本發(fā)明屬于橡膠材料領(lǐng)域，具體地說涉及一種防滑車用輪胎橡膠及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
：橡膠是一種具有高彈性的高分子化合物，分為天然橡膠與合成橡膠兩種。天然橡膠是從橡膠樹、橡膠草等植物中提取膠質(zhì)后加工制成；合成橡膠則由各種單體經(jīng)聚合反應(yīng)而得。目前合成橡膠的產(chǎn)量已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了天然橡膠。在各個領(lǐng)域有著廣泛地應(yīng)用。隨著汽車的普及化，汽車制造技術(shù)不斷發(fā)展，尤其是對輪胎的發(fā)展提出了更高的要求。輪胎是汽車的重要部件之一，它直接與路面接觸，和汽車懸架共同來緩和汽車行駛時所受到的沖擊，保證汽車有良好的乘座舒適性和行駛平順性；保證車輪和路面有良好的附著性，提高汽車的牽引性、制動性和通過性；承受著汽車的重量，輪胎在汽車上所起的重要作用越來越受到人們的重視。在行車安全中，輪胎的防滑能力起到了很重要的作用。但現(xiàn)有技術(shù)中用于汽車輪胎的橡膠材料大多強度高、耐高溫、耐低溫性能好，但是防滑性能有所欠缺。技術(shù)實現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明提供了一種防滑車用輪胎橡膠及其生產(chǎn)工藝，以提供一種具有良好防滑性、強度高、耐熱性、耐低溫性能好的汽車輪胎用橡膠。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案為：一種防滑車用輪胎橡膠，由以下重量份的成分組成：天然橡膠40-55份、丁苯橡膠5-10份、四氫呋喃3-5份、礦物油1-5份、鈦酸偶聯(lián)劑5-10份、硅酸鋁2-7份、炭黑5-9份、二氧化硅2-4份、醋酸乙酯1-4份、氧化鋅0.5-1.5份、聚乙二醇1-2份、二甘醇二苯甲酸酯2-6份、苯甲酸鈉3-9份、環(huán)氧樹脂6-10份、硫化劑2-3份、甲基丙烯酸鋅3-7份、防老劑0.5-2份、發(fā)泡劑0.5-2份、微晶蠟3-9份。優(yōu)選地，在本發(fā)明的較佳實施例中，所述硫化劑為硫磺和硫化劑PDM的混合物。優(yōu)選地，在本發(fā)明的較佳實施例中，所述防老劑為6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氫化喹啉、N-苯基-α-苯胺或?qū)Χ桨分械娜我鈨煞N防老劑的混合物。優(yōu)選地，在本發(fā)明的較佳實施例中，所述任意兩種防老劑的混合物的混合比例為1:1-3。優(yōu)選地，在本發(fā)明的較佳實施例中，所述發(fā)泡劑為有機發(fā)泡劑，所述有機發(fā)泡劑為偶氮二異丁腈或尿素中的任意一種。另外，本發(fā)明還提供了一種防滑車用輪胎橡膠的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）將所述天然橡膠、所述丁苯橡膠加入密煉機中，混煉5-10min,加熱至70-80℃，再加入所述礦物油、所述四氫呋喃和所述鈦酸偶聯(lián)劑，繼續(xù)混煉2-5min,至混合均勻，得漿液；（2）將所述漿液以10-15℃/h速度升溫至140-150℃，依次加入所述醋酸乙酯、所述二甘醇二苯甲酸酯、所述苯甲酸鈉、所述環(huán)氧樹脂和所述聚乙二醇，混合煉制30-40min，煉制過程中不斷攪拌，所述密練機轉(zhuǎn)速為50-60r/min，得到混合液；（3）維持所述混合液溫度在140-150℃，加入所述氧化鋅、所述微晶蠟，攪拌均勻得半固體；（4）待所述半固體降溫至85-90℃，依次加入所述炭黑、所述二氧化硅、所述硅酸鋁、所述發(fā)泡劑和所述防老劑，混合煉制5-10min后，冷卻至35-40℃；加入所述硫化劑和所述甲基丙烯酸鋅在70-85℃下硫化3-6小時，冷卻至15-25℃。優(yōu)選地，在本發(fā)明的較佳實施例中，本工藝生產(chǎn)出的橡膠用于生產(chǎn)的是子午線輪胎。相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明提供了一種具有良好防滑性、強度高、耐熱性、耐低溫性能好的汽車輪胎用橡膠。通過添加炭黑和硅酸鋁、二甘醇二苯甲酸酯，使得合成的橡膠拉伸性能很好。硫化過程中橡膠的長條分子鏈與硫原子產(chǎn)生橫向鍵結(jié)，使得合成橡膠的拉伸性能得到加強。將二氧化硅作為碳黑的部分替代物融入到輪胎胎面中，硅有助于在不降低輪胎抓地力（尤其是在濕滑路面上）和耐磨性的前提下，降低滾動阻力。甲基丙烯酸鋅是橡膠助硫化劑和耐熱填加劑。具有耐酸、堿、耐油、耐腐蝕、耐高溫的性能，與橡膠體結(jié)合可獲得鹽性交聯(lián)鍵，提高硫化膠的強度，改善高低溫性能。具體實施方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明所述技術(shù)方案作進一步的說明。實施例1：本發(fā)明的實施例1提供了一種防滑車用輪胎橡膠，由以下重量份的成分組成：天然橡膠40份、丁苯橡膠5份、四氫呋喃3份、礦物油1份、鈦酸偶聯(lián)劑5份、硅酸鋁2份、炭黑5份、二氧化硅2份、醋酸乙酯1份、氧化鋅0.5份、聚乙二醇1份、二甘醇二苯甲酸酯2份、苯甲酸鈉3份、環(huán)氧樹脂6份、硫化劑2份、甲基丙烯酸鋅3份、防老劑0.5份、發(fā)泡劑0.5份、微晶蠟3份。硫化劑為硫磺和硫化劑PDM的混合物。防老劑為N-苯基-α-苯胺與對二苯胺的混合物。N-苯基-α-苯胺與對二苯胺的混合比例為1:1。發(fā)泡劑為有機發(fā)泡劑，有機發(fā)泡劑為偶氮二異丁腈。另外，本實施例還提供了一種防滑車用輪胎橡膠的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）將天然橡膠、丁苯橡膠加入密煉機中，混煉5min,加熱至70℃，再加入礦物油、四氫呋喃和鈦酸偶聯(lián)劑，繼續(xù)混煉2min,至混合均勻，得漿液；（2）將漿液以10℃/h速度升溫至140℃，依次加入醋酸乙酯、二甘醇二苯甲酸酯、苯甲酸鈉、環(huán)氧樹脂和聚乙二醇，混合煉制30min，煉制過程中不斷攪拌，所述密練機轉(zhuǎn)速為50r/min，得到混合液；（3）維持混合液溫度在140℃，加入氧化鋅、微晶蠟，攪拌均勻得半固體；（4）待半固體降溫至85℃，依次加入炭黑、二氧化硅、硅酸鋁、發(fā)泡劑和防老劑，混合煉制5min后，冷卻至35℃；加入硫化劑和甲基丙烯酸鋅在70℃下硫化3小時，冷卻至15℃。本工藝生產(chǎn)出的橡膠用于生產(chǎn)的是子午線輪胎。實施例2：本發(fā)明的實施例2提供了一種防滑車用輪胎橡膠，由以下重量份的成分組成：天然橡膠55份、丁苯橡膠10份、四氫呋喃5份、礦物油5份、鈦酸偶聯(lián)劑10份、硅酸鋁7份、炭黑9份、二氧化硅2-4份、醋酸乙酯4份、氧化鋅1.5份、聚乙二醇2份、二甘醇二苯甲酸酯6份、苯甲酸鈉9份、環(huán)氧樹脂10份、硫化劑3份、甲基丙烯酸鋅7份、防老劑2份、發(fā)泡劑2份、微晶蠟9份。硫化劑為硫磺和硫化劑PDM的混合物。防老劑為N-苯基-α-苯胺與對二苯胺的混合物。N-苯基-α-苯胺與對二苯胺的混合比例為1:3。發(fā)泡劑為有機發(fā)泡劑，有機發(fā)泡劑為偶氮二異丁腈。另外，本實施例還提供了一種防滑車用輪胎橡膠的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）將天然橡膠、丁苯橡膠加入密煉機中，混煉10min,加熱至80℃，再加入礦物油、四氫呋喃和鈦酸偶聯(lián)劑，繼續(xù)混煉5min,至混合均勻，得漿液；（2）將漿液以15℃/h速度升溫至150℃，依次加入醋酸乙酯、二甘醇二苯甲酸酯、苯甲酸鈉、環(huán)氧樹脂和聚乙二醇，混合煉制40min，煉制過程中不斷攪拌，所述密練機轉(zhuǎn)速為60r/min，得到混合液；（3）維持混合液溫度在150℃，加入氧化鋅、微晶蠟，攪拌均勻得半固體；（4）待半固體降溫至90℃，依次加入炭黑、二氧化硅、硅酸鋁、發(fā)泡劑和防老劑，混合煉制10min后，冷卻至40℃；加入硫化劑和甲基丙烯酸鋅在85℃下硫化6小時，冷卻至25℃。本工藝生產(chǎn)出的橡膠用于生產(chǎn)的是子午線輪胎。實施例3：本發(fā)明的實施例3提供了一種防滑車用輪胎橡膠，由以下重量份的成分組成：天然橡膠47份、丁苯橡膠7份、四氫呋喃4份、礦物油3份、鈦酸偶聯(lián)劑7份、硅酸鋁4份、炭黑7份、二氧化硅2-4份、醋酸乙酯2.5份、氧化鋅1份、聚乙二醇1.5份、二甘醇二苯甲酸酯4份、苯甲酸鈉6份、環(huán)氧樹脂8份、硫化劑2.5份、甲基丙烯酸鋅5份、防老劑1.2份、發(fā)泡劑1.2份、微晶蠟6份。硫化劑為硫磺和硫化劑PDM的混合物。防老劑為N-苯基-α-苯胺與對二苯胺的混合物。N-苯基-α-苯胺與對二苯胺的混合比例為1:2。發(fā)泡劑為有機發(fā)泡劑，有機發(fā)泡劑為偶氮二異丁腈。另外，本實施例還提供了一種防滑車用輪胎橡膠的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）將天然橡膠、丁苯橡膠加入密煉機中，混煉7.5min,加熱至75℃，再加入礦物油、四氫呋喃和鈦酸偶聯(lián)劑，繼續(xù)混煉3.5min,至混合均勻，得漿液；（2）將漿液以12.5℃/h速度升溫至145℃，依次加入醋酸乙酯、二甘醇二苯甲酸酯、苯甲酸鈉、環(huán)氧樹脂和聚乙二醇，混合煉制35min，煉制過程中不斷攪拌，所述密練機轉(zhuǎn)速為55r/min，得到混合液；（3）維持混合液溫度在145℃，加入氧化鋅、微晶蠟，攪拌均勻得半固體；（4）待半固體降溫至87℃，依次加入炭黑、二氧化硅、硅酸鋁、發(fā)泡劑和防老劑，混合煉制7.5min后，冷卻至37℃；加入硫化劑和甲基丙烯酸鋅在77℃下硫化4.5小時，冷卻至20℃。本工藝生產(chǎn)出的橡膠用于生產(chǎn)的是子午線輪胎。對實施例1-3所得的產(chǎn)品的強度和拉伸能力進行可靠度測試，發(fā)現(xiàn)實施例1-3制得的產(chǎn)品的撕裂強度、拉伸度分別如下：實施例撕裂強度,KN/M拉伸度MPa實施例158.730實施例265.226實施例363.133當(dāng)前第1頁1 2 3