本發(fā)明涉及聚醚多元醇的生產(chǎn)方法領(lǐng)域，尤其涉及一種利用dmc催化劑循環(huán)制備中間目標(biāo)聚醚多元醇和以該中間目標(biāo)聚醚多元醇制備目標(biāo)聚醚多元醇的方法。

背景技術(shù)：

目前用dmc催化劑制聚醚多元醇國(guó)內(nèi)外普遍是原料低分子醇，比如丙二醇(二羥基醇)或甘油(三羥基醇)等，在普通堿如氫氧化鉀催化下，通入環(huán)氧丙烷或環(huán)氧丙烷與環(huán)氧乙烷的混合物，制成二羥基分子量400左右，三羥基600左右，再經(jīng)過磷酸中和，吸附劑吸附后脫水過濾的繁雜工藝，這中間聚醚會(huì)有2%左右損失，給環(huán)境保護(hù)也帶來麻煩，同時(shí)由堿催化劑所制得的低分子聚醚因不飽和度較高而具有較大的氣味，并導(dǎo)致由其制備的目標(biāo)產(chǎn)品仍然有明顯的氣味，制得的低分子聚醚再經(jīng)過一定溫度下脫氣，脫水，在dmc催化劑催化下，通常有誘導(dǎo)時(shí)間，十幾分鐘至1小時(shí)或更多，與環(huán)氧丙烷或環(huán)氧丙烷與環(huán)氧乙烷的混合物反應(yīng)，制成目標(biāo)產(chǎn)品。

專利cn97192141.5公開了一種通過連續(xù)加入起始物進(jìn)行雙金屬氰化物催化多醇的制備方法，該方法生產(chǎn)聚醚的生產(chǎn)工藝不穩(wěn)定，反應(yīng)過程中連續(xù)加入的起始物容易導(dǎo)致催化劑失活，失活后的催化劑很難再次引發(fā)，導(dǎo)致整體反應(yīng)無法直接進(jìn)行；同時(shí)最終反應(yīng)得到產(chǎn)品的氣味較大，產(chǎn)品的分子量分布（重均分子量/數(shù)均分子量）較寬，實(shí)際應(yīng)用起來較為困難；

而且在該方法反應(yīng)過程中，丙二醇和環(huán)氧烷烴是經(jīng)過混合后同時(shí)加入反應(yīng)體系中，兩者是同時(shí)進(jìn)料并且同時(shí)結(jié)束的，這直接影響到最終得到的產(chǎn)品的分子量分布和羥值。

專利cn03155029.0公開了一種活性起始混合物及相關(guān)方法，該方法生產(chǎn)的目標(biāo)聚合物的分子量相比較低，不能將此方法應(yīng)用于長(zhǎng)鏈的聚醚生產(chǎn)過程中，同時(shí)該方法的實(shí)施例中其原料低分子醇不是連續(xù)加入的，這樣會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)體系中原料低分子醇濃度高，進(jìn)而導(dǎo)致過長(zhǎng)的誘導(dǎo)時(shí)間和反應(yīng)時(shí)間。

專利cn200710138709.8公開了一種耐高含水量的聚醚生產(chǎn)方法，該方法的主要目的是生產(chǎn)一種耐高含水量的聚醚，其反應(yīng)本身后起始物中含水量的影響，此方法為直接生產(chǎn)目標(biāo)聚合物，產(chǎn)量相比較低，在進(jìn)行連續(xù)化生產(chǎn)的過程中，反應(yīng)本身的誘導(dǎo)時(shí)間和較長(zhǎng)，而在其實(shí)施例生產(chǎn)聚醚的過程中，丙二醇和環(huán)氧丙烷為同時(shí)加入的且同時(shí)截止的，這樣會(huì)導(dǎo)致最終生產(chǎn)的目標(biāo)產(chǎn)物的產(chǎn)品的分子量分布（重均分子量/數(shù)均分子量）較寬，影響目標(biāo)產(chǎn)物其本身的性能。

專利cn201010217182.x公開了一種由超低含水量起始物通過dmc催化制備的短鏈聚醚多元醇，該方法生產(chǎn)的產(chǎn)品為短鏈的聚醚多元醇，其本身的起始物為含有水分低于500ppm，的低分子量的原料醇，應(yīng)用范圍較小，且該方法不能用于生產(chǎn)長(zhǎng)鏈的聚醚多元醇，同時(shí)其本身在反應(yīng)過程生產(chǎn)的短鏈聚醚多元醇是需要進(jìn)行后處理，大大提高了反應(yīng)的固體廢物量和液體廢物量，提高了生產(chǎn)成本；反應(yīng)的實(shí)施例中其甘油和環(huán)氧丙烷為連續(xù)且同時(shí)進(jìn)料，這樣會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品分子量分布寬。

專利cn201280015084.5公開了一種利用超酸和雙金屬氰化物催化劑生產(chǎn)短鏈多官能聚醚多元醇的方法，該方法生產(chǎn)的目標(biāo)產(chǎn)物為鍛煉端官能團(tuán)聚醚多元醇，其起始化合物為3個(gè)至9個(gè)羥基的低分子化合物，對(duì)于單元醇和二元醇很難直接進(jìn)行應(yīng)用，同時(shí)其實(shí)施例中，目標(biāo)聚合物的生產(chǎn)過程中，同時(shí)在環(huán)氧丙烷和低分子原料醇如甘油同時(shí)進(jìn)料時(shí)會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)速度變慢，最終提前終止反應(yīng)。

相比之下本發(fā)明的生產(chǎn)方法，除了第一次用堿催化劑制備的低分子聚醚做原料，也可稱作底料，比如二羥基分子量400左右，三羥基600左右聚醚做底料，加一定量dmc催化劑，引發(fā)后按比例通入丙二醇或甘油，以及環(huán)氧丙烷或環(huán)氧丙烷與環(huán)氧乙烷的混合物，制成一釜后，取其中一部分，再補(bǔ)加dmc催化劑使最后產(chǎn)品dmc催化劑量達(dá)到正常所需量，比如30ppm，在一定溫度下，幾乎沒有誘導(dǎo)時(shí)間，通入環(huán)氧丙烷或環(huán)氧丙烷與環(huán)氧乙烷的混合物，達(dá)到最后分子量，比如通常的二羥基1000、2000、4000，三羥基3000分子量等，所做目標(biāo)分子量不僅限于此。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述存在的問題，本發(fā)明目的在于提供一種操作簡(jiǎn)便，方便生產(chǎn)，縮減生產(chǎn)成本，實(shí)用效果好的利用dmc催化劑循環(huán)制備中間目標(biāo)聚醚多元醇和以該中間目標(biāo)聚醚多元醇制備目標(biāo)聚醚多元醇的方法。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：一種利用dmc催化劑循環(huán)制備聚醚多元醇的方法，所述的方法以低分子醇為原料，將其與環(huán)氧烷烴聚合反應(yīng)得到低分子量聚合物，以低分子量聚合物為起始劑，dmc為催化劑，酸為助劑，將其在與環(huán)氧烷烴的反應(yīng)的同時(shí)，通入一定量的原料低分子醇，制得的中間目標(biāo)聚合物，將得到的中間目標(biāo)聚合物一部分用于制備目標(biāo)聚合物，另一部分用于循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物；所述中間目標(biāo)聚合物的平均分子量與低分子量聚合物的平均分子量相同。

本發(fā)明所述的dmc催化劑為環(huán)氧化物開環(huán)聚合用雙金屬氰化物絡(luò)合催化劑。

本發(fā)明所述的酸為硝酸、磷酸、硫酸中的任意一種或任意兩種或三種的混合物

本發(fā)明所述的環(huán)氧烷烴為環(huán)氧丙烷、環(huán)氧丁烷、環(huán)氧乙烷與環(huán)氧丙烷混合物、環(huán)氧乙烷與環(huán)氧丁烷混合物、環(huán)氧丙烷與環(huán)氧丁烷混合物、環(huán)氧乙烷，環(huán)氧丙烷與環(huán)氧丁烷三者的混合物中的一種。

本發(fā)明所述的原料低分子醇為單元醇或多元醇，所述的單元醇為烯丙醇或丁醇中的一種，所述的多元醇為乙二醇，丙二醇，丁二醇，丙三醇中的一種。

本發(fā)明所述的制備目標(biāo)聚合物的過程中，以中間目標(biāo)聚合物為起始劑，dmc為催化劑，酸為助劑，反應(yīng)過程中，在通入環(huán)氧烷烴的同時(shí)通入一定量的原料低分子醇。

本發(fā)明所述的利用dmc催化劑循環(huán)制備聚醚多元醇的方法，所述的方法包括如下步驟：

1）在反應(yīng)釜中加入作為起始劑的低分子量聚合物，該低分子量聚合物中預(yù)先加入dmc催化劑和酸；抽真空，升溫，在溫度100～175℃，壓力不超過-0.085mpa下，進(jìn)行真空鼓氮脫水操作至少10min，操作完成后關(guān)閉氮?dú)?，再抽真空至?0min。

2）脫水結(jié)束，通入不超過步驟1）中低分子量聚合物起始劑質(zhì)量20%的環(huán)氧烷烴，誘導(dǎo)反應(yīng)至釜內(nèi)壓力明顯下降，溫度明顯上升。

3）保持溫度在120～180℃，壓力不超過0.2mpa下，持續(xù)計(jì)量的環(huán)氧烷烴和原料低分子醇，低分子醇加完后，至少留存10%質(zhì)量的環(huán)氧烷烴待低分子醇加完后再加入，環(huán)氧烷烴全部進(jìn)完后，充分反應(yīng)至釜內(nèi)壓力無明顯下降，抽真空；降溫到70~80℃出料，得中間目標(biāo)聚合物，一部分用于制備目標(biāo)聚合物，留存一部分用于循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物。

4）在反應(yīng)釜中加入步驟4）中得到的中間目標(biāo)聚合物，該中間目標(biāo)聚合物中預(yù)先加入dmc催化劑和酸，抽真空，升溫，在溫度100～175℃，壓力不超過-0.085mpa下，進(jìn)行真空鼓氮脫水操作至少10min，操作完成后關(guān)閉氮?dú)?，再抽真空至?0min。

5）脫水結(jié)束后，停真空，通入不超過步驟4）中的中間目標(biāo)聚合物質(zhì)量20%的環(huán)氧烷烴，誘導(dǎo)反應(yīng)至釜內(nèi)壓力明顯下降，溫度明顯上升。

6）保持溫度在120～180℃，壓力不超過0.2mpa下，持續(xù)加入計(jì)量的環(huán)氧烷烴和原料低分子醇，低分子醇加完后，至少留存10%質(zhì)量的環(huán)氧烷烴待低分子醇加完后再加入，環(huán)氧烷烴全部進(jìn)完后，充分反應(yīng)至釜內(nèi)壓力無明顯下降，抽真空；降溫到70~80℃出料，得目標(biāo)聚合物。

7）以步驟3）中得到中間目標(biāo)聚合物為起始劑，按照步驟1-6的操作步驟循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物和目標(biāo)聚合物。

本發(fā)明所述的目標(biāo)聚合物為單元醇聚氧烷烯醚時(shí)，低分子量聚合物與中間目標(biāo)聚合物的平均分子量均為200～600，優(yōu)選300～500。

本發(fā)明所述的目標(biāo)聚合物為二元醇聚氧烷烯醚時(shí)，低分子量聚合物和中間目標(biāo)聚合物的平均分子量均為400～1000，優(yōu)選500～700。

本發(fā)明所述的目標(biāo)聚合物為三元醇聚氧烷烯醚時(shí)，低分子量聚合物和中間目標(biāo)聚合物的平均分子量均為500～1200，優(yōu)選700～1000。

本發(fā)明所述的環(huán)氧烷烴為含有環(huán)氧乙烷的混合物時(shí)，混合物中環(huán)氧乙烷的含量不超過80%。

本發(fā)明所述的步驟1）的低分子量聚合物起始劑中k⁺和na⁺兩者的含量﹤10ppm，優(yōu)選﹤5ppm。

本發(fā)明所述的步驟1）中dmc催化劑的用量為以步驟3）中最終得到的中間目標(biāo)聚合物質(zhì)量量計(jì)，為10～600ppm，優(yōu)選20～120ppm，更優(yōu)選30～100ppm。

本發(fā)明所述的步驟4）中dmc催化劑的用量為以步驟6）中最終得到的目標(biāo)聚合物質(zhì)量計(jì)，為0～500ppm，優(yōu)選20～60ppm，更優(yōu)選20～40ppm。

本發(fā)明所述的步驟1），3），4）和6）中的酸優(yōu)選為硫酸，磷酸和兩者的混合物。

本發(fā)明所述的步驟1）和步驟4）中低分子量聚合物起始劑含有不超過200ppm的酸，優(yōu)選不超過80ppm。

本發(fā)明所述的步驟3）和步驟6）中原料低分子醇含有不超過200ppm的酸，優(yōu)選不超過80ppm。

本發(fā)明所述的步驟1）和4）中脫水溫度優(yōu)選為130～165℃，脫水壓力優(yōu)選為-0.095mpa以下，真空鼓氮脫水的時(shí)間優(yōu)選為40~90min，關(guān)閉氮?dú)猓俪檎婵盏臅r(shí)間優(yōu)選為20~40min。

本發(fā)明所述的步驟2）中，起始反應(yīng)用的環(huán)氧烷烴的用量不超過步驟1）中低分子量起始劑質(zhì)量的3%～10%。

本發(fā)明所述的步驟5）中，起始反應(yīng)用的環(huán)氧烷烴的用量不超過步驟4）中的中間目標(biāo)聚合物質(zhì)量的3%～10%。

本發(fā)明所述的步驟3）和6）中，低分子醇的加料先于環(huán)氧烷烴完成，優(yōu)選留存環(huán)氧烷烴總質(zhì)量20%～40%的環(huán)氧烷烴待低分子醇加完后再加入。

本發(fā)明所述的步驟3）和步驟6）中加入環(huán)氧烷烴的溫度優(yōu)選為130～160℃，進(jìn)料壓力優(yōu)選為0.03mpa以下，更優(yōu)選-0.05mpa以下。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：本發(fā)明將原料低分子醇和低分子量的聚醚多元醇起始劑一起在dmc催化劑的作用下制備中間目標(biāo)聚合物即低分子量的聚醚多元醇起始劑，將制得的中間目標(biāo)聚合物一部分用于制備目標(biāo)聚合物即分子量大于中間目標(biāo)聚合物的聚醚多元醇，一部分用于和原料低分子醇一起在dmc催化劑作用下再循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物自身。

相比原有的由低分子量的聚醚多元醇起始劑制備的高分子量目標(biāo)產(chǎn)物的方法，本發(fā)明在循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物聚醚多元醇起始劑和隨后制備目標(biāo)聚合物后，無需每次使用堿催化劑制備的低分子量聚醚多元醇為起始劑，因此相對(duì)于目前普遍在采用工藝優(yōu)點(diǎn)在于：

減少了物料損耗；使用堿催化劑制備低分子量聚醚多元醇起始劑時(shí)，在聚醚精制過程中會(huì)有2%左右的聚醚損失。本發(fā)明只有第一次制備起始劑時(shí)才需要采用堿催化劑，因而極大地減少了物料損耗。

減少濾渣與廢水排放；使用堿催化劑制備低分子量聚醚多元醇起始劑時(shí)，在聚醚精制過程中會(huì)產(chǎn)生3%左右的濾渣和5%左右的廢水。本發(fā)明只有第一次制備起始劑時(shí)才需要采用堿催化劑，因而極大地減少了濾渣與廢水的排放。

本發(fā)明所用設(shè)備大幅減少，如做低分子聚醚起始劑的專門反應(yīng)釜，相應(yīng)后處理釜，及配套設(shè)施；

本發(fā)明所制目標(biāo)聚合物的氣味極低；

本發(fā)明制中間目標(biāo)聚合物時(shí)由于dmc催化劑相對(duì)量大，誘導(dǎo)時(shí)間極短，通常數(shù)分鐘，用中間目標(biāo)聚合物制目標(biāo)聚合物時(shí)由于催化劑已經(jīng)活化，幾乎沒有誘導(dǎo)時(shí)間，極大減少了脫水時(shí)間和引發(fā)時(shí)間，提高了裝置利用效率。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的描述。

需要說明的是：以下反應(yīng)實(shí)例中應(yīng)用的原料僅僅是本發(fā)明生產(chǎn)所選用的原料，其本身并不能用來限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。

本發(fā)明所用的dmc催化劑為采用zl200710019506.7方法制備，但采用其他方法如：cn201410121198.9，cn03813844.1和cn200680024203.8等制備的雙金屬氰化物絡(luò)合催化劑也可用于本發(fā)明。

實(shí)施例1：由起始劑丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)和丙二醇第一次制備中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)

1）在10m3帶外循環(huán)泵的壓力反應(yīng)釜中加入2200kg丙二醇聚氧丙烯醚(mn=600)起始劑（可以由傳統(tǒng)的koh催化劑制備，k、na離子﹤5ppm預(yù)先混入66g的濃硫酸），加入402g的dmc催化劑，開啟攪拌，氮?dú)庵脫Q后抽真空升溫，開啟外循環(huán)泵，于溫度在135～145℃，壓力在-0.095mpa以下真空鼓氮脫水60min，關(guān)閉氮?dú)?，再抽真?0min。

2）關(guān)真空閥，停真空，通入176kg環(huán)氧丙烷，加完料15min后，釜內(nèi)壓力明顯下降，溫度明顯上升，表明反應(yīng)已經(jīng)起始。

3）保持溫度在150～160℃，壓力在-0.02mpa以下，同時(shí)連續(xù)加入3395kg環(huán)氧丙烷和740kg丙二醇（預(yù)先混入37g濃硫酸），220min后環(huán)氧丙烷和丙二醇進(jìn)料結(jié)束，再加入1531kg環(huán)氧丙烷，80min后環(huán)氧丙烷進(jìn)料結(jié)束，充分反應(yīng)至釜內(nèi)壓力無明顯下降，抽真空脫殘余氣體，關(guān)真空閥，停真空。降溫到70~80℃出料，既得中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)，一部分用于制備目標(biāo)聚合物，留存一部分用于循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)。

最終得到的中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)的分析結(jié)果為：dmc濃度50ppm，羥值(mgkoh/g)188.74；粘度(25℃，mpa·s)107；分子量分布（重均分子量/數(shù)均分子量）d=1.14。

實(shí)施例2：由目標(biāo)中間聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)制丙二醇聚氧乙/丙烯醚(mn=2000)

1）在10m3帶外循環(huán)泵的壓力反應(yīng)釜中加入2400kg實(shí)施例1制備的中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚(mn=600)為起始劑，加入120g的dmc催化劑，開啟攪拌，氮?dú)庵脫Q后抽真空升溫，開啟外循環(huán)泵，于溫度在135～145℃，壓力在-0.095mpa以下抽真空30min。

2）關(guān)真空閥，停真空，通入192kg環(huán)氧烷烴混合物（環(huán)氧乙烷/環(huán)氧丙烷為2:8），加料過程中，溫度明顯上升，表明反應(yīng)已經(jīng)開始。

3）保持溫度在130～135℃，壓力在0.02mpa以下，繼續(xù)通入5408kg環(huán)氧烷烴混合物（環(huán)氧乙烷/環(huán)氧丙烷為2:8）。160min后環(huán)氧烷烴混合物進(jìn)料結(jié)束，充分反應(yīng)至釜內(nèi)壓力無明顯下降，抽真空脫殘余氣體，關(guān)真空閥，停真空。降溫到70~80℃出料，既得目標(biāo)聚合物丙三醇聚氧乙/丙烯醚（mn=2000)。

最終得到的目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧乙/丙烯醚（mn=2000)的分析結(jié)果為：dmc濃度30ppm，羥值(mgkoh/g)55.81；粘度(25℃，mpa·s)300；分子量分布（重均分子量/數(shù)均分子量）d=1.04。

實(shí)施例3：由中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)和丙二醇循環(huán)制備目標(biāo)中間聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)

1）在10m3帶外循環(huán)泵的壓力反應(yīng)釜中加入1800kg實(shí)例1制得的中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚(mn=600)為起始劑（預(yù)先混入54g的濃硫酸），加入310g的dmc催化劑，開啟攪拌，氮?dú)庵脫Q后抽真空升溫，開啟外循環(huán)泵，于溫度在135～145℃，壓力在-0.095mpa以下抽真空30min。

2）關(guān)真空閥，停真空，通入144kg環(huán)氧丙烷，加料過程中，溫度明顯上升，表明反應(yīng)已經(jīng)開始。

3）保持溫度在150～160℃，壓力在-0.02mpa以下，同時(shí)連續(xù)加入3645kg環(huán)氧丙烷和785kg丙二醇（預(yù)先混入39g濃硫酸），200min后環(huán)氧丙烷和丙二醇進(jìn)料結(jié)束，環(huán)氧丙烷和丙二醇進(jìn)完后，再加入1624kg環(huán)氧丙烷，80min后環(huán)氧丙烷進(jìn)料結(jié)束，充分反應(yīng)至釜內(nèi)壓力無明顯下降，抽真空脫殘余氣體，關(guān)真空閥，停真空。降溫到70~80℃出料，既得中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)，一部分用于制備目標(biāo)聚合物，留存一部分用于循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)。

最終得到的中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)的分析結(jié)果為：dmc濃度50ppm，羥值(mgkoh/g)185.96；粘度(25℃，mpa·s)112；分子量分布（重均分子量/數(shù)均分子量）d=1.17。

比較例1（對(duì)應(yīng)于實(shí)例1和3）：由低分子原料醇丙二醇制備目標(biāo)中間聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)

1）在10m3帶外循環(huán)泵的壓力反應(yīng)釜中加入1013kg丙二醇為起始劑，加入24kkg的koh為催化劑，開啟攪拌，氮?dú)庵脫Q后抽真空5min，開啟外循環(huán)泵。

2）關(guān)真空閥，停真空，于溫度在110～120℃之間通入100kg環(huán)氧丙烷，待溫度緩慢上升，壓力緩慢下降，表明反應(yīng)已經(jīng)開始。

3）保持溫度在110～120℃，壓力在0.4mpa以下，同時(shí)連續(xù)加入6887kg環(huán)氧丙烷，300min后環(huán)氧丙烷進(jìn)料結(jié)束，充分反應(yīng)至釜內(nèi)壓力無明顯下降，抽真空脫殘余氣體，關(guān)真空閥，停真空。降溫到90~100℃轉(zhuǎn)料到后處理釜。

4）將400kg水加入到后處理釜，攪拌30min。加入85%磷酸45kg，攪拌60min。加入12kg精制劑，16kg白土，攪拌30min。于110~120℃，-0.095mpa真空脫水4小時(shí)。過濾，降溫，出料，既得中間目標(biāo)聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)，全部用于制備目標(biāo)聚合物。

最終得到的目標(biāo)中間聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（mn=600)的分析結(jié)果為：羥值(mgkoh/g)185.96；粘度(25℃，mpa·s)102；k、na離子﹤5ppm；分子量分布（重均分子量/數(shù)均分子量）d=1.24。

實(shí)施例1中由堿催化劑制備的目標(biāo)中間聚合物一部分用于實(shí)施例2中制備目標(biāo)聚合物，一部分用于實(shí)施例3中由dmc催化劑循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物，因此再制備目標(biāo)聚合物時(shí)不會(huì)再使用堿催化劑制備的中間目標(biāo)聚合物。而對(duì)比例1中由堿催化劑制備的目標(biāo)中間聚合物則全部被用于制備目標(biāo)聚合物，因此再制備目標(biāo)聚合物時(shí)，將重復(fù)對(duì)比例1由堿催化劑制備所需的目標(biāo)中間聚合物的過程。因此一旦開始循環(huán)制備中間目標(biāo)聚合物后，就不再有后處理過程，從而減少了生產(chǎn)時(shí)間，降低了物料損耗和能耗，減少了濾渣與廢水的排放。

在相同條件下，將不同產(chǎn)品現(xiàn)有工藝與本發(fā)明方法的生產(chǎn)時(shí)間，單位產(chǎn)品物料損耗、能耗、固廢和廢水如下表所示。

實(shí)施例4：由中間目標(biāo)聚合物丙三醇聚氧丙烯醚（mn=800)和丙三醇制聚氧丙烯醚（mn=3000)

1）在10m3帶外循環(huán)泵的壓力反應(yīng)釜中加入800kg循環(huán)制備的中間目標(biāo)聚合物丙三醇聚氧丙烯醚(mn=800)為起始劑（預(yù)先混入24g磷酸），加入182g的dmc催化劑，開啟攪拌，氮?dú)庵脫Q后抽真空升溫，開啟外循環(huán)泵，于溫度在135～145℃，壓力在-0,095mpa以下抽真空30min。

2）關(guān)真空閥，停真空，通入64kg環(huán)氧丙烷，加料過程中，溫度明顯上升，表明反應(yīng)已經(jīng)開始。

3）保持溫度在150～160℃，壓力在-0.02mpa以下，同時(shí)連續(xù)加入4196kg環(huán)氧丙烷和155kg丙三醇（預(yù)先混入7.8g磷酸），150min后環(huán)氧丙烷和丙三醇進(jìn)料結(jié)束，再加入2839kg環(huán)氧丙烷，60min后環(huán)氧丙烷進(jìn)料結(jié)束，充分反應(yīng)至釜內(nèi)壓力無明顯下降，抽真空脫殘余氣體，關(guān)真空閥，停真空。降溫到70~80℃出料，既得目標(biāo)聚合物丙三醇聚氧丙烯醚（mn=3000)。

最終得到的目標(biāo)聚合物丙三醇聚氧丙烯醚（mn=3000)的分析結(jié)果為：dmc濃度30ppm，羥值(mgkoh/g)56.93；粘度(25℃，mpa·s)567；分子量分布（重均分子量/數(shù)均分子量）d=1.06。

比較例2-比較例5（對(duì)應(yīng)于實(shí)施例4）：由中間目標(biāo)聚合物丙三醇聚氧丙烯醚（mn=800)和丙三醇制聚氧丙烯醚（mn=3000)

在比較例2-比較例5中所有條件和物料用量除po的留存比外都與實(shí)例4相同。當(dāng)po留存比小于10%時(shí)，目標(biāo)聚合物的分子量分布寬。當(dāng)po留存比大于80%時(shí)，反應(yīng)不能繼續(xù)進(jìn)行。

實(shí)施例20：將本發(fā)明的各組實(shí)施例中的實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行綜合，得出本發(fā)明的方法生產(chǎn)的產(chǎn)品與現(xiàn)有技術(shù)的方法生產(chǎn)的產(chǎn)品的結(jié)果如下表所示：

各類原料生產(chǎn)聚醚多元醇的對(duì)比結(jié)果

從上表可以得出，本發(fā)明的技術(shù)方案生產(chǎn)的目標(biāo)聚合物相比現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的目標(biāo)聚合物具有分子量分布窄，生產(chǎn)過程中誘導(dǎo)時(shí)間和脫水時(shí)間短。都采用本發(fā)明技術(shù)方案時(shí)，中間目標(biāo)聚合物分子量偏高和偏低時(shí)，目標(biāo)聚合物的分子量分布較寬。

實(shí)施例21：將本發(fā)明的生產(chǎn)方法中的以丁二醇為原料，中間目標(biāo)聚合物mn=600，目標(biāo)聚合物mn=2500在其他反應(yīng)條件相同的情況下，得出的不同反應(yīng)條件下生產(chǎn)的產(chǎn)品的結(jié)果如下表所示：

不同反應(yīng)條件對(duì)本發(fā)明的產(chǎn)品影響的對(duì)比結(jié)果

從上表可以得出，本發(fā)明的技術(shù)方案生產(chǎn)的目標(biāo)聚合物，在起始環(huán)氧烷烴用量較大或較小，或酸用量較大時(shí)，目標(biāo)聚合物分子量分布較寬。酸用量較大時(shí)，產(chǎn)品顏色較深。酸用量過大時(shí)，反應(yīng)不能起始。

實(shí)施例22：將本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，以乙二醇為原料，中間目標(biāo)聚合物mn=600，目標(biāo)聚合物mn=1600，在其他反應(yīng)條件相同的情況下，得出的不同的酸和環(huán)氧烷烴生產(chǎn)的產(chǎn)品的結(jié)果如下表所示：

不同酸和環(huán)氧烷烴對(duì)本發(fā)明的產(chǎn)品影響的對(duì)比結(jié)果

從上表可以得出，本發(fā)明的技術(shù)方案生產(chǎn)的在不同的反應(yīng)條件下，酸的種類對(duì)產(chǎn)品無明顯影響。環(huán)氧烷烴中環(huán)氧乙烷比例太高時(shí)，反應(yīng)速度偏慢，產(chǎn)品外觀渾濁。催化劑用量偏低或偏高時(shí)，產(chǎn)品分子量分布較寬。

需要說明的是，上述僅僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非用來限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上所做出的任意組合或等同變換均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。