強度為lkg-lOOkg，拉伸強度為l_200kg，伸長率為20-500%，耐黃變達到4級以上。
[0037]以上所述僅是本發(fā)明的較佳實施方式，故凡依本發(fā)明專利申請范圍所述的構造、特征及原理所做的等效變化或修飾，均包括于本發(fā)明專利申請范圍內(nèi)。
【權利要求】
1.一種TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其包括TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:還包括設于所述TPU發(fā)泡薄膜表面的TPU熱熔膠層，并且按重量百分比計，所述TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分: 熱塑性聚氨酯粒子60-98% ； 發(fā)泡劑0.5-30% ； 爽滑劑1-8%; 抗氧化劑 0.1-1% ; 抗紫外線劑0.1-2% ； 色母粒 1-10%。
2.根據(jù)權利要求1所述的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:按重量百分比計，所述TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分: 熱塑性聚氨酯粒子70-90% ； 發(fā)泡劑3-15% ； 爽滑劑2-6%; 抗氧化劑 0.2-8% ； 抗紫外線劑0.3-1.5%; 色母粒 2-6%。
3.根據(jù)權利要求2所述的熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:按重量百分比計，所述TPU發(fā)泡薄膜包括以下組分: 熱塑性聚氨酯粒子80% ； 發(fā)泡劑10% ； 爽滑劑4% ； 抗氧化劑1.5%; 抗紫外線劑0.5% ； 色母粒4 %。
4.根據(jù)權利要求1所述的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:所述TPU發(fā)泡薄膜設置有壓紋或印刷層。
5.根據(jù)權利要求1所述的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:所述熱熔膠層設置于所述TPU發(fā)泡薄膜的背面。
6.根據(jù)權利要求1所述的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:所述TPU發(fā)泡薄膜的厚度為0.015mm-10cm，所述TPU熱熔膠層的厚度為0.5_3mm。
7.根據(jù)權利要求1所述的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:所述發(fā)泡劑為碳酸氫鈉、偶氮二甲酰胺、十二烷基硫酸鈉和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鈉中至少一種。
8.根據(jù)權利要求1所述的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:所述爽滑劑為硅油、甲基硅油、水溶性硅油和羥基硅油中的至少一種。
9.根據(jù)權利要求1所述的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:所述抗氧化劑為四[亞甲基_3，3’，5_ (二叔丁基-4-羥基-苯基)丙酸酯]季戊四醇酯、N，N’ -雙[[3-(3，5)-二叔丁基-4羥基苯基]丙酰基]己二胺、三[2，4-二叔丁基苯基]亞磷酸酯和二亞磷酸季戊四醇硬脂醇酯中的至少一種。
10.根據(jù)權利要求1所述的TPU熱熔膠加貼TPU發(fā)泡薄膜，其特征在于:所述抗紫外劑為苯甲酸類化合物、二甲苯酮類 化合物或苯并三唑類化合物。
【文檔編號】C08J9/10GK103571364SQ201310463551
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年10月8日 優(yōu)先權日:2013年10月8日
【發(fā)明者】何建雄 申請人:東莞市雄林新材料科技有限公司