本發(fā)明涉及萃取提取應(yīng)用領(lǐng)域，尤其涉及一種杜仲膠的制備方法。

背景技術(shù)：

杜仲中主要成分為木脂素類、環(huán)烯醚萜甙類、黃酮類、綠原酸、揮發(fā)油，以及杜仲膠、樹脂、多糖和糖甙、有機酸、生物堿和氨基酸、維生素C、甾醇、磷脂等，成分十分復(fù)雜；杜仲皮和杜仲葉有相同成分，含量各不同。杜仲葉中水溶性物質(zhì)高于杜仲皮，接近30%（皮中約10%），綠原酸為水溶成分，在杜仲葉中含綠原酸大約為5%（皮中約1%），杜仲膠和樹脂等大分子物在杜仲皮中含量高于杜仲葉，因而以杜仲葉為原料提取綠原酸優(yōu)于杜仲皮。

杜仲葉提取物在國外已廣泛用于藥品、化妝品、保健食品、飲料和畜牧養(yǎng)殖業(yè)中；當(dāng)前，杜仲葉的開發(fā)利用正在不斷深入，其價值正在提升，將會成為與銀杏葉齊名的資源寶庫。

杜仲葉再生循環(huán)能力比皮快，產(chǎn)量大，價格低廉，利用葉代替皮進行生產(chǎn)能使成本大大降低。因此，杜仲葉的開發(fā)利用具有廣闊的前景，只要合理利用資源，借鑒其他國家近年來發(fā)展藥材產(chǎn)業(yè)的經(jīng)驗，找出適合我國杜仲工業(yè)發(fā)展的新路子，生產(chǎn)高科技含量的優(yōu)質(zhì)名牌產(chǎn)品，開拓國際市場，就會產(chǎn)生相當(dāng)可觀的社會效益和經(jīng)濟效益。

傳統(tǒng)工藝方法加工主要為干葉粉碎——加酸或加堿水解——分離，料渣干燥揉搓萃取杜仲膠，濾液分離成三種狀態(tài)，可以分別得到杜仲粉、綠原酸粉和杜仲黃酮。

該方案為目前較為常用的提取分離工藝方案，經(jīng)多年生產(chǎn)改進，工藝成熟穩(wěn)定。其最大缺陷是先進行水提，提取余渣需干燥后方能提取杜仲膠，料渣的干燥將耗去大量能源，導(dǎo)致成品制造成本高昂，制約了杜仲原料及系列產(chǎn)品的大規(guī)模開發(fā)。

近年來有人提出一套工藝，主要為：干葉粉碎——石油醚提取——料渣脫溶——加酸或加堿水解——分離——濾液分離可以分別得到杜仲粉、綠原酸粉和杜仲黃酮。該方案通過調(diào)整工序，首先進行溶劑提取杜仲膠，然后再提取綠原酸等極性成份，避開了萃余物的干燥環(huán)節(jié)。其不足是萃取及脫溶環(huán)節(jié)必須采用較高溫度方能保證綠原酸中石油醚殘留達標，而高溫富氧環(huán)境會使原料中的綠原酸受到破壞；同時，生產(chǎn)過程使用的石油醚為易燃易爆溶劑，生產(chǎn)環(huán)節(jié)的危險性大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明的目的：為了提供一種效果更好的杜仲膠的制備方法，具體目的見文中的多個實質(zhì)技術(shù)效果。

為了達到如上目的，本發(fā)明采取如下技術(shù)方案：

一種杜仲膠的制備方法，其特征在于，包括有如下步驟：

（1）步驟一：將原料裝入萃取釜，然后將液態(tài)萃取溶劑注入萃取釜直至完全浸沒原料；

（2）加熱攪拌，重復(fù)萃取過程2—5次；

（3）合并萃取混合液，并將其在一級解析釜內(nèi)循環(huán)加熱，使混合液中的溶劑解析蒸發(fā)，再經(jīng)冷凝轉(zhuǎn)化為飽和液體后返回溶劑儲罐；

（4）將一級解析分離后的混合溶液在二級解析釜持續(xù)加熱，在真空狀態(tài)下，共溶劑蒸發(fā)分離，從而得到杜仲膠粗提物；

（5）將萃取杜仲膠的余渣低溫脫溶。

本發(fā)明進一步技術(shù)方案在于，還包含在余渣中提取物質(zhì)的步驟，其為如下之一：脫膠后的杜仲葉用于水解提取綠原酸，杜仲籽殼用于提取桃葉珊瑚甙。

本發(fā)明進一步技術(shù)方案在于，所述所述的液態(tài)萃取溶劑為含有C₃－C₆的飽和烴混合溶液，或者一種以上C₂－C₆的碳氫氟化合物。

本發(fā)明進一步技術(shù)方案在于，所述的萃取液為呈液態(tài)的R134a。

本發(fā)明進一步技術(shù)方案在于，所述步驟（4）和步驟（5）為持續(xù)加熱萃取釜，連續(xù)攪拌釜中的萃余料渣，在低溫、高真空狀態(tài)下，解析蒸發(fā)料渣中的萃取液和共溶劑，使溶劑與原料完全分離；還包含脫色工序。

本發(fā)明進一步技術(shù)方案在于，所述脫色工序是指將二級解析釜分離得到的提取物，經(jīng)脫色工序脫出其中的葉綠素，濃縮、分離得到杜仲膠成品；所述的脫色劑包含石油醚、乙醇或丙酮。

采用如上技術(shù)方案的本發(fā)明，相對于現(xiàn)有技術(shù)有如下有益效果：1．利用C₃－C₆的飽和烷烴及碳氫氟化合物的混合溶劑對杜仲葉、杜仲籽殼中的有效成分獨特的溶解特性，有選擇地進行杜仲葉、杜仲籽殼原料中目標成分的提取和分離，進一步提高產(chǎn)品的提取率和原材料的利用率。

利用碳氫氟化合物或飽和烴及其混合溶劑溶解能力強，沸點低的物理特性，以降低系統(tǒng)的能源、溶劑消耗量，降低生產(chǎn)成本，提高杜仲膠的市場競爭能力。

發(fā)揮碳氫氟化合物或飽和烴及其混合溶劑沸點較低的特性，通過提高工藝過程的真空度，使萃取溶劑在10℃至50℃的溫度下快速蒸發(fā)，有效避免“熱敏性”成分——綠原酸及杜仲黃酮的損失和破壞，盡可能保存產(chǎn)品有效成分的活性，提高產(chǎn)品品質(zhì)。

本方法的加工過程均處在比較安全的中、低壓狀態(tài)下完成，設(shè)備的有效容積受加工工藝的制約小，系統(tǒng)的安全性能指標相對提高，同時，大幅度降低了裝置制造過程的工藝難度和工程造價。

在該萃取方法中特別設(shè)計夾帶系統(tǒng)，在萃取前或萃取過程當(dāng)中利用乙醇、丙酮作為共溶劑以改變?nèi)軇┑臉O性，使得溶媒與共溶劑發(fā)揮協(xié)同作用，實現(xiàn)其他目標成份的萃取。

有效成分的萃取和分離過程在同一套設(shè)備上分工序完成，縮短了工藝路線，提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

為了進一步說明本發(fā)明，下面結(jié)合附圖進一步進行說明：

圖1：溶劑萃取分離杜仲膠的方法示意圖；

圖2：溶劑萃取分離杜仲膠的流程原理圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例進行說明，實施例不構(gòu)成對本發(fā)明的限制：

本發(fā)明的目的通過采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種從杜仲原料中萃取分離杜仲膠的方法，其主要特點是包括有如下步驟：

（1）將杜仲葉、杜仲籽殼原料烘干、粉碎，裝入萃取釜，當(dāng)原料體積達到萃取釜體積20%-80%時，停止上料，關(guān)閉進出料控制閥；

（2）真空泵將萃取釜內(nèi)真空度降至1×10⁴pa以下，排除釜內(nèi)不凝氣體；

（3）將溶劑儲罐中液態(tài)萃取液注入萃取釜至適量，（或然后將夾帶劑罐內(nèi)的共溶劑注入萃取釜以改變混合溶劑的極性，）控制液態(tài)萃取液與共溶劑的體積比為2:1至5:1，攪拌原料、溶劑、共溶劑并使其混合充分；

（4）加熱萃取釜使其溫度保持在30℃—70℃的范圍，萃取壓力為0.2MPa－2.0MPa，萃取時間為40min－60min，過濾、分離固液相，完成一次浸泡提?。恢貜?fù)萃取2—4次，完成一個萃取循環(huán)過程；特別優(yōu)選的方法是利用溶媒中有效成分的濃度差異進行“梯度”萃取，即將萃取釜第3、4次萃取所得低濃度混合液，直接注入另一萃取釜進行其第1、2次的浸泡提取，以便提高溶媒中溶解的有效成分含有量，減少解析釜的溶媒蒸發(fā)處理量，降低能源消耗。

（5）合并萃取混合液至?xí)捍娓?，輸送泵將暫存釜中的混合溶液注入解析釜；循環(huán)泵將混合溶液反復(fù)輸送通過熱交換器和夾套式熱交換器加熱，始終維持解析溫度高于溶劑沸點，使呈氣態(tài)的溶劑流體與杜仲膠解析分離；溶劑蒸汽經(jīng)真空泵組抽提、壓縮機組壓縮后，進入熱交換冷凝轉(zhuǎn)化為飽和液體后返回溶劑儲罐；

（6）經(jīng)一級解析分離的萃取物由輸送泵注入二級解析釜，通過夾套式熱交換器加熱，

真空泵組持續(xù)抽提，在1×10⁴pa－5×10^－2pa的真空狀態(tài)下，釜內(nèi)流體中的共溶劑解析蒸發(fā)，經(jīng)回收罐冷凝后完成回收，同時在二級解析釜得到杜仲膠的粗提物。

所述的從杜仲葉、杜仲籽殼原料中萃取、分離杜仲膠的方法還包括有如下步驟：

（7）夾套式熱交換器持續(xù)加熱萃取釜，連續(xù)攪拌釜中的杜仲葉、杜仲籽殼料渣，在5×10^－2Pa的真空狀態(tài)下，料渣中的液態(tài)萃取液及共溶劑的混合溶劑解析蒸發(fā)，完成溶劑與原料的完全分離；冷凝、回收、分離液態(tài)萃取液和共溶劑，以備重復(fù)利用。

所述的從杜仲葉、杜仲籽殼原料中萃取分離杜仲膠的方法，其萃取溶劑為呈液態(tài)的脂肪烴或碳氫氟化合物。

所述的從杜仲葉、杜仲籽殼原料中萃取分離杜仲膠的方法，其萃取液為含有一種以上C₂－C₆的飽和烷烴混合溶液，或者C₃－C₄的液態(tài)碳氫氟化合物。

所述的從杜仲葉、杜仲籽殼原料中萃取分離杜仲膠的方法，其液態(tài)C₂－C₆的飽和烷烴混合液為混合比為20%-80%的脂肪烴混合物。

所述的從杜仲膠萃余物中萃取分離綠原酸粉和杜仲黃酮的方法，其萃取液為水、酸或乙醇。

以下結(jié)合附圖對最佳實施例作進一步詳述：

實施例1：亞臨界流體萃取分離杜仲膠

本實施例包括有如下步驟：（1）將杜仲葉、杜仲籽殼原料烘干、粉碎，按Ф3mm－Ф6mm直徑造粒后裝入萃取釜，當(dāng)原料體積達到萃取釜體積1／2時，停止上料，關(guān)閉進出料控制蝶閥。

（2）真空泵將萃取釜真空度降至1×10⁴pa以下，排除釜內(nèi)不凝氣體。

（3）將溶劑儲罐中液態(tài)溶劑注入萃取釜直至完全浸沒杜仲葉、杜仲籽殼原料，加熱萃取釜使其升溫至40℃－45℃，萃取壓力升至0.8 MPa－1.0MPa，浸泡提取50分鐘，過濾分離固液相；重復(fù)萃取三至四次，并將第3、4次萃取所得低濃度混合液，注入另一萃取釜進行其第1、2次的浸泡提取，以便提高溶媒中溶解的有效成分含有量。

（4）合并萃取混合液至?xí)捍娓?，輸送泵將暫存釜中的混合溶液注入解析釜；輸送泵將混合溶液反?fù)輸送通過熱交換器和夾套式熱交換器加熱，以維持解析溫度大于10℃；在1×10⁴pa真空狀態(tài)下，混合溶液中的溶劑在解析釜內(nèi)解析蒸發(fā)，溶劑蒸汽經(jīng)真空泵組抽提、壓縮機組壓縮后進入主冷凝器進行熱交換，溶劑蒸汽冷凝轉(zhuǎn)化為飽和液體后返回溶劑儲罐，同時在一級解析釜得到杜仲膠粗提物。

（5）夾套式熱交換器持續(xù)加熱萃取釜，連續(xù)攪拌釜中的杜仲葉、杜仲籽殼料渣，在5×10^－2Pa高真空狀態(tài)下，料渣中的溶劑解析蒸發(fā)，完成原料與溶劑的完全分離；冷凝、回收、分離，以備重復(fù)利用。

實施例2：碳氫氟化合物134a萃取分離杜仲膠

本實施例包括的步驟與實施例1相同。

實施例3：亞臨界流體及其乙醇混合溶液萃取分離杜仲膠

本實施例的步驟（1）、（2）與實施例1相同。

（3）將溶劑儲罐中的液態(tài)共溶劑注入萃取釜直至完全浸沒待提取原料，然后將夾帶劑罐內(nèi)的95％乙醇溶液注入萃取釜以改變混合溶劑的極性，控制406 A與乙醇的體積比約為4:1，攪拌混合原料、溶劑、共溶劑。

本實施例的步驟（4）、（5）與實施例1步驟（3）、（4）相同。

（6）經(jīng)一級解析分離的混合溶液由輸送泵注入二級解析釜，通過夾套式熱交換器加熱，真空泵組持續(xù)抽提，在5×10^－2pa的真空狀態(tài)下，共溶劑乙醇解析蒸發(fā)，經(jīng)回收罐冷凝完成乙醇溶劑回收，同時在二級解析釜得到杜仲膠、綠原酸粉和杜仲黃酮的混合物。

（7）、（8）與實施例1步驟（5）、（6）相同。

實施例4：丙、丁烷混合溶液萃取杜仲膠

本實施例的步驟（1）、（2）與實施例1相同。

（3）將15％的丙烷與85％的丁烷溶液混合后注入溶劑儲罐。

本實施例的后續(xù)步驟與實施例1步驟（3）、（4）、（5）、（6）相同。

實施例5：丙、丁烷與丙酮的混合溶液萃取分離杜仲膠

本實施例的步驟（1）、（2）與實施例1相同。

（3）將15％的丙烷與85％的丁烷溶液混合后注入溶劑儲罐。

（4）將溶劑儲罐中的液態(tài)丙、丁烷混合溶液注入萃取釜直至完全浸沒杜仲葉、杜仲籽殼原料，然后將夾帶劑罐內(nèi)的丙酮溶液注入萃取釜以改變混合溶劑的極性，控制丙、丁烷與丙酮的體積比約為5：1，攪拌混合原料、溶劑、共溶劑；

本實施例的步驟（5）、（6）與實施例1步驟（3）、（4）相同。

（7）經(jīng)一級解析分離的混合溶液由輸送泵注入二級解析釜，通過夾套式熱交換器加熱，真空泵組持續(xù)抽提，在5×10^－2pa高真空狀態(tài)下，共溶劑丙酮解析蒸發(fā)，經(jīng)回收罐冷凝完成丙酮溶劑回收，同時在二級解析釜得到杜仲膠的粗提物。

本實施例的步驟（8）、（9）與實施例1步驟（5）、（6）相同。

杜仲膠不同提取方法比較

杜仲膠檢測報告

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該了解本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的范圍內(nèi)。