本發(fā)明屬于建筑材料領(lǐng)域，涉及一種化學(xué)外加劑的制備方法，具體涉及一種萘系減水劑的節(jié)能制備方法及其專用設(shè)備。

背景技術(shù)：

混凝土減水劑可明顯減少拌和混凝土?xí)r所加入的水量，同時(shí)大幅度提高混凝土新拌時(shí)的流動(dòng)性能和硬化后的強(qiáng)度，從而提高工程的質(zhì)量。其中的萘系減水劑具有減水高、與不同水泥的適應(yīng)性好、與助劑復(fù)配性能好、價(jià)格適中等特點(diǎn)，目前仍是國(guó)內(nèi)生產(chǎn)量最大、使用最廣的減水劑。

常規(guī)萘系減水劑的制備方法主要包括磺化、水解、縮合、中和等步驟。在磺化步驟中，通過加熱蒸汽使液萘和硫酸的混合物在160～170℃保溫磺化數(shù)小時(shí)；然后用冷卻水將反應(yīng)物降溫至110～120℃，加入水解水并在此溫度下繼續(xù)保溫0.5～1小時(shí)(需要使用加熱蒸汽維持體系溫度)；再用冷卻水將體系降溫至90～95℃，滴入甲醛溶液并在約100℃保溫縮合數(shù)小時(shí)(也需要使用加熱蒸汽維持體系溫度)；最后在持續(xù)冷卻降溫的條件下，緩慢加入液堿將反應(yīng)物中和至中性即得萘系減水劑成品。在整個(gè)過程中需要多次的加熱和冷卻反應(yīng)體系，在升溫和保溫過程中需要大量的蒸汽消耗，而在降溫過程中又消耗大量的冷卻水，整個(gè)生產(chǎn)過程的能耗很大。

目前的萘系減水劑的研究大都集中在性能改善、降低原材料成本、清潔化生產(chǎn)等方面，在現(xiàn)有文獻(xiàn)中關(guān)于萘系減水劑節(jié)能生產(chǎn)方面的報(bào)道非常之少。申請(qǐng)?zhí)枮?01010259902的中國(guó)專利文獻(xiàn)公開了“多環(huán)芳烴減水劑節(jié)能干燥的方法”，其通過在多環(huán)芳烴減水劑(例如萘系減水劑)的中和階段使用固體堿代替液體堿進(jìn)行中和，提高了減水劑母液的固含量，從而降低了減水劑烘干成粉劑的能耗，但是該方法沒有在減水劑制備過程中的能耗降低措施，實(shí)質(zhì)上沒有從生產(chǎn)工藝和裝備技術(shù)的方面去實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。

隨著我國(guó)工業(yè)化進(jìn)度的推進(jìn)，將越來越重視生產(chǎn)工藝的節(jié)能降耗，因此開發(fā)萘系減水劑的節(jié)能制備方法，也將會(huì)是推進(jìn)萘系減水劑產(chǎn)業(yè)化改進(jìn)的重要方向。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有的萘系減水劑生產(chǎn)過程中能耗較大的問題，本發(fā)明從合成工藝和生產(chǎn)設(shè)備兩方面一起入手，提供一種萘系減水劑的節(jié)能制備方法。

本發(fā)明的技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)，在制備萘系減水劑的縮合步驟中，加入一定量的超強(qiáng)酸，可明顯降低反應(yīng)的縮合溫度，并使最終所制備出的萘系減水劑成品的性能不受影響。

本發(fā)明的技術(shù)人員還發(fā)現(xiàn)，在制備萘系減水劑的縮合步驟中引入本發(fā)明所述的超強(qiáng)酸，可省去之前的水解保溫步驟，所得減水劑產(chǎn)品的性能基本不變。

本發(fā)明所述的一種萘系減水劑的節(jié)能制備方法，包括下述步驟：

(1)磺化：將萘投入磺化釜，往換熱夾套中通入165±2℃的加熱蒸汽，將萘加熱熔化至130℃～150℃，加入濃度為98％～100％的濃硫酸，繼續(xù)通加熱蒸汽，使反應(yīng)物在160℃～170℃保溫1.5～4小時(shí)得到磺化物料；

(2)冷卻稀釋：將步驟(1)所得磺化物料轉(zhuǎn)移至縮合釜，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水冷卻，使物料降溫至100℃～105℃，然后通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至80℃～85℃，加入所述磺化物料總質(zhì)量5％～20％的常溫稀釋水，物料溫度降至75℃～80℃；

(3)縮合：加入超強(qiáng)酸，然后加入37％甲醛溶液，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水加熱保溫，使物料在80±3℃縮合4～6小時(shí)；

(4)中和：將步驟(3)所得縮合物料轉(zhuǎn)移至中和釜，關(guān)閉中和釜所有放空閥使體系密閉，加入30％～35％的氫氧化鈉溶液，待體系溫度升至105℃以上時(shí)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水降溫，使體系溫度不超過120℃，將反應(yīng)物中和至pH值為6～8后停止加氫氧化鈉溶液，繼續(xù)通入儲(chǔ)水池中的水使產(chǎn)物降溫至100℃～105℃，再通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至90℃以下，即可出料得萘系減水劑產(chǎn)品；

所述萘是指精萘或有效含量≥95％的工業(yè)萘；所述濃硫酸與萘的摩爾比為(1.3～1.6)：1；

所述超強(qiáng)酸與萘的摩爾比為(0.1～0.5)：1；所述甲醛與萘的摩爾比為(1.0～1.2)：1；超強(qiáng)酸的用量過高或過低都會(huì)對(duì)最終產(chǎn)品的減水性能造成一定影響。

上述步驟(2)和(4)中，通入的用于降溫的儲(chǔ)水池中的水的溫度在95℃以下；上述步驟(3)中，通入的用于加熱保溫的儲(chǔ)水池中的水的溫度在85℃以上。

所述超強(qiáng)酸為高氯酸、三氟甲磺酸、氟磺酸中的任意幾種以任意比例的組合。

實(shí)施本發(fā)明所述一種萘系減水劑的節(jié)能制備方法的專用設(shè)備，主要包括：磺化釜、縮合釜、中和釜、儲(chǔ)水池、泵、連接各設(shè)備的控制閥和管線；

所述磺化釜、縮合釜及中和釜上方設(shè)有攪拌電機(jī)，內(nèi)部設(shè)有攪拌器，外部設(shè)有換熱夾套；

所述儲(chǔ)水池中的水由泵抽出，經(jīng)不同的管線和控制閥，由下端輸入縮合釜或中和釜的換熱夾套，然后由換熱夾套上端輸出，再經(jīng)過不同的管線和控制閥，流回原儲(chǔ)水池或其他儲(chǔ)水池；

所述磺化釜由換熱夾套上端輸入加熱蒸汽，再由換熱夾套下端輸出。

所述縮合釜和中和釜還可以由換熱夾套下端輸入常溫冷卻水，再?gòu)膿Q熱夾套上端輸出至廠區(qū)的循環(huán)冷卻水處理系統(tǒng)。

所述儲(chǔ)水池?cái)?shù)量至少為三個(gè)，根據(jù)萘系減水劑制備工藝所需的換熱情況和儲(chǔ)水池中水的溫度用于給反應(yīng)釜輪流換熱。

本發(fā)明所述的節(jié)能制備方法采用余熱回用的方法，以所述儲(chǔ)水池中的水為介質(zhì)，將磺化物料降溫和中和步驟所產(chǎn)生的部分熱量帶至縮合步驟中用來加熱保溫，完全省去了縮合步驟所需的加熱能耗，并且大大減少了磺化物料降溫和中和步驟的冷卻水消耗。此外，省去水解保溫工序也能在一定程度上節(jié)省加熱能耗。

采用本發(fā)明所述方法制備的萘系減水劑的性能與采用常規(guī)方法合成的萘系減水劑的性能相當(dāng)。

本發(fā)明所述的節(jié)能制備方法可以有效降低萘系減水劑的生產(chǎn)能耗，從而降低產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，提升產(chǎn)品的性價(jià)比。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述萘系減水劑節(jié)能制備方法的設(shè)備和流程示意圖。

圖中，1－磺化釜，2－縮合釜，3－中和釜，4－攪拌電機(jī)，5－攪拌器，6－換熱夾套，7－控制閥，8－加熱或冷卻介質(zhì)輸送管線，9－泵，10－儲(chǔ)水池，A－加熱蒸汽輸入，B－加熱蒸汽輸出，C－常溫冷卻水輸入，D－常溫冷卻水輸出。

具體實(shí)施方式

為了便于本領(lǐng)域技術(shù)人員的理解，以下結(jié)合說明書附圖，對(duì)本發(fā)明的內(nèi)容作進(jìn)一步說明。當(dāng)然本發(fā)明并不局限于該具體實(shí)施例，本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員所熟知的一般替換也涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。其次，本發(fā)明利用示意圖進(jìn)行了詳細(xì)的表述，在詳述本發(fā)明實(shí)例時(shí)，為了便于說明，示意圖不依照一般比例局部放大，不應(yīng)以此作為對(duì)本發(fā)明的限定。

本發(fā)明對(duì)比例和實(shí)施例中所用的萘、硫酸、超強(qiáng)酸、甲醛溶液和氫氧化鈉溶液均為一般的工業(yè)級(jí)產(chǎn)品。

為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明所述的節(jié)能制備方法，采用如圖所示的生產(chǎn)設(shè)備和流程。所涉及的生產(chǎn)設(shè)備主要包括：磺化釜1、縮合釜2、中和釜3、儲(chǔ)水池10、泵9、連接各設(shè)備的控制閥7和管線8，以及反應(yīng)釜附屬的攪拌電機(jī)4、攪拌器5、換熱夾套6。所述儲(chǔ)水池10中的水由泵9抽出，經(jīng)不同的管線和控制閥，由下端輸入縮合釜2或中和釜3的換熱夾套，然后由換熱夾套上端輸出，再經(jīng)過不同的管線和控制閥，流回原儲(chǔ)水池或其他儲(chǔ)水池。所述縮合釜2和中和釜3還可以由換熱夾套下端輸入常溫冷卻水，再?gòu)膿Q熱夾套上端輸出至廠區(qū)的循環(huán)冷卻水處理系統(tǒng)。所述磺化釜1由換熱夾套上端輸入加熱蒸汽，再由換熱夾套下端輸出。

所述儲(chǔ)水池有三個(gè)，根據(jù)萘系減水劑制備工藝所需的換熱情況和儲(chǔ)水池10中水的溫度用于給縮合釜2或中和釜3輪流換熱。

實(shí)施例1

采用如圖所示的生產(chǎn)設(shè)備和流程，以所述儲(chǔ)水池中的水為介質(zhì)，將磺化物料降溫和中和步驟所產(chǎn)生的部分熱量帶至縮合步驟中用來加熱保溫，在縮合步驟中加入超強(qiáng)酸并且省去水解保溫工序，包括以下步驟：

(1)磺化：將95％的萘1617kg(12kmol)投入磺化釜，往換熱夾套中通入165±2℃的加熱蒸汽，將萘加熱熔化至140℃，加入濃度為98％的濃硫酸1800kg(18kmol)，繼續(xù)通加熱蒸汽，使反應(yīng)物在165±3℃保溫2.5小時(shí)得到磺化物料；

(2)冷卻稀釋：將步驟(1)所得磺化物料轉(zhuǎn)移至縮合釜，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水冷卻，使物料降溫至100℃，然后通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至80℃，加入500kg常溫稀釋水，物料溫度降至76℃；

(3)縮合：加入70％的高氯酸287kg(2kmol)，然后加入37％甲醛溶液973kg(12kmol)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水加熱保溫，使物料在80±3℃縮合5小時(shí)；

(4)中和：將步驟(3)所得縮合物料轉(zhuǎn)移至中和釜，關(guān)閉中和釜所有放空閥使體系密閉，加入32％的氫氧化鈉溶液，待體系溫度升至105℃以上時(shí)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水降溫，使體系溫度不超過120℃，將反應(yīng)物中和至pH值為7～8后停止加氫氧化鈉溶液，繼續(xù)通入儲(chǔ)水池中的水使產(chǎn)物降溫至105℃，再通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至90℃以下，即可出料得產(chǎn)物。

實(shí)施例2

采用與實(shí)施例1類似的生產(chǎn)設(shè)備和流程，包括以下步驟：

(1)磺化：將98％的萘1567kg(12kmol)投入磺化釜，往換熱夾套中通入165±2℃的加熱蒸汽，將萘加熱熔化至145℃，加入濃度為99％的濃硫酸1584kg(16kmol)，繼續(xù)通加熱蒸汽，使反應(yīng)物在165±3℃保溫4小時(shí)得到磺化物料；

(2)冷卻稀釋：將步驟(1)所得磺化物料轉(zhuǎn)移至縮合釜，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水冷卻，使物料降溫至102℃，然后通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至82℃，加入300kg常溫稀釋水，物料溫度降至78℃；

(3)縮合：加入98％的三氟甲磺酸765kg(5kmol)，然后加入37％甲醛溶液1135kg(14kmol)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水加熱保溫，使物料在80±3℃縮合4.5小時(shí)；

(4)中和：將步驟(3)所得縮合物料轉(zhuǎn)移至中和釜，關(guān)閉中和釜所有放空閥使體系密閉，加入32％的氫氧化鈉溶液，待體系溫度升至105℃以上時(shí)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水降溫，使體系溫度不超過120℃，將反應(yīng)物中和至pH值為7～8后停止加氫氧化鈉溶液，繼續(xù)通入儲(chǔ)水池中的水使產(chǎn)物降溫至100℃，再通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至90℃以下，即可出料得產(chǎn)物。

實(shí)施例3

采用與實(shí)施例1類似的生產(chǎn)設(shè)備和流程，包括以下步驟：

(1)磺化：將98％的萘1567kg(12kmol)投入磺化釜，往換熱夾套中通入165±2℃的加熱蒸汽，將萘加熱熔化至145℃，加入濃度為99％的濃硫酸1683kg(17kmol)，繼續(xù)通加熱蒸汽，使反應(yīng)物在165±3℃保溫3.5小時(shí)得到磺化物料；

(2)冷卻稀釋：將步驟(1)所得磺化物料轉(zhuǎn)移至縮合釜，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水冷卻，使物料降溫至102℃，然后通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至82℃，加入320kg常溫稀釋水，物料溫度降至78℃；

(3)縮合：加入97％的氟磺酸186kg(1.8kmol)，然后加入37％甲醛溶液1135kg(14kmol)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水加熱保溫，使物料在80±3℃縮合4.5小時(shí)；

(4)中和：將步驟(3)所得縮合物料轉(zhuǎn)移至中和釜，關(guān)閉中和釜所有放空閥使體系密閉，加入32％的氫氧化鈉溶液，待體系溫度升至105℃以上時(shí)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水降溫，使體系溫度不超過120℃，將反應(yīng)物中和至pH值為7～8后停止加氫氧化鈉溶液，繼續(xù)通入儲(chǔ)水池中的水使產(chǎn)物降溫至100℃，再通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至90℃以下，即可出料得產(chǎn)物。

實(shí)施例4

采用與實(shí)施例1類似的生產(chǎn)設(shè)備和流程，包括以下步驟：

(1)磺化：將97％的萘1584kg(12kmol)投入磺化釜，往換熱夾套中通入165±2℃的加熱蒸汽，將萘加熱熔化至135℃，加入濃度為99％的濃硫酸1881kg(19kmol)，繼續(xù)通加熱蒸汽，使反應(yīng)物在165±3℃保溫1.5小時(shí)得到磺化物料；

(2)冷卻稀釋：將步驟(1)所得磺化物料轉(zhuǎn)移至縮合釜，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水冷卻，使物料降溫至105℃，然后通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至85℃，加入650kg常溫稀釋水，物料溫度降至77℃；

(3)縮合：加入70％的高氯酸144kg(1kmol)和98％的三氟甲磺酸153kg(1kmol)，然后加入37％甲醛溶液973kg(12kmol)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水加熱保溫，使物料在80±3℃縮合6小時(shí)；

(4)中和：將步驟(3)所得縮合物料轉(zhuǎn)移至中和釜，關(guān)閉中和釜所有放空閥使體系密閉，加入32％的氫氧化鈉溶液，待體系溫度升至105℃以上時(shí)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水降溫，使體系溫度不超過120℃，將反應(yīng)物中和至pH值為7～8后停止加氫氧化鈉溶液，繼續(xù)通入儲(chǔ)水池中的水使產(chǎn)物降溫至102℃，再通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至90℃以下，即可出料得產(chǎn)物。

實(shí)施例5

采用與實(shí)施例1類似的生產(chǎn)設(shè)備和流程，包括以下步驟：

(1)磺化：將95％的萘1617kg(12kmol)投入磺化釜，往換熱夾套中通入165±2℃的加熱蒸汽，將萘加熱熔化至135℃，加入濃度為98％的濃硫酸1800kg(18kmol)，繼續(xù)通加熱蒸汽，使反應(yīng)物在165±3℃保溫3.5小時(shí)得到磺化物料；

(2)冷卻稀釋：將步驟(1)所得磺化物料轉(zhuǎn)移至縮合釜，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水冷卻，使物料降溫至100℃，然后通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至80℃，加入500kg常溫稀釋水，物料溫度降至78℃；

(3)縮合：加入70％的高氯酸144kg(1kmol)，然后加入37％甲醛溶液1054kg(13kmol)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水加熱保溫，使物料在80±3℃縮合5小時(shí)；

(4)中和：將步驟(3)所得縮合物料轉(zhuǎn)移至中和釜，關(guān)閉中和釜所有放空閥使體系密閉，加入32％的氫氧化鈉溶液，待體系溫度升至105℃以上時(shí)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水降溫，使體系溫度不超過120℃，將反應(yīng)物中和至pH值為7～8后停止加氫氧化鈉溶液，繼續(xù)通入儲(chǔ)水池中的水使產(chǎn)物降溫至105℃，再通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至90℃以下，即可出料得產(chǎn)物。

實(shí)施例6

采用與實(shí)施例1類似的生產(chǎn)設(shè)備和流程，包括以下步驟：

(1)磺化：將95％的萘1617kg(12kmol)投入磺化釜，往換熱夾套中通入165±2℃的加熱蒸汽，將萘加熱熔化至145℃，加入濃度為98％的濃硫酸1800kg(18kmol)，繼續(xù)通加熱蒸汽，使反應(yīng)物在165±3℃保溫2小時(shí)得到磺化物料；

(2)冷卻稀釋：將步驟(1)所得磺化物料轉(zhuǎn)移至縮合釜，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水冷卻，使物料降溫至100℃，然后通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至80℃，加入550kg常溫稀釋水，物料溫度降至75℃；

(3)縮合：加入70％的高氯酸933kg(6.5kmol)，然后加入37％甲醛溶液1054kg(13kmol)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水加熱保溫，使物料在80±3℃縮合5小時(shí)；

(4)中和：將步驟(3)所得縮合物料轉(zhuǎn)移至中和釜，關(guān)閉中和釜所有放空閥使體系密閉，加入32％的氫氧化鈉溶液，待體系溫度升至105℃以上時(shí)，往換熱夾套中通入儲(chǔ)水池中的水降溫，使體系溫度不超過120℃，將反應(yīng)物中和至pH值為7～8后停止加氫氧化鈉溶液，繼續(xù)通入儲(chǔ)水池中的水使產(chǎn)物降溫至105℃，再通入外部常溫冷卻水，使物料降溫至90℃以下，即可出料得產(chǎn)物。

對(duì)比例1

一種常規(guī)萘系減水劑的合成方法，其只采用常規(guī)的蒸汽加熱和常溫冷卻水降溫，在縮合步驟中未加入超強(qiáng)酸并且仍包括常用的水解步驟，包括以下步驟：

(1)磺化：將95％的萘1617kg(12kmol)投入磺化釜，往換熱夾套中通入165±2℃的加熱蒸汽，將萘加熱熔化至140℃，加入濃度為98％的濃硫酸1800kg(18kmol)，繼續(xù)通加熱蒸汽，使反應(yīng)物在165±3℃保溫2.5小時(shí)得到磺化物料；

(2)水解：將步驟(1)所得磺化物料轉(zhuǎn)移至縮合釜，往換熱夾套中通入常溫冷卻水冷卻，使物料降溫至120℃，加入500kg常溫水解水，往換熱夾套中通入加熱蒸汽，使反應(yīng)物在115±5℃水解保溫1小時(shí)，然后通入常溫冷卻水，使物料降溫至95℃；

(3)縮合：然后加入37％甲醛溶液973kg(12kmol)，往換熱夾套中通入加熱蒸汽，使物料在100±3℃進(jìn)行縮合反應(yīng)5.5小時(shí)；

(4)中和：將步驟(3)所得縮合物料轉(zhuǎn)移至中和釜，往換熱夾套中通入常溫冷卻水冷卻，待體系溫度降至90℃以下時(shí)，加入32％氫氧化鈉溶液，控制加料速率使體系溫度不超過95℃，將反應(yīng)物中和至pH值為7～8后停止加氫氧化鈉溶液，繼續(xù)通入常溫冷卻水，使物料降溫至90℃以下，即可出料得產(chǎn)物。

對(duì)比例2

除了步驟(3)中的縮合溫度改為80±3℃，其他合成工藝參數(shù)與對(duì)比例1相同。

性能對(duì)比

通過混凝土試驗(yàn)來考察所制備的萘系減水劑的性能。其中所用水泥為江南小野田P·II 52.5水泥，粉煤灰為II級(jí)粉煤灰，砂為細(xì)度模數(shù)2.7的中砂，粗骨料為5～20mm連續(xù)級(jí)配碎石?；炷僚浜媳龋核?60kg/m³、粉煤灰110kg/m³、砂770kg/m³、碎石1080kg/m³、水160kg/m³。減水劑摻量以水泥質(zhì)量為基準(zhǔn)，按折固量計(jì)為0.5％。試驗(yàn)按照GB8076-2008規(guī)定的條件和方法進(jìn)行試驗(yàn)和測(cè)定數(shù)據(jù)，試驗(yàn)結(jié)果如下。

表1實(shí)施例混凝土試驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)比

從以上混凝土試驗(yàn)對(duì)比數(shù)據(jù)可以看出，(1)在萘系減水劑制備的縮合步驟中加入超強(qiáng)酸可在較低溫度下制得性能不變的減水劑，而無超強(qiáng)酸時(shí)降低縮合溫度會(huì)嚴(yán)重影響甚至喪失產(chǎn)品的減水性能；(2)摻入本發(fā)明方法所制備萘系減水劑的混凝土強(qiáng)度與加入使用常規(guī)方法制備的萘系減水劑的混凝土強(qiáng)度沒有差異，在工程應(yīng)用中不會(huì)帶來工程質(zhì)量問題；(3)縮合步驟中超強(qiáng)酸的用量過高或過低都會(huì)對(duì)最終產(chǎn)品的減水性能造成一定影響。

能耗對(duì)比

本發(fā)明所述萘系減水劑的節(jié)能制備方法，通過余熱回用完全省去了縮合步驟所需的加熱蒸汽消耗，還通過去除水解步驟省去了水解保溫工序所需的加熱蒸汽消耗，此外還大大減少了磺化物料降溫和中和步驟的冷卻水消耗。以下僅僅從蒸汽消耗這一個(gè)方面來比較不同制備方法的能耗情況。每個(gè)實(shí)施方案工藝進(jìn)行50釜的連續(xù)生產(chǎn)，計(jì)算每t萘系減水劑產(chǎn)品(折固)的蒸汽消耗，結(jié)果如表2所示。

表2不同工藝的能耗對(duì)比

通過比較對(duì)比例1和實(shí)施例1、2、3、4的蒸汽消耗數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明所述制備方法由于水解和縮合步驟不需要額外消耗加熱蒸汽，可以降低產(chǎn)品的蒸汽單耗約30～50％。除此以外，本發(fā)明方法還能有效減少冷卻水的消耗。因此，本發(fā)明所述的制備方法具有顯著的節(jié)能降耗的效果。