一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于：粘膠纖維生產(chǎn)的壓榨堿液先經(jīng)預(yù)過濾除去大顆粒雜質(zhì)，透過液經(jīng)加水稀釋后，進(jìn)入一級納濾膜處理，所得一級濃縮液加水稀釋后進(jìn)入二級納濾膜處理，所得二級濃縮液加水稀釋后進(jìn)入陶瓷膜處理，濃縮液加酸中和，得到半纖液體。得到的半纖液體所含堿濃低，鹽分低，半纖純度高，工藝運行效率高，適應(yīng)于大規(guī)模生產(chǎn)。
【專利說明】一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于粘膠纖維生產(chǎn)的資源化利用領(lǐng)域，具體涉及一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]半纖維素是全球廣泛存在的天然聚合物，在能源日益枯竭、溫室效應(yīng)日益嚴(yán)重的情況下，生物質(zhì)的開發(fā)利用越來越受到人類的重視，但目前還存在不少難點，半纖維素的綜合利用更是如此，半纖維素由于其自身的缺點，如易降解、難分離等，其利用價值往往容易被人們忽視。
[0003]在化學(xué)漿(木漿、棉漿、草漿、蘆葦漿等植物纖維素)為原料的粘膠纖維生產(chǎn)過程中，采用堿液對纖維素進(jìn)行處理(浸潰、壓榨)是制造粘膠纖維的第一步。半纖維素濃度高，對粘膠纖維生產(chǎn)工藝和成品質(zhì)量產(chǎn)生極其不利的影響，因此必須在浸潰工藝中用堿液將半纖維素溶出，才能獲得高強(qiáng)度的纖維素，所以在上述過程中會產(chǎn)生大量的富含半纖維素的高濃度堿壓榨液。
[0004]堿壓榨液中的主要成分為氫氧化鈉和半纖維素。現(xiàn)有的壓榨堿液的處理方法多采用納濾技術(shù)將半纖維素從中分離出來，得到較為純凈的堿液。經(jīng)過凈化的堿液可以直接回用到工藝中，但是納濾膜僅能將部分堿實現(xiàn)回用，其截留液中的半纖維素經(jīng)過濃縮后得到的濃縮液中依然含有大量的堿。目前該部分料液作為廢堿用于中和工藝，半纖維素進(jìn)入廢水處理，或者采用灼燒回收氫氧化鈉，半纖維素被燃燒。從以上現(xiàn)有工藝可知，半纖維素并沒有得到充分利用。
[0005]如201410091864.9，名稱為“提取再生纖維素纖維浸潰液半纖的方法以及半纖的應(yīng)用”的發(fā)明專利申請，以膜濃縮加離心提取再生纖維素纖維浸潰液半纖的方法，具體步驟包括:將壓榨液經(jīng)三次稀釋和三次膜濃縮得到含堿濃度為26.5克/升，半纖濃度為65克/升的濃縮液；將濃縮液用離心機(jī)再提，得到半纖固體。半纖固體用于再生纖維素纖維生產(chǎn)酸浴車間調(diào)配酸浴，半纖經(jīng)噴霧干燥用于木糖醇生產(chǎn)。該專利的堿濃度還比較高，在酸中和后形成較高濃度的鹽分，使得半纖純度低；且采用離心分離提取半纖固體的得率低。
[0006]201310515214.8，名稱為“從植物纖維中提取半纖維素的方法”的發(fā)明專利申請，用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為59Γ15%的堿溶液溶解植物纖維，然后經(jīng)壓榨得到的堿液經(jīng)常規(guī)預(yù)過濾方法除去大顆粒雜質(zhì)，再將堿液通過泵進(jìn)入陶瓷膜裝置進(jìn)行錯流過濾，將得到的濃縮液加酸中和，收集析出的半纖維素并烘干，得半纖維素；所述經(jīng)預(yù)過濾后的堿液含堿5(Tl00g/l，含半纖維素4(T60g/l。該專利未對加酸后的半纖液體進(jìn)行脫鹽，鹽分濃度較高，半纖純度仍較低。
[0007]201310593785.3，名稱為“一種粘膠纖維生產(chǎn)廢液中半纖維素的提取及季銨化改性方法”的發(fā)明專利申請，其提取方法為以膜分離對粘膠纖維生產(chǎn)廢液中的半纖維素及堿液進(jìn)行分離提取，濃縮液為含堿半纖維素；改性方法為以粘膠纖維生產(chǎn)廢液中提取的含堿半纖維素為原料，2，3-環(huán)氧丙基三甲基氯化銨為醚化劑，直接醚化后得到季銨半纖維素。該專利采用的膜單支過濾面積小，運行效率低，運行成本高，不利于大規(guī)模生產(chǎn)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]針對上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法。得到的半纖液體的堿濃低，鹽分低，半纖純度高，工藝運行效率高，適應(yīng)于大規(guī)模生產(chǎn)。
[0009]為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案:
一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:粘膠纖維生產(chǎn)的壓榨堿液先經(jīng)預(yù)過濾除去大顆粒雜質(zhì)，透過液經(jīng)加水稀釋后，進(jìn)入一級納濾膜處理，所得一級濃縮液加水稀釋后進(jìn)入二級納濾膜處理，所得二級濃縮液加水稀釋后進(jìn)入陶瓷膜處理，濃縮液加酸中和，得到半纖液體。
[0010]納濾膜的過濾效率要高于陶瓷膜，先采用多次納濾膜過濾把堿濃逐步降到一定的程度，濃縮半纖，對膜的損傷小，再采用陶瓷膜過濾，陶瓷膜適用于過濾后期低堿濃高半纖的料液運行，是低堿濃的有力保障，且過濾的效率高。
[0011]本發(fā)明所述的一級納濾膜的截留分子量為200-300，二級納濾膜的截留分子量為300-400，陶瓷膜截留分子量為800-1500。
[0012]200-300的截留分子量，使堿從透過液分離出去；略提高截留分子量至300-400，逐步減低堿濃，且允許一定的半纖透過，降低由于半纖堵塞引起的納濾膜損傷；陶瓷膜的截留分子量為800-1500，可截留半纖，提高產(chǎn)品的純度。
[0013]所述的一級納濾膜和二級納濾膜過濾前，加水稀釋的量為原料液體積的I倍，所得濃縮液的體積與原料液體積相同。保證過濾效率的同時，對納濾膜的損傷小。
[0014]優(yōu)選地，所述的透過液含堿200_300g/l，含半纖40-80 g/Ι; —級濃縮液含堿100-150g/l，含半纖40-80 g/Ι ;二級濃縮液含堿50_75g/l，含半纖40_80g/l。減低堿濃的前提下，保證膜的過濾效率。
[0015]所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。保證過濾效率的同時，對陶瓷膜的損傷小。
[0016]優(yōu)選地，所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿2_4g/l，含半纖40-80 g/Ι。將堿濃降至最低，保證了半纖的純度。
[0017]本發(fā)明所述的預(yù)過濾是指，壓榨堿液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾、微濾膜過濾除去大顆粒雜質(zhì)。預(yù)過濾是使壓榨堿液不含5微米以上的固體雜質(zhì)，保護(hù)后面的膜不被固體雜質(zhì)損傷。
[0018]本發(fā)明所述納濾膜過濾的溫度為40-60°C，陶瓷膜過濾的溫度為60_80°C，過濾溫度高，液體粘度較低，有利于過濾效率提高。
[0019]本發(fā)明所述納濾膜的過膜壓差為3_4bar，陶瓷膜的過膜壓差為5_6bar。針對粘膠壓榨堿液粘度較高的特點，采用較高的壓差進(jìn)行過濾，可以保證堿液中的半纖濃度達(dá)到工藝要求。
[0020]本發(fā)明所述的料液在納濾膜中的流量為25_40m3/h，陶瓷膜中的流量為200-250m3/h。保證單支膜的表面流速較高，使膜不容易被污染。
[0021]本發(fā)明所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2，單支膜在占用較小的空間的前提下具有較大的過濾面積。
[0022]所述的濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和，加鹽酸的優(yōu)點是形成的鹽分子量較低，有利于后期的脫鹽。
[0023]優(yōu)選地，所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體，除去半纖液體的鹽分，進(jìn)一步提高半纖純度。
[0024]優(yōu)選地，所述納濾膜的截留分子量為100-200。由于采用鹽酸中和，生成的鹽是氯化鈉，氯化鈉的分子量比較小，遠(yuǎn)低于100，而半纖分子量遠(yuǎn)大于100，可以有效地實現(xiàn)鹽和半纖的分離。
[0025]優(yōu)選地，所述的納濾膜脫鹽，過膜壓差為3_4bar，溫度為30_40°C，單支過濾面積是26.8 m2，適應(yīng)低截留分子量的變化，保證鹽和半纖的分離。
[0026]優(yōu)選地，所述納濾膜濃縮前的料液體積為濃縮液體積的10-15倍，有利于降低半纖中的鹽分含量。
[0027]經(jīng)納濾膜脫鹽后，得到半纖液體的電導(dǎo)率為8000_10000μ s/cm，灼燒殘渣為3-6% ο
[0028]本發(fā)明的有益效果在于:
1、本發(fā)明采用納濾膜和陶瓷膜組合過濾濃縮半纖，由于納濾膜的過濾效率要高于陶瓷膜，先采用多級納濾膜過濾把堿濃度逐步降到一定的程度；同時在過濾過程中略提高截留分子量濃縮半纖，允許一定的半纖透過，降低對膜的損傷，再采用陶瓷膜過濾；陶瓷膜適用于過濾后期低堿濃高半纖的料液運行，是低堿濃的有力保障。納濾膜和陶瓷膜相互配合，優(yōu)勢互補(bǔ)，使最終濃縮液中含堿2-4g/l,含半纖40-80 g/Ι,實現(xiàn)了低堿濃,高半纖；且工藝運行效率高，對膜的損傷小,成本低,適應(yīng)于工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)。
[0029]2、本發(fā)明的納濾膜過濾加水稀釋的量為原料液體積的I倍，每次過濾得到的濃縮液體積與原料液體積相同；陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。本工藝可實現(xiàn)納濾膜每小時過水1m3左右，陶瓷膜每小時過水45m3左右，保證了過濾效率；同時，對膜的損傷小，使用壽命可以達(dá)到其質(zhì)保期的2-3倍，很大程度上降低了成本，適應(yīng)于工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)。
[0030]3、本發(fā)明對得到的濃縮液加鹽酸中和，再采用截留分子量為100-200的納濾膜脫鹽。鹽酸中和生成的鹽是氯化鈉，氯化鈉的分子量較小，遠(yuǎn)低于100，而半纖分子量遠(yuǎn)大于100，可以有效地實現(xiàn)鹽和半纖的分離。有利于后期的脫鹽，進(jìn)一步提高了半纖液體的純度。
[0031]4、本發(fā)明方法得到半纖液體的電導(dǎo)率為8000-10000 μ s/cm，灼燒殘渣為3_6%，灼燒殘渣是衡量無機(jī)鹽的直接指標(biāo)，說明了半纖液體中無機(jī)鹽所占的質(zhì)量分?jǐn)?shù)僅為3-6% ；電導(dǎo)率是反應(yīng)液體中存在的電解質(zhì)的程度，半纖液體的主要電解質(zhì)就是無機(jī)鹽類，所以這個指標(biāo)也可以反應(yīng)出產(chǎn)品中鹽分的多少。低電導(dǎo)率和灼燒殘渣說明了采用本發(fā)明方法得到的半纖液體鹽分低，可直接用于制備低聚木糖和木糖醇等副產(chǎn)品，得到的產(chǎn)品純度高達(dá)85%以上。

【具體實施方式】
[0032]下面結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明的實質(zhì)性內(nèi)容作進(jìn)一步詳細(xì)的描述。
[0033]實施例1
一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，粘膠纖維生產(chǎn)的壓榨堿液先經(jīng)預(yù)過濾除去大顆粒雜質(zhì)，透過液經(jīng)加水稀釋后，進(jìn)入一級納濾膜處理，所得一級濃縮液加水稀釋后進(jìn)入二級納濾膜處理，所得二級濃縮液加水稀釋后進(jìn)入陶瓷膜處理，濃縮液加酸中和，得到半纖液體。
[0034]實施例2
本實施例與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的一級納濾膜的截留分子量為200，二級納濾膜的截留分子量為300，陶瓷膜截留分子量為800。
[0035]實施例3
本實施例與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的一級納濾膜的截留分子量為300，二級納濾膜的截留分子量為400，陶瓷膜截留分子量為1500。
[0036]實施例4
本實施例與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的一級納濾膜的截留分子量為250，二級納濾膜的截留分子量為350，陶瓷膜截留分子量為1000。
[0037]實施例5
本實施例與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的一級納濾膜和二級納濾膜過濾前，加水稀釋的量分別為原料液體積的I倍，所得濃縮液的體積分別與原料液體積相同。
[0038]所述的透過液含堿200g/l，含半纖40g/l 級濃縮液含堿100g/l，含半纖40g/l ；二級濃縮液含堿50g/l，含半纖40g/l。
[0039]實施例6
本實施例與實施例3基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的一級納濾膜和二級納濾膜過濾前，加水稀釋的量分別為原料液體積的I倍，所得濃縮液的體積分別與原料液體積相同。
[0040]所述的透過液含堿300g/l，含半纖80 g/Ι ;—級濃縮液含堿150g/l，含半纖80 g/I ;二級濃縮液含堿75g/l，含半纖80g/l。
[0041]實施例7
本實施例與實施例4基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的一級納濾膜和二級納濾膜過濾前，加水稀釋的量分別為原料液體積的I倍，所得濃縮液的體積分別與原料液體積相同。
[0042]所述的透過液含堿280g/l，含半纖70g/l 級濃縮液含堿140g/l，含半纖70g/l ；二級濃縮液含堿70g/l，含半纖70g/l。
[0043]實施例8
本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0044]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿2g/l，含半纖40g/l。
[0045]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0046]實施例9
本實施例與實施例7基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0047]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿4g/l，含半纖80 g/1。
[0048]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0049]所述納濾膜過濾的溫度為40_60°C，陶瓷膜過濾的溫度為60-80°C。
[0050]實施例10
本實施例與實施例6基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0051]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3g/l，含半纖60g/l。
[0052]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0053]所述納濾膜過濾的溫度為40°C，陶瓷膜過濾的溫度為60°C。
[0054]實施例11
本實施例與實施例6基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0055]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿2.5g/l，含半纖55g/l。
[0056]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0057]所述納濾膜過濾的溫度為60°C，陶瓷膜過濾的溫度為80°C。
[0058]所述納濾膜的過膜壓差為4bar，陶瓷膜的過膜壓差為6bar。
[0059]實施例12
本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0060]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3.5g/l，含半纖45 g/1。
[0061]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0062]所述納濾膜過濾的溫度為50°C，陶瓷膜過濾的溫度為70°C。
[0063]所述納濾膜的過膜壓差為3bar，陶瓷膜的過膜壓差為5bar。
[0064]所述的料液在納濾膜中的流量為25m3/h，陶瓷膜中的流量為200m3/h。
[0065]實施例13 本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0066]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3.7g/l，含半纖65g/l。
[0067]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0068]所述納濾膜過濾的溫度為45°C，陶瓷膜過濾的溫度為65°C。
[0069]所述納濾膜的過膜壓差為3.2bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.2bar。
[0070]所述的料液在納濾膜中的流量為40m3/h，陶瓷膜中的流量為250m3/h。
[0071]所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0072]實施例14
本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0073]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3.2g/l，含半纖75g/l。
[0074]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0075]所述納濾膜過濾的溫度為55°C，陶瓷膜過濾的溫度為75°C。
[0076]所述納濾膜的過膜壓差為3.5bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.2bar。
[0077]所述的料液在納濾膜中的流量為30m3/h，陶瓷膜中的流量為220m3/h。
[0078]所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0079]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0080]實施例15
本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0081]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿2.8g/l，含半纖55g/l。
[0082]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0083]所述納濾膜過濾的溫度為52°C，陶瓷膜過濾的溫度為60°C。
[0084]所述納濾膜的過膜壓差為3.8bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.3bar。
[0085]所述的料液在納濾膜中的流量為32m3/h，陶瓷膜中的流量為230m3/h。
[0086]所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0087]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0088]所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
[0089]實施例16
本實施例與實施例6基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0090]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿2.6g/l，含半66g/l。
[0091]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0092]所述納濾膜過濾的溫度為55°C，陶瓷膜過濾的溫度為65°C。
[0093]所述納濾膜的過膜壓差為3.6bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.8bar。
[0094]所述的料液在納濾膜中的流量為35m3/h，陶瓷膜中的流量為210m3/h。
[0095]所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0096]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0097]所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
[0098]所述納濾膜的截留分子量為100。
[0099]實施例17
本實施例與實施例7基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0100]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿2.6g/l，含半纖75g/l。
[0101]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0102]所述納濾膜過濾的溫度為46°C，陶瓷膜過濾的溫度為62°C。
[0103]所述納濾膜的過膜壓差為3.6bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.3bar。
[0104]所述的料液在納濾膜中的流量為32m3/h，陶瓷膜中的流量為240m3/h。
[0105]所述納濾膜的單支過濾面積是26.Sm2,陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0106]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0107]所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
[0108]所述納濾膜的截留分子量為200。
[0109]所述納濾膜的過膜壓差為4bar，溫度為40°C，單支過濾面積是26.8 m2。
[0110]實施例18
本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0111]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3g/l，含半纖75g/l。
[0112]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0113]所述納濾膜過濾的溫度為56°C，陶瓷膜過濾的溫度為65°C。
[0114]所述納濾膜的過膜壓差為3.2bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.3bar。
[0115]所述的料液在納濾膜中的流量為28m3/h，陶瓷膜中的流量為225m3/h。
[0116]所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0117]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0118]所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
[0119]所述納濾膜的截留分子量為150。
[0120]所述納濾膜的過膜壓差為3bar，溫度為30°C，單支過濾面積是26.8 m2。
[0121]所述納濾膜濃縮前的料液體積為濃縮液體積的10倍。
[0122]實施例19
本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0123]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3.2g/l，含半纖76g/l。
[0124]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0125]所述納濾膜過濾的溫度為55°C，陶瓷膜過濾的溫度為65°C。
[0126]所述納濾膜的過膜壓差為3.3bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.2bar。
[0127]所述的料液在納濾膜中的流量為28m3/h，陶瓷膜中的流量為235m3/h。
[0128]所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0129]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0130]所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
[0131]所述納濾膜的截留分子量為120。
[0132]所述納濾膜的過膜壓差為3.2bar，溫度為32°C，單支過濾面積是26.8 m2。
[0133]所述納濾膜濃縮前的料液體積為濃縮液體積的15倍。
[0134]所述得到半纖液體的電導(dǎo)率為8000 μ s/cm，灼燒殘渣為3%。
[0135]實施例20
本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0136]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3.6g/l，含半纖72g/l。
[0137]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0138]所述納濾膜過濾的溫度為55°C，陶瓷膜過濾的溫度為68°C。
[0139]所述納濾膜的過膜壓差為3.6bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.6bar。
[0140]所述的料液在納濾膜中的流量為35m3/h，陶瓷膜中的流量為220m3/h。
[0141]所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0142]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0143]所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
[0144]所述納濾膜的截留分子量為160。
[0145]所述納濾膜的過膜壓差為3.6bar,溫度為35°C,單支過濾面積是26.8 m2。
[0146]所述納濾膜濃縮前的料液體積為濃縮液體積的12倍。
[0147]所述得到半纖液體的電導(dǎo)率為10000 μ s/cm，灼燒殘渣為6%。
[0148]實施例21
本實施例與實施例6基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0149]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3.2g/l，含半纖70g/l。
[0150]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0151]所述納濾膜過濾的溫度為45°C，陶瓷膜過濾的溫度為65°C。
[0152]所述納濾膜的過膜壓差為3.5bar,陶瓷膜的過膜壓差為5bar。
[0153]所述的料液在納濾膜中的流量為26m3/h，陶瓷膜中的流量為240m3/h。
[0154]所述納濾膜的單支過濾面積是26.Sm2,陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0155]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0156]所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
[0157]所述納濾膜的截留分子量為180。
[0158]所述納濾膜的過膜壓差為4bar，溫度為36°C，單支過濾面積是26.8 m2。
[0159]所述納濾膜濃縮前的料液體積為濃縮液體積的13倍。
[0160]所述得到半纖液體的電導(dǎo)率為9000 μ s/cm，灼燒殘渣為5%。
[0161]實施例22
本實施例與實施例5基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
[0162]所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿3g/l，含半纖75g/l。
[0163]所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆權(quán)雜質(zhì)。
[0164]所述納濾膜過濾的溫度為50°C，陶瓷膜過濾的溫度為75°C。
[0165]所述納濾膜的過膜壓差為3.5bar,陶瓷膜的過膜壓差為5.5bar。
[0166]所述的料液在納濾膜中的流量為28m3/h，陶瓷膜中的流量為215m3/h。
[0167]所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
[0168]所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
[0169]所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
[0170]所述納濾膜的截留分子量為180。
[0171]所述納濾膜的過膜壓差為3.6bar，溫度為38°C，單支過濾面積是26.8 m2。
[0172]所述納濾膜濃縮前的料液體積為濃縮液體積的11倍。
[0173]所述得到半纖液體的電導(dǎo)率為8500 μ s/cm，灼燒殘渣為4%。
【權(quán)利要求】
1.一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:粘膠纖維生產(chǎn)的壓榨堿液先經(jīng)預(yù)過濾除去大顆粒雜質(zhì)，透過液經(jīng)加水稀釋后，進(jìn)入一級納濾膜處理，所得一級濃縮液加水稀釋后進(jìn)入二級納濾膜處理，所得二級濃縮液加水稀釋后進(jìn)入陶瓷膜處理，濃縮液加酸中和，得到半纖液體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述的一級納濾膜的截留分子量為200-300，二級納濾膜的截留分子量為300-400，陶瓷膜截留分子量為800-1500。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述的一級納濾膜和二級納濾膜過濾前，加水稀釋的量分別為原料液體積的1倍，所得濃縮液的體積分別與原料液體積相同。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述的透過液含堿200-300g/l，含半纖40-80 g/Ι ;一級濃縮液含堿100_150g/l，含半纖40-80 g/Ι ;二級濃縮液含堿50-75g/l，含半纖40-80g/l。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述的陶瓷膜過濾，料液先經(jīng)加水稀釋進(jìn)入陶瓷膜裝置，循環(huán)過程中向料液分次加水，總加水量為料液體積的5倍，所得濃縮液體積與原料液體積相同。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述陶瓷膜過濾的濃縮液中含堿2-4g/l，含半纖40-80 g/1。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述的預(yù)過濾是指，壓榨液依次經(jīng)過轉(zhuǎn)鼓過濾、板框過濾和微濾膜過濾除去大顆粒雜質(zhì)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述納濾膜過濾的溫度為40-60°C，陶瓷膜過濾的溫度為60-80°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述納濾膜的過膜壓差為3-4bar，陶瓷膜的過膜壓差為5_6bar。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述的料液在納濾膜中的流量為25-40m3/h，陶瓷膜中的流量為200-250m3/h。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述納濾膜的單支過濾面積是26.8m2，陶瓷膜的單支過濾面積是0.6m2。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述濃縮液加酸中和，指的是加入鹽酸中和。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述的加鹽酸中和后，濃縮液再經(jīng)納濾膜脫鹽，得到半纖液體。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述納濾膜的截留分子量為100-200。
15.根據(jù)權(quán)利要求13所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述納濾膜的過膜壓差為3-4bar，溫度為30_40°C，單支過濾面積是26.8 m2。
16.根據(jù)權(quán)利要求13所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述納濾膜濃縮前的料液體積為濃縮液體積的10-15倍。
17.根據(jù)權(quán)利要求13所述的一種從粘膠纖維壓榨堿液中提取半纖維素的方法，其特征在于:所述得到半纖液體的電導(dǎo)率為8000-10000 μ s/cm，灼燒殘渣為3_6%。
【文檔編號】C08B37/14GK104311702SQ201410622026
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年11月7日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月7日
【發(fā)明者】鄧傳東, 馮濤, 孫毅, 唐孝兵, 莫世清, 周林, 羅紅梅 申請人:宜賓雅泰生物科技有限公司