本發(fā)明屬于橡膠材料和橡膠加工應(yīng)用領(lǐng)域，本發(fā)明涉及一種橡膠組合物、一種硫化橡膠的制備方法、由該方法制備得到的硫化橡膠以及所述硫化橡膠在制備輪胎中的應(yīng)用。
背景技術(shù)：
：丁苯橡膠是目前世界上產(chǎn)量最高、消費量最大的一種通用合成橡膠，其在輪胎與輪胎制品、汽車零部件、電線電纜、膠管、膠帶、鞋類以及其他多種橡膠工業(yè)制品生產(chǎn)中具有廣泛的應(yīng)用。臭氧是橡膠制品的主要危害之一，大氣中的臭氧對材料的氧化作用是聚合物降解、老化的主要原因，地球表面的臭氧平均平衡濃度在10-6％體積并在繼續(xù)增加，而當大氣中臭氧濃度達到10-11％體積時橡膠制品就會出現(xiàn)裂紋并由此引發(fā)其他形式的破壞。隨著世界能源危機和環(huán)境污染的加劇，各國對節(jié)能和環(huán)保越來越重視，人們對橡膠的抗臭氧性也越來越重視，對大部分橡膠件都要求有一定的耐臭氧性。機械應(yīng)力參與的臭氧化作用(臭氧龜裂)是導(dǎo)致橡膠或制品老化的主要因素之一。周期性機械力拉伸橡膠分子、降低橡膠分子鏈的斷裂活化能，從而加強臭氧化裂解作用，加速臭氧老化過程；此外，在動態(tài)使用過程中力學(xué)損耗產(chǎn)生的熱量也會起到活化臭氧化作用。近年來，對橡膠動態(tài)性能特別是動態(tài)耐臭氧性能的要求越來越高。因此，對橡膠制品耐動態(tài)臭氧性能的研究具有重要的意義和價值。目前提高丁苯橡膠耐臭氧性的方法主要是在其中加入防老劑，依靠防老劑優(yōu)先與臭氧進行反應(yīng)從而減少臭氧對橡膠本身的侵蝕。《特種橡膠制品》(1997,18(2):47-49)公開了在丁苯橡膠膠料配方中加入防老劑zppd或etdq，對其耐臭氧性進行對比實驗與分析。表明采用化 學(xué)防老劑zppd-etdq與微晶石蠟并用，可使得丁苯橡膠在溫度為40℃，臭氧濃度50x10-8，伸長20％下的靜態(tài)耐臭氧達到72h。但并未對其耐動態(tài)臭氧性能以及綜合物理性能進行研究。因此，有必要開發(fā)一種耐動態(tài)臭氧性能好，同時具有良好綜合物理性能的橡膠組合物。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了克服采用現(xiàn)有的橡膠組合物耐動態(tài)臭氧性能不佳的缺陷，提供一種新的能夠耐動態(tài)臭氧性能且同時具有良好綜合物理性能的橡膠組合物、一種硫化橡膠的制備方法、由該方法制備得到的硫化橡膠以及所述硫化橡膠在制備輪胎中的應(yīng)用。為了實現(xiàn)上述目的，第一方面，本發(fā)明提供一種橡膠組合物，該橡膠組合物含有主體橡膠、增強劑、硫化劑、硫化促進劑、活化劑和防老劑，所述主體橡膠含有第一聚合物和丁苯橡膠，所述第一聚合物選自乙丙橡膠、氯化丁基橡膠、氯磺化聚乙烯和聚氯乙烯中的至少一種。第二方面，本發(fā)明提供一種硫化橡膠的制備方法，該方法包括將本發(fā)明的上述橡膠組合物中的各組分進行混煉，然后將得到的混煉膠進行硫化。第三方面，本發(fā)明提供由上述方法制備得到的硫化橡膠。第四方面，本發(fā)明提供前述硫化橡膠在制備輪胎中的應(yīng)用。本發(fā)明人的發(fā)明人經(jīng)過深入研究后發(fā)現(xiàn)，采用本發(fā)明所述的橡膠組合物制備得到的硫化橡膠具有良好的耐動態(tài)臭氧性能，同時具有良好綜合物理性能。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應(yīng)當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。第一方面，本發(fā)明提供了一種橡膠組合物，該橡膠組合物含有主體橡膠、增強劑、硫化劑、硫化促進劑、活化劑和防老劑，所述主體橡膠含有第一聚合物和丁苯橡膠(sbr)，所述第一聚合物選自乙丙橡膠(epr)、氯化丁基橡膠(cr)、氯磺化聚乙烯(csm)和聚氯乙烯(pvc)中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明提供的橡膠組合物，優(yōu)選地，所述第一聚合物為乙丙橡膠和/或氯磺化聚乙烯。即，優(yōu)選地，所述主體橡膠為乙丙橡膠和丁苯橡膠，或者所述主體橡膠為氯磺化聚乙烯和丁苯橡膠，或者所述主體橡膠為乙丙橡膠、氯磺化聚乙烯和丁苯橡膠。所述丁苯橡膠(sbr)包括乳聚丁苯橡膠(esbr)和溶聚丁苯橡膠(ssbr)；優(yōu)選地，所述乳聚丁苯橡膠結(jié)合苯乙烯含量為20-25重量％，門尼粘度為40-65；所述溶聚丁苯橡膠結(jié)合苯乙烯含量為10-40重量％，門尼粘度為45-80。更加優(yōu)選地，所述丁苯橡膠為溶聚丁苯橡膠。所述乙丙橡膠包括二元乙丙橡膠(epm)和三元乙丙橡膠(epdm)；優(yōu)選地，所述二元乙丙橡膠的乙烯含量為40-70重量％，門尼粘度為10-70；優(yōu)選地，所述三元乙丙橡膠的乙烯含量為40-70重量％，第三單體的含量為1-14重量％，門尼粘度為20-80，且所述三元乙丙橡膠中的第三單體選自雙環(huán)戊二烯(dcpc)、1,4-己二烯(1,4-hd)和乙叉降冰片烯(enb)中的至少一種。所述氯化丁基橡膠(cr)的大分子鏈中活性氯的含量為1.1-1.3重量％，門尼粘度30-55。所述氯磺化聚乙烯(csm)中氯含量為23-45重量％，硫含量為0.8-1.2重量％，門尼粘度為20-95。所述聚氯乙烯(pvc)的聚合度為500-2500。優(yōu)選地，在所述橡膠組合物中，相對于100重量份的所述主體橡膠，所述增強劑的含量為60-80重量份。優(yōu)選地，所述增強劑為炭黑和白炭黑的混合物或者炭黑；更加優(yōu)選地所 述炭黑的吸碘值不小于80g/kg，平均顆粒直徑為10-40納米，比表面積為80-140m2/g。特別優(yōu)選地，所述炭黑的吸碘值為80-150g/kg，比表面積為100-140m2/g。特別地，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當所述增強劑為炭黑和白炭黑的混合物，且相對于100重量份的所述主體橡膠，所述炭黑的含量為5-15重量份，所述白炭黑的含量為55-65重量份時，獲得的由本發(fā)明的橡膠組合物中制備得到的硫化橡膠不僅具有更低的動態(tài)溫升，而且還具有更好的力學(xué)性能。本發(fā)明的所述炭黑可以通過商購得到，例如所述炭黑可以為購自中橡集團炭黑工業(yè)研究設(shè)計院的牌號為n110、n115、n121、n220、n234、n326、n330、n339、n347和n375中的至少一種，優(yōu)選地，所述炭黑為n110、n115、n121、n220和n234中的至少一種，更優(yōu)選地，所述炭黑為n115。優(yōu)選地，所述白炭黑的比表面積為100-200m2/g，更優(yōu)選為115-175m2/g，選用上述比表面積的白炭黑形成的本發(fā)明的橡膠組合物經(jīng)硫化之后能夠獲得力學(xué)性能更好的硫化橡膠。在本發(fā)明中，所述比表面積均采用bet比表面積法測定得到。此外，所述白炭黑可以通過商購得到，例如，可以為購自法國羅地亞公司的牌號為165gr的白炭黑。優(yōu)選地，當所述增強劑為炭黑和白炭黑的混合物時，本發(fā)明的所述橡膠組合物中進一步含有硅烷偶聯(lián)劑，相對于100重量份的所述主體橡膠，所述硅烷偶聯(lián)劑的含量為5-15重量份。優(yōu)選地，所述硅烷偶聯(lián)劑為si69(雙-[γ-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物)、kh550(γ-氨丙基三乙氧基硅烷)和si75(雙-[γ-(三乙氧基硅)丙基]-二硫化物)中的至少一種。優(yōu)選地，在所述橡膠組合物中，相對于100重量份的所述主體橡膠，所述硫化劑的含量為0.5-2重量份。優(yōu)選地，所述硫化劑選自硫磺、硒、碲、含硫化合物、過氧化二異丙苯、過氧化苯甲酰、氨基甲酸乙酯和2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基過氧基)己烷中的至少一種；更優(yōu)選地，所述硫化劑選自硫磺。優(yōu)選地，在所述橡膠組合物中，相對于100重量份的所述主體橡膠，所述硫化促進劑的含量為1-2重量份。優(yōu)選地，所述硫化促進劑為二苯胍(促 進劑d)和/或n-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺(促進劑tbbs)。優(yōu)選地，在所述橡膠組合物中，相對于100重量份的所述主體橡膠，所述活化劑的含量為3-8重量份。更優(yōu)選地，所述活化劑選自氧化鋅、氧化鎂和硬脂酸中的至少一種，優(yōu)選為氧化鋅和硬脂酸的混合物。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，采用重量比為0.5-3：1，優(yōu)選為重量比為0.6-1.7：1的氧化鋅和硬脂酸的混合物作為本發(fā)明的活化劑時，獲得的橡膠組合物經(jīng)硫化后得到的硫化橡膠的力學(xué)性能更佳。優(yōu)選地，在所述橡膠組合物中，相對于100重量份的所述主體橡膠，所述防老劑的含量為3-11重量份。優(yōu)選地，所述防老劑選自微晶蠟、2,2,4-三甲基-1,2-二氫化喹啉聚合體(防老劑rd)、2-巰基苯并咪唑(防老劑mb)、n-苯基-2-萘胺(防老劑d)和對苯二胺衍生物(ppds)中的至少一種。所述對苯二胺衍生物優(yōu)選為二烷基對苯二胺衍生物、烷基-芳基對苯二胺衍生物和二芳基對苯二胺衍生物中的至少一種。更優(yōu)選地，所述對苯二胺衍生物為n,n′-二異辛基對苯二胺、n-仲辛基-n'-苯基對苯二胺、n,n'-雙(1,4-二甲基戊基)-對苯二胺、n,n’-二仲丁基對苯二胺、n,n’-二苯基對苯二胺、n,n'-2-β萘基對苯二胺、n-環(huán)己基-n'-苯基對苯二胺、n-異丙基-n’-苯基對苯二胺、n-(1，3-二甲基丁基)-n-苯基對苯二胺中的至少一種。根據(jù)一種優(yōu)選的具體實施方式，在所述橡膠組合物中，相對于100重量份的所述主體橡膠，所述防老劑為1-3重量份的微晶蠟，1-2重量份的選自2,2,4-三甲基-1,2-二氫化喹啉聚合體(防老劑rd)、2-巰基苯并咪唑(防老劑mb)和n-苯基-2-萘胺(防老劑d)中的至少一種以及1-6重量份的對苯二胺衍生物。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當含有本發(fā)明前述具體實施方式所述的防老劑及用量時，能夠使得由此橡膠組合物制備的硫化橡膠具有良好的耐動態(tài)臭氧性能，同時具有良好的綜合物理性能。需要特別說明的是，所述1-2重量份的選自2,2,4-三甲基-1,2-二氫化喹啉聚合體、2-巰基苯并咪唑和n-苯基-2-萘胺中的至少一種是指，選自2,2,4-三甲基-1,2-二氫化喹啉聚合體、2-巰 基苯并咪唑和n-苯基-2-萘胺中的防老劑的總量為1-2重量份。根據(jù)另一優(yōu)選的具體實施方式，在所述橡膠組合物中，相對于100重量份的所述主體橡膠，所述增強劑的含量為60-80重量份、所述硫化劑的含量為0.5-2重量份、所述硫化促進劑的含量為1-2重量份、所述活化劑的含量為3-8重量份、所述防老劑的含量為3-11重量份。優(yōu)選地，所述主體橡膠的組成為：以所述主體橡膠的總重量為基準，所述丁苯橡膠的含量為65-90重量％；所述第一聚合物的含量為10-35重量％；更加優(yōu)選地，以所述主體橡膠的總重量為基準，所述丁苯橡膠的含量為75-85重量％；所述第一聚合物的含量為15-25重量％。第二方面，本發(fā)明還提供了一種硫化橡膠的制備方法，該方法包括將本發(fā)明前述橡膠組合物中的各組分進行混煉，然后將得到的混煉膠進行硫化。所述混煉的方式和條件為可以為本領(lǐng)域的常規(guī)選擇，通常來說，所述混煉可以在開煉機、密煉機或雙輥煉膠機中進行。其中，各物質(zhì)之間的混合可以同時進行、也可以分步進行。優(yōu)選地，所述混煉的方式包括：先將所述主體橡膠在75-85℃下混煉0.4-0.6分鐘；然后加入至少部分(相對于總重量的增強劑，優(yōu)選1/2-3/4)增強劑、至少部分活化劑以及任選的硅烷偶聯(lián)劑，并在70-160℃下混煉2-3分鐘；接著加入剩余的增強劑、剩余的活化劑以及防老劑并在150-170℃下混煉5-7分鐘；最后加入硫化劑以及硫化促進劑并在40-110℃下混煉3-5分鐘。所述任選的硅烷偶聯(lián)劑是指，可以加入硅烷偶聯(lián)劑也可以不加入硅烷偶聯(lián)劑。根據(jù)本發(fā)明，通常來說，將混煉膠進行硫化的方法和條件為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知。例如，所述硫化可以在硫化床或平板硫化機中進行；所述硫化條件通常包括硫化溫度、硫化壓力和硫化時間，其中，所述硫化溫度、硫化壓力和硫化時間只要能夠保證所述主體橡膠以及硫化劑發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)即可， 例如，所述硫化反應(yīng)的條件包括硫化溫度可以為150-170℃，硫化壓力可以為10-15mpa，硫化時間可以為10-50分鐘。根據(jù)一種優(yōu)選的具體實施方式，本發(fā)明所述硫化橡膠的制備方法包括以下步驟：1、將主體橡膠加入密煉機中塑煉0.4-0.6min，其中，密煉機轉(zhuǎn)速為85-95rpm，溫度為75-85℃；2、將1/2-3/4的增強劑以及全部的硅烷偶聯(lián)劑和至少部分活化劑加入密煉機中，并在70-160℃下混煉2-3min；3、將剩余的增強劑和本發(fā)明的所述橡膠組合物中除硫化劑和硫化促進劑之外的所有組分加入密煉機中進行混煉，待密煉溫度達到150-170℃下保持5-7min時卸下膠料；4、將膠料在輥距為4-6mm，輥溫為50±5℃的開煉機上通過三次；混料膠停放3.5-4.5h；5、密煉機轉(zhuǎn)速調(diào)為55-65rpm，溫度為40±5℃，將步驟4得到的混料膠加入密煉機混煉10-60s之后加入硫化劑和硫化促進劑，混煉膠料，當膠料溫度達到110-120℃并保持4-6min時卸下膠料；6、將混料膠在輥距為0.4-0.6mm，輥溫為50±5℃的開煉機上通過一次，然后將輥距調(diào)至2-4mm，再通過兩次；混煉膠停放20-28h；7、膠料硫化：硫化溫度為150-170℃，壓力10-15mpa，硫化時間根據(jù)無轉(zhuǎn)子硫化儀測得的正硫化時間tc90確定。第三方面，本發(fā)明還提供了由上述方法制備得到的硫化橡膠。第四方面，本發(fā)明還提供了所述硫化橡膠在制備輪胎中的應(yīng)用。以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。本發(fā)明的硫化橡膠的性能按如下方式進行測試：抗臭氧性能：膠料耐動態(tài)臭氧性能采用iso1431-1：2004《硫化或熱塑性橡膠耐臭氧龜裂性》在臭氧老化試驗箱(0z-0500as，臺灣高鐵檢測儀器 有限公司)進行測試，臭氧體積濃度(50±5)x10-8，溫度(40±2)℃，相對濕度(60±5)％，頻率0.5hz，伸長率10％。力學(xué)性能：采用材料試驗機(shimadzu,ag-20kng)對所制備材料進行力學(xué)性能的測試表征。材料試驗機所選用的力傳感器為1kn。根據(jù)國標gb/t528-2009，拉伸速率為500mm/min，測試溫度為23±2℃。試樣的有效部分長度為25mm，寬度為6mm。對于每組試樣，進行5個平行實驗，結(jié)果取平均值。混煉膠的硫化特性：按gb/t16584-1996標準采用無轉(zhuǎn)子硫化儀測定，測試溫度160℃。以下使用的材料來源為：丁苯橡膠(sbr)為購自中國石油化工股份有限公司燕山分公司的牌號為ssbr2636的商品和購自中國石油天然氣股份有限公司撫順石化分公司牌號為esbr1712的商品。ssbr2636結(jié)合苯乙烯含量為26.0重量％，門尼粘度為62，充油份數(shù)為37.5phr；esbr1712結(jié)合苯乙烯為23.5重量％，門尼粘度為51，充油份數(shù)為27.3phr。乙丙橡膠(epr)為購自中國石油吉林石化公司牌號為4045的三元乙丙橡膠，第三單體為enb，乙烯含量44.5重量％，enb含量7.4重量％，門尼粘度45。氯化丁基橡膠(cr)為購自上海正上化工科技有限公司牌號為exxon1066的商品，大分子鏈中活性氯含量為1.26重量％，門尼粘度為38。氯磺化聚乙烯(csm)為購自上海巖中實業(yè)有限公司牌號為csm40的商品，氯含量35重量％，硫含量1.1重量％，門尼粘度48。聚氯乙烯(pvc)為購自中國石油化工有限公司齊魯分公司牌號為pvcs-700的商品，平均聚合度為650-700。炭黑(增強劑)為購自天津億博瑞化工有限公司牌號為n115(吸碘值為160g/kg，比表面積為137m2/g，平均顆粒直徑為11-19nm)、n550吸碘值 為45g/kg，比表面積為40m2/g，平均顆粒直徑為40-48nm)的商品。白炭黑(增強劑)為購自羅地亞(青島)有限公司牌號為165gr的商品，其比表面積為165m2/g。硫磺(硫化劑)為購自國藥集團化學(xué)試劑有限公司的商品。促進劑d(硫化促進劑)為購自石家莊市晨曦化工有限公司的商品。促進劑tbbs(硫化促進劑)為購自廣東杜巴新材料科技有限公司的商品。zno(活化劑)為購自國藥集團化學(xué)試劑有限公司的商品。sa(硬脂酸)(活化劑)為購自國藥集團化學(xué)試劑有限公司的商品。微晶蠟為購自天津恒盛鑫源國際貿(mào)易有限公司牌號為w-445的商品，碳原子個數(shù)為20-50。si69、kh550和si75(硅烷偶聯(lián)劑)為購自上海瑞市化工科技有限公司的商品。2,2,4-三甲基-1,2-二氫化喹啉聚合體(防老劑rd)和n-苯基-2-萘胺(防老劑d)為購自上海成錦化工有限公司的商品。n-異丙基-n’-苯基對苯二胺(以下命名為：防老劑1)、n-環(huán)己基-n'-苯基對苯二胺(以下命名為：防老劑2)為購自高邑縣利和化工有限公司的商品。n-(1,3-二甲基丁基)-n-苯基對苯二胺(以下命名為：防老劑3)為購自廣州市東新化工有限公司的商品。實施例1-13用于說明本發(fā)明提供的橡膠組合物、硫化橡膠及其制備方法。以下各實施例中涉及的橡膠組合物的總量相同，均為1200g。實施例1將主體橡膠加入密煉機中塑煉0.5min，其中，密煉機轉(zhuǎn)速為90rpm，溫 度為80℃；將占增強劑總重量的3/4的增強劑以及全部的硅烷偶聯(lián)劑、全部的活化劑加入密煉機中，混煉2.5min；將剩余的增強劑和本實施例的橡膠組合物z1中除硫化劑和硫化促進劑之外的組分加入密煉機中進行混煉，待密煉溫度升至150℃后保持在不低于150℃且不高于170℃的溫度范圍內(nèi)混煉5min時卸下膠料；將膠料在輥距為5mm，輥溫為55℃的開煉機上通過三次；混料膠停放4小時；將密煉機轉(zhuǎn)速調(diào)為60rpm，溫度40℃，將混料膠加入密煉機混煉30s之后加入硫化劑和硫化促進劑，混煉膠料4min時卸下膠料；將混料膠在輥距為0.5mm，輥溫為55℃的開煉機上通過一次，然后將輥距調(diào)至3mm，再通過兩次；混煉膠停放24h；膠料硫化：硫化溫度為160℃，壓力15mpa，硫化時間根據(jù)無轉(zhuǎn)子硫化儀測得的正硫化時間tc90確定為25min。結(jié)果得到硫化橡膠s1。其中，橡膠組合物中的主體橡膠的配方如表1中所示(其中，所述數(shù)值是以主體橡膠的總重量為基準計算的)；橡膠組合物z1中除主體橡膠之外的組分如表2(其中的數(shù)值是相對于100重量份的主體橡膠得到的重量份)中所示，且本實施例的硅烷偶聯(lián)劑為si69。實施例2-3實施例2-3采用與實施例1相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：各實施例中的主體橡膠的種類及含量如表1中所示；且各實施例中的橡膠組合物中除主體橡膠之外的組分如表2中所示。并且，實施例2-3中的橡膠組合物分別為z2和z3，硫化橡膠分別為s2和s3，實施例2-3中的硅烷偶聯(lián)劑分別為kh550和si75；實施例2中的丁 苯橡膠為前述的乳聚丁苯橡膠(esbr)(牌號為1712)，實施例3中的丁苯橡膠為前述的牌號為ssbr2636的商品。其余均與實施例1相同。實施例4本實施例采用與實施例1相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例1中不同，具體地如表1中所示；且實施例中的橡膠組合物中除主體橡膠之外的組分均與實施例1中相同，具體如表2中所示。其余均與實施例1相同。并且，實施例4中的橡膠組合物為z4，硫化橡膠為s4。實施例5本實施例采用與實施例2相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例2中不同，具體地如表1中所示；且實施例中的橡膠組合物中除主體橡膠之外的組分均與實施例2中相同，具體如表2中所示。其余均與實施例2相同。并且，實施例5中的橡膠組合物為z5，硫化橡膠為s5。實施例6本實施例采用與實施例3相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例3中不同，具體地如表1中所示；且實施例中的橡膠組合物中除主體橡膠之外的組分均與實施例3中相同，具體如表2中所示。其余均與實施例3相同。并且，實施例6中的橡膠組合物為z6，硫化橡膠為s6。表1sbr/重量％epr/重量％cr/重量％csm/重量％pvc/重量％實施例18020000實施例27500250實施例3857080實施例48002000實施例57502500實施例6857008實施例78020000實施例87500250實施例9857080實施例108020000實施例117500250實施例12857080表2實施例7本實施例采用與實施例1相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的橡膠組合物的組分與實施例1中不同(本實施例中的增強劑僅為炭黑)，具體如表3中所示。另外，本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例1中相同，具體地如表1中所示。其余均與實施例1相同。并且，實施例7中的橡膠組合物為z7，硫化橡膠為s7。實施例8本實施例采用與實施例2相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的橡膠組合物的組分與實施例2中不同(相對于100重量份的主體橡膠，白炭黑的含量為50重量份)，具體如表3中所示。另外，本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例2中相同，具體地如表1中所示。其余均與實施例2相同。并且，實施例8中的橡膠組合物為z8，硫化橡膠為s8。實施例9本實施例采用與實施例3相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的橡膠組合物的組分與實施例3中不同(相對于100重量份的主體橡膠，炭黑的含量為20重量份)，具體如表3中所示。另外，本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例3中相同，具體地如表1中所示。其余均與實施例3相同。并且，實施例9中的橡膠組合物為z9，硫化橡膠為s9。實施例10本實施例采用與實施例1相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的橡膠組合物的組分與實施例1中不同(本實施例中的防老劑僅為微晶蠟)，具體如表3中所示。另外，本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例1中相同，具體地如表1中所示。其余均與實施例1相同。并且，實施例10中的橡膠組合物為z10，硫化橡膠為s10。實施例11本實施例采用與實施例2相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的橡膠組合物的組分與實施例2中不同(本實施例中的防老劑僅為微晶蠟和防老劑2)，具體如表3中所示。另外，本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例2中相同，具體地如表1中所示。其余均與實施例2相同。并且，實施例11中的橡膠組合物為z11，硫化橡膠為s11。實施例12本實施例采用與實施例3相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的橡膠組合物的組分與實施例3中不同(本實施例中的防老劑中不含有微晶蠟)，具體如表3中所示。另外，本實施例中的主體橡膠的種類及含量與實施例3中相同，具體地如表1中所示。其余均與實施例3相同。并且，實施例12中的橡膠組合物為z12，硫化橡膠為s12。表3實施例13本實施例采用與實施例1相同的方法制備硫化橡膠，所不同的是：本實施例中的橡膠組合物的組分與實施例1中不同，具體地，本實施例中的增強劑中的炭黑為n550。其余均與實施例1相同。并且，實施例13中的橡膠組合物為z13，硫化橡膠為s13。對比例1按照實施例1的方法制備硫化橡膠，所不同的是，本對比例的主體橡膠僅為丁苯橡膠(sbr)且不含有對苯二胺衍生物，其余均與實施例1中相同。得到硫化橡膠ds1。測試例按照如下方法測試上述硫化橡膠s1-s13、ds1的性能。(1)抗臭氧性能：膠料耐動態(tài)臭氧性能采用iso1431-1：2004《硫化或熱塑性橡膠耐臭氧龜裂性》在臭氧老化試驗箱(0z-0500as，臺灣高鐵檢測儀器有限公司)進行測試，臭氧體積濃度(50±5)x10-8，溫度(40±2)℃，相對濕度(60±5)％，頻率0.5hz，伸長率10％。(2)力學(xué)性能：采用材料試驗機(shimadzu,ag-20kng)對所制備材料進行力學(xué)性能的測試表征。材料試驗機所選用的力傳感器為1kn。根據(jù)國標gb/t528-2008，拉伸速率為500mm/min，測試溫度為23±2℃。試樣的有效部分長度為25mm，寬度為6mm。對于每組試樣，進行5個平行實驗，結(jié)果取平均值。表4給出了實施例1-13以及對比例1所示的組分制備配方得到的硫化橡膠組合物s1-s13以及ds1的耐動態(tài)臭氧性能以及力學(xué)性能結(jié)果。表4從表4可以看出，本發(fā)明的硫化橡膠與對比例中的硫化橡膠相比，在臭氧濃度為(50±5)x10-8，溫度(40±2)℃，相對濕度(60±5)％，頻率0.5hz，伸長率10％的動態(tài)臭氧老化試驗中，耐臭氧龜裂時間明顯提高，具有良好的耐臭氧性能；同時拉伸強度、拉斷伸長率以及撕裂強度與單獨使用硫化橡膠(ds1)相比，基本變化不大，有些還有提高，說明本發(fā)明提供的橡膠組合物耐臭氧性能好，同時具有良好綜合物理性能。以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當前第1頁12